毕业设计（论文）-SZ-900注塑机注射装置设计

SZ-900注射机注射装置的设计摘要注塑机，又名注射成型机或注射机。注塑机是通过加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔，进而开模得到塑料制品。本文设计一款合模力为900KN的卧式注塑机的注射装置，采取油马达直接驱动螺杆转动。本论文的内容主要为注塑机注射部分的设计，有关各章节内容分述如下：（1）选题的背景和意义，总结了注塑机注射装置设计及优化研究现状，介绍了基于CAD软件下的优化方法，得到了本论文的基本框架。（2）塑化部件的设计，研究了螺杆、机筒、喷嘴，并分析比较了其种类和特点。（3）注射油缸的设计，研究了油缸缸体直径、活塞及活塞杆直径，并对这些尺寸进行了计算。（4）传动部分的设计，研究了其所能承受的转速和扭矩，并对其轴承做了介绍和选择。（5）移动油缸的设计，研究了油缸的缸体直径、活塞及活塞杆直径，并对其尺寸进行了计算。关键词注塑机；螺杆；注射油缸；传动部分

DesignofSZ-900injectionmachineinjectiondeviceAbstractInjectionmoldingmachine,alsoknownasinjectionmoldingmachineorinjectionmachine.Theinjectionmoldingmachineheatstheplastic,applieshighpressuretothemoltenplastic,andejectsittofillthecavityofthemold,therebyopeningthemoldtoobtainaplasticproduct.Inthispaper,aninjectiondeviceforahorizontalinjectionmoldingmachinewithaclampingforceof900KNisdesigned.Theoilmotorisusedtodirectlydrivethescrewrotation.Thecontentofthispaperismainlythedesignoftheinjectionpartoftheinjectionmoldingmachine.Thecontentsofeachchapterareasfollows:(1)Thebackgroundandsignificanceofthetopic,summeduptheresearchstatusofinjectionmoldingmachineinjectiondevicedesignandoptimization,introducedtheoptimizationmethodbasedonCADsoftware,andobtainedthebasicframeworkofthispaper.(2)Thedesignofplasticizedparts,thescrew,barrelandnozzlewerestudied,andthetypesandcharacteristicswereanalyzedandcompared.(3)Thedesignoftheinjectioncylinder,thediameterofthecylinderblock,thepistonandthediameterofthepistonrodwerestudied,andthesedimensionswerecalculated.(4)Thedesignofthetransmissionpart,studiedthespeedandtorquethatitcanwithstand,andintroducedandselecteditsbearings.(5)Thedesignofthemovingcylinder,thecylinderdiameterofthecylinder,thepistonandthediameterofthepistonrodwerestudied,andthedimensionswerecalculated.Keywords：injectionmoldingmachine;screw;injectioncylinder;transmissionpart

目录TOC\o"1-3"\h\u摘要 1Abstract 2目录 3第一章绪论 51.1选题背景 51.2国内外发展状况 51.3注塑机概述 71.3.1注塑机的工作原理 71.3.2注塑成型机的基本功能 81.3.3注塑机的分类 8第二章总体方案设计 102.1设计参数要求 102.2整体方案的确定 102.2.1选择注塑机的类型 102.2.2整体方案的选择 112.3塑化部件的确定 122.3.1螺杆 122.3.2机筒 142.4注射座的设计与油缸的布置 152.5机筒的固定与防流涎结构设计 15第三章主要参数的选择与计算 173.1螺杆的直径与行程计算 173.2最大注射量及注射部分的计算 173.3螺杆的转速和扭矩 183.4塑化能力 19第四章主要结构尺寸的计算与确定 204.1螺杆与机筒 204.1.1螺杆和机筒的有关计算 204.1.2压缩比 224.1.3螺纹断面形状 234.1.4螺棱宽度 234.2喷嘴口径与螺杆头 234.3辅助元件的选择与确定 24第五章主要部件强度及刚度校核 295.1注射部件的校核 295.1.1螺杆的强度校核 295.1.2校核强度 305.1.3螺杆刚度校核 315.2油缸部分的校核 315.3机筒部分的计算及校核 395.4轴承选择 44结论 47参考文献 48致谢 50附录 51附录1：外文原文 51附录2：中文翻译 68

第一章绪论1.1选题背景自从往复式螺杆式注射成型机问世以来的20多年里，一直被人们认为是比较理想的加工设备，所以在机器的结构上并没有发生根本性的变化。但是，在技术上，已经发展到相当完善的地步（如高速高效、自动、精密等）。与此同时，还进行了建立在新的原理基础上的新型注射成型机的研究。由于制品形状和塑料品种的不同，常常对注射机有一些特殊要求。例如，从制品方面来讲，有的有嵌件，有的无嵌件，有的是单色，有的是双色;从塑料品种来说，有的是热塑性塑料，有的是热固性塑料。因此，开发适合用户要求的特殊和专用注射机，具有性能价格比高、技术密集和结构简化等特征。例如，气体辅助注射设备、可熔芯注射设备、磁石与金属粉末注射机等。自动化生产是保证制品质量、提高生产率、降低劳动强度、改善劳动条件、充分发挥设备利用率、降低成本的重要途径。目前，采用许多新型控制装置，如可编制程序控制器(PLC)取代传统的继电器。编程器控制。工作可靠，程序可以灵活修改。微型计算机已用于注射机的过程控制和工艺参数的控制，这种新的控制方法对于成型精密制品特别重要，它能够自动调整成型条件，保证制品的尺寸和质量。对于生产一般制品的机器，其生产过程从加料到取出制品的检验包装也都是自动进行的。机器的安全由安全装置来保证，不但可以自动化，而且可集中管理，实现无人操作。我的这次设计是SZ-900注射机的注射装置，希望通过这次的设计能够更多的了解注塑机的情况，更深入的研究注塑机注射装置的细节和知识，研究双缸驱动螺杆前进和转动的问题，进而探索出更高效高速的方式。1.2国内外发展状况进入新世纪以来，全球新一轮科技革命、产业革命和军事变革加速演进，科学探索纵深拓展，以智能、绿色为特征的技术革命引发国际产业分工重大调整，颠覆性技术不断涌现，可见，创新驱动成为许多企业谋求竞争优势的核心战略。塑料机械行业作为制造业的后起之秀，近年来发展迅速。2018年是创新之年，就近期而言，各种科技成果亦是竞相涌现。回顾2008年全球注塑机出口总额为54.6亿美元，其中德国注塑机产业规模居世界首位，出口总额占全世界出口总额的20%以上，在全球注塑机竞争中处于优势地位。意大利和日本分列第二、三位。美国的注塑机出口份额逐年下降，己由2000年的9.8%降跌2008年的5.3%。日本的电动注塑机在全世界占有重要地位，其中在北美地区的电动注塑机占有率已经达到30%左右。欧美日的注塑机主要以精密注塑机、大型注塑机等高技术含量、高附加值的机型为主。经过多年的技术引进和技术创新，中国塑机行业在低端注塑机领域中，制造水平已经与发达国家相差无几，加上劳动力价格的优势，使得中国的低端注塑机出口占据了世界的半壁江山。此外，近几年来，中国塑机行业不仅在中端注塑机领域有了长足的进步，在高端注塑机领域也取得了重要突破，中国塑机的市场份额有望逐步扩大。2009-2017年我国塑料制品产量复合增长率6.8%，2017年行业产量达7515.5万吨，同比增长3.4%。近几年塑料制品产量一直保持稳定增长。2014年中国人均塑料消费量约54KG，塑料人均消费远远低于北美人的145KG(2010年数据)、西欧的132KG(2010年数据)等发达国家。上海证券认为，我国塑料制品行业的需求依然会稳步上升，行业产量持续上升。受益于国家4万亿投资的政策，中国注塑机一直稳步增长，2010-2016年塑料机市场容量复合增长率为4.29%，2017年市场规模达450亿元，同比增长16.5%。预计2019年中国注塑机占全球市场的三分之一，2017-2020年中国注塑机市场复合增长率6%，2020年市场规模达536亿元。另外更新需求成为行业稳态需求的支撑。上海证券调查认为，注塑机使用寿命5-10年，但频繁使用和下游产品的不断涌现对注塑机的精度需求提高进而缩短注塑机3-5年的寿命。2010-2011年是注塑机销售高峰期，2010年更是迎来爆发式增长，销售增长60%以上。2016年使用寿命即将达到，以及下游制造投资触底回升，注塑机更新需求来临。上海证券认为，注塑机的更新是很重要的支撑点，使得注塑机行业发展需求更加平稳。随着汽车轻量化需求的上升，汽车塑料制品覆盖范围越来越广。据悉，德国、美国和法国、日本汽车在塑料复合材料上分别达300-365公斤、220-249公斤、126-150公斤，分别占整车的22.5%、16.5%、10%，而中国近90-100公斤，占比不到8%，用量远远低于发达国家。随着汽车行业的不断发展，未来汽车塑料市场需求依然旺盛，上海证券预测，2020年我国汽车塑料总用量达832万吨，复合增长率达37%。塑料不仅仅可以使用在手机上，在其他消费电子产品，塑料制品的使用占比也在不断提高。塑料在3C行业中需求一直维持高位，2018年前3个月，计算机、通信和其他电子设备制造业固定资产投资累计同比增长15.4%。随着新兴市场的逐渐兴起，新兴市场塑料需求和产量有望兴起，以印度为例，上海证券认为，2020年印度人均塑料消费有望从当前的11KG增长到30KG，2018年印度塑料产量将翻一番，有望从去年的750万增长至1500万吨。虽然欧洲和日本占据全球注塑机高端市场，但中国企业奋力追赶，在国家政策扶持下大量投入研发，部分优秀企业已经占据全球中端市场，而我国某些注塑机龙头企业已经步入世界前列，例如海天国际、伊之密等。海天国际、伊之密等注塑机企业自身竞争不断增强、规模也不断增长，企业净利润也不断增长。近几年我国注塑机进口层现持续下降趋势，2010-2017年复合数量增长率-4.08%，进口金额复合增长率-3.21%。我国注塑机2010年-2017年出口层现增长趋势，出口数量复合增长率9.12%，出口金额复合增长率9.38%，2010年中国注塑机贸易逆差-19.93亿元，到2017年贸易顺差28.51亿元，基本呈现逐年上升局面，上海证券认为，从逆差到顺差说明我国注塑机产品已经具备核心竞争力，得到了国外客户的认可。总结：消费量持续提升+下游消费升级+行业更新需求推动注塑机市场稳步上升，随着中国国内注塑机企业竞争力的不断增强+政府政策的扶持+不断创新研发，逐步布局全球市场并不断向中高端市场买进，未来将会有新的注塑机龙头企业诞生。1.3注塑机概述1.3.1注塑机的工作原理注射成型的工作原理是以高速高压将塑料熔料注入到已闭合的模具型腔内，经过冷却定型，得到与模腔相一致的塑料制件的成型方法。塑料在注射成型过程中的行为变化，主要包括两个基本内容，一是在料筒中塑料熔体的形成、增压、流动，二是在模腔中制品的成型。塑料在旋转的螺杆帮助下，不断沿着螺槽向前运动，起到输送的作用。在运动的过程中，塑料经受着外加热和螺杆剪切热的共同作用，逐步软化，最终成为熔融粘流状态。在螺杆头部的熔料因为具有一定的压力，这个力要推回螺杆，但螺杆能否退回以及退回速度的大小，显然取决于螺杆退回时所附加的各种阻力的大小，如各种摩擦力以及注射油缸内工作油的回泄阻力（即油缸背压）等待螺杆退回到一定的位置，即预塑计量完毕，螺杆停转，准备下次注射。注射机螺杆是在周期性的条件下的连续工作，塑化过程两个阶段短暂的挤出过程和螺杆静止。随后，当再次合模，螺杆借助油缸推力，进行轴向移动，而将前端经计量好的储存物料注出。再接着是塑料熔料的充模和成型，它是熔料在模具内发生的所有行为。注塑机工作流程如图所示：图1-1注塑机的工作过程1.3.2注塑成型机的基本功能作为注射成型机必须具备以下基本功能：对所加工塑料实现塑化计量并将熔料射出的功能;对成型模具实现启闭和锁紧的功能;对成型过程中所需的能量能实现转换、传递和控制的功能;对成型过程及工艺条件可进行设定与调整的功能。1.3.3注塑机的分类按合模部件与注射部件配置可分为卧式、立式、角式三种(1)卧式注射成型机:卧式注塑机的螺杆轴线和合模装置的运动轴线呈一线水平排列。与立式机相比，具有如下优点：机身低，利于操纵和维修；机器因重心较低，故稳定；成型后的制品可利用其自重而自动落下，容易实现全自动操作。占用空间高度小，但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。(2)立式注射成型机:它的螺杆轴线与合模装置的运动轴线呈一线并垂直排列。立式机具有如下优点：成型制品的嵌件易于安放；模具容易拆装；立起来占空间少。但是缺点是制品顶出后常需要用手或者其他方法将制品取出，全自动化操作不容易实现;因机身较高，机器稳定性较差，加料及机器维修不便。(3)角式注射成型机（L型）:它的螺杆轴线和合模装置运动轴线相互成垂直排列。因此其优缺点介于立、卧两种注射成型机之间，使用也比较普遍，在大、中、小型注射成型机中都有应用。它特别适合于成型中心不允许留有浇口痕迹的制品。不存在模具必须设计成多型腔或偏置一边的型腔。但是，经常受到机器模板尺寸的限制。

第二章总体方案设计2.1设计参数要求（1）螺杆直径：36mm（2）理论注射容积：153cm³（3）注射压力：173MPa（4）螺杆长径比：20（5）螺杆转速：0~205r/min（6）合模力：900KN2.2整体方案的确定2.2.1选择注塑机的类型现阶段，我国采用的注射成型机的注射装置，从原理上主要分为两种：柱塞式和预塑式。其中预塑式在排列方式上的差别，基本型式有往复螺杆式，螺杆柱塞式，双阶柱塞式。往复螺杆式注射装置：简称螺杆式，是目前应用最广泛的注塑装置。它与柱塞式的相比较，具有塑化能力大，塑化速率快、均化好，注射时压力损失小，在工艺上可以用比较低的塑化温度和注射压力等优点。再与双阶柱塞式注射装置相比较，具有清理料筒方便，结构紧凑、熔料停滞分解现象少等优点。塑化部件和螺杆传动装置等安装在注射座上，注射座借助注射座移动油缸沿注射座上的导轨往复运动使喷嘴撤离或贴紧模具。为了便于拆换螺杆和清洗料筒，在底座中部设有回转机构，注射座能绕其转轴旋转一个角度。过去我们使用通用型的螺杆比较多，但随着塑料品种的增加和改性料的不断出现，用传统的螺杆加工往往会出现塑化没有到位，充填不满，制品性能达不到要求。所以我们对螺杆进行了改进和完善。还要根据不同的塑料种类和性能采取不同的改造。如PA、PET料用的螺杆通常用突变型螺杆再加一个混炼头。又如PVC普通塑料制品常用渐变型螺杆就可以了，若对制品要求高，如接头之类则另加屏障段和混炼头，保证塑化质量。为此根据不同性能塑料提供一套较为完整的、相互匹配的螺杆系列，无论对设备制造厂和用户厂均十分重要。目前浙江大学、北京化工大学等相关部门正着手做这方面的工作，由于它涉及到螺杆结构、塑料原料、工艺参数，因而工作量很大。在往复式螺杆注射装置的基本形式上，采用油马达直接驱动型的更普遍。螺杆和注射油缸活塞之间用无止推轴承连接，注射座用导柱作为支撑导向的结构。该形式结构简单，重量轻、体积小，制造方便。油马达能够在比较大的范围内，通过改变流量在螺杆转动过程中实现螺杆转速的无级调节。它一般是恒力矩传动，传动特性软，启动惯性小，不会出现超负荷工作，易于实现螺杆保护。还可以实现制品冷却前完成塑化。从动力源的利用上来说，由于目前绝大多数注射机注射装置的传动采用液压传动，当螺杆预塑时，机器正处于冷却定型阶段，此时的油泵处于卸载状态。如用油马达传动，可以方便的得到和合理的利用动力源。正因为是这样，要求螺杆塑化时间必须在制品冷却时间内完成，否则就会出现油泵在动力的分配上的矛盾。缺点是因为油缸活塞需要跟螺杆做同速转动，所以对油缸活塞的密封条件要求比较严格。还对螺杆附加了较大的转动惯量，从而使其计量精度受到了影响。由于注射装置螺杆对调速要求并不严格，加之电动机的有级调速系统具有易维护，寿命长，效率高，螺杆预塑化时间不受冷却时间限制等优点。所以还相当普遍的用于大，中型机器上。但这类传动特性硬，设计师应该设置防止螺杆过载的保护装置。综合考虑，本设计采用低速大扭转油马达传动。双缸式螺杆与油马达直接连接，而注射油缸（双注射油缸）放置在料筒两侧的平行排列的一种形式。螺杆传动部分与螺杆的连接方式有滑动与固定两种。滑动式的摩擦阻力远大于固定式。固定式的比滑动式的更佳，综合各因素考虑，本设计的连接方式选用固定式。2.2.2整体方案的选择（1）前置油马达随动式结构优点：①轴向长度短，占地面积小；②油缸，螺杆，传动三者的关系比较简单；④油马达装卸容易，便于维修；⑤止推轴承布置容易。油缸密封好。缺点：增加了移动油缸，成本高；有同步性要求，安装调整要求高；（2）单缸前置油马达非随动式结构优点：油马达装卸简单，易于维护；安装调节比较容易。缺点：①轴长较长，占低面积大；②止推轴承布置困难，行程开关不易设置；③由于传动轴通过油缸和活塞，油缸密封困难。（3）油缸后置，油马达随动式：优点;①结构简单。②止推轴承布置容易。③油缸密封性能好。缺点：①轴向尺寸大，占地面积小。②油马达装卸不容易。由上述可知（1），（3）属于随动时，结构简单，制造方便，油马达可直接在螺杆的后部，省去了花键轴，减小了磨损，延长了机器的寿命。但由于惯性大影响计算。对于非随动结构，必须设置花键轴，它寿命短，但惯性小，计算精密。综合考虑，本设计采用前置双油缸马达随动式结构。2.3塑化部件的确定2.3.1螺杆（1）注射机螺杆与挤出螺杆相比，在结构上有以下不同：①注射螺杆的长径比和压缩比较小。②注射螺杆均化段的螺杆槽比较深。③注射螺杆加料段比较长，而均化段较短。④注射螺杆的头部结构具有特殊形式（止逆环）。（2）注射螺杆形式：根据适应所加工的塑料性能方面（如软化温度、硬度、粘度、摩擦系数、比热、热稳定性、导热性等）的不同要求，所以注射螺杆形式有：渐变型，突变型，通用型三种。①渐变型螺杆：塑化时能量装换缓和，主要用于加工聚乙烯类、具有宽的软化温度范围，高粘度非结晶塑料。②突变型螺杆：它是压缩段比较短的螺杆。塑化时能量转换较剧烈，主要用于聚酰胺、聚烯氢类的结晶型塑料。这种螺杆设计的出发点是认为塑料在段压塑区内全部状态的转变。根据熔融理论和塑料在螺杆槽内的实际熔融过程。是一个逐渐熔融的过程，而且从工艺上也很难准确控制塑料在突变区实现状态全部转变的位置点。因此，突变螺杆的使用效果并不与理论相符。③通用型螺杆：注射成型机在使用过程中，由于经常需要更换塑料品种，所以拆换塑料就比较频繁。停机调换螺杆不仅劳动强度大，同时又会影响机器的生产。所以设计一种适应性强的通用型螺杆是十分有必要的。通用型螺杆使用于加工非晶型，晶型塑料。根据综合考虑，本设计采用通用螺杆，单头等螺距变深螺杆。为了防止注射时部分熔料呈反向流动，产生严重的回泄。①尖头（锥形）螺杆头：特征是螺杆头α角较小或带有螺纹，主要用于高粘度或热敏性塑料。②钝头螺杆头：特征是头部为三角性曲面，主要用于透明度要求高的PC,ABS,PMMA等塑料。③止逆型螺杆头：种类有环形、爪形、滚动球、止逆球、销钉型、分流型、混合器型。用于加工中低粘度的塑料。对高粘度热敏型塑料，主要防止滞头分解。④异径型螺杆头：螺杆直径小于螺杆头直径。用途是换大径的前径的前机筒和螺杆头，可提高注射量，代替大径螺杆。综合考虑本设计采用逆型螺杆头。2.3.2机筒塑化部件中的另外一个主要零件就是机筒。注射成型机的机筒有整体型和衬套型两种。就前者来看，大多数采用整体型结构。材料45号钢边面镀络氮化缸内表面经氮化处理或合金钢衬套以及内孔浇注X型核心的双金属机筒。整体式结构的机筒加工成本低，制造比较容易。（1）加料口处的界面：注射机大多数采用自动加料。因此，在设计加料口处的界面形状时，应注意尽可能的增强对塑料的输送能力。目前普遍使用的是对称和偏置形式。从输送效果看，偏置型优于对称型料口。但是这种现象并不十分明显。根据固体输送理论，为提高加料段也有开设深槽的结构。本设计采用在注射机筒的加料段开设深槽的料口界面形状。（2）机筒加热在注射成型机上广泛的加热方式是各种形式的电阻加热。这是因为它具有体积小，制造与维护方便等优点。为了使机筒获得符合工艺要求的温度分布，需要对机筒的加热进行分段控制。在注射料的熔融热中，剪切热相对机筒加热要小。所以在一般情况下，机筒无需设置冷却温控系统。靠自然冷却就可以了。为了达到良好的加料和输送条件以防止机筒加热传递到传动部分，所以在加料处设置冷却水道是必要的。塑化后的熔融塑料，在螺杆式柱塞的作用下，以及相当高的剪切速度流经喷嘴而流入模腔。当熔料高速流进小口的喷嘴时，将受到较大的剪切作用。有部分压力经主力损失而转变成热能使熔料进入模腔。根据常用的喷嘴，基本上将它分为开放式喷嘴和闭式喷嘴及特殊用途喷嘴三种类型。（1）开放式喷嘴：结构简单，压力损失小，补缩作用大。不宜产生滞料分解现象。因此，主要用它来加工高粘度的塑料。（2）锁闭型喷嘴：即对喷嘴实现关闭的喷嘴。（3）特殊型喷嘴：对某些需要使用特殊用途的喷嘴。综合考虑，本设计采用开放式喷嘴。2.4注射座的设计与油缸的布置一、本设计采用整体结构。螺杆的传动装置，油缸均安装在注射座上。（1）导轨式：结构面积大，变形小，大小型机台多采用这种方式。其加工量大其困难。（2）导柱式：结构简单，加工方便，精度保证，并使整个机台机构紧凑。缺点是对精度要求高。综合考虑，本设计采用小型注射机，重量不大，用导柱支撑，可满足刚度要求因此选用导柱式。二、油缸的结构与布置油缸结构有柱塞式，活塞式，回转式三种，本设计才用活塞式油缸。本设计注射油缸对称的布置在注射座两侧。油缸采用整体式结构和衬套式。整体式油缸的结构比较常见且加工方便但缸体对铸造要求很高。铸造时易出现沙眼，气泡冷却小，往往使整个铸件报废。其经济性不可取。采用衬套式结构增加了加工量却避免了上述缺陷。同时可先用适当的材料提高油缸与活塞的耐磨性。故本设计采用衬套式。移动油缸布置在油马达和底座间，活塞杆布置在注射座下部。在油缸运动处的密封本设计采用1/X型密封圈。其结构特点面积小，结构简单增大了支撑面积。这种密封圈适用与压力320kgf/cm温度为30-100摄氏度。采用水汽时为70摄氏度，介质为水。在端盖处密封采用简单的O型密封圈。为防止活塞杆链接螺母发生松动，采用结构较小的槽型螺母开口销固定的放松模式。2.5机筒的固定与防流涎结构设计一、机筒固定机筒在注射时由于注射压力的作用会发生轴向位移。所以机筒需要轴向固定。本设计采用轴肩固定，使机筒不会有轴向移动。由于螺杆选转会使机筒转动，为防止机筒转动，在机筒与注射座之间加一圆柱销。二、防流涎结构设计本设计采用的是开始喷嘴会产生流涎现象。流涎不仅会使熔料大量浪费，而其会给工艺操作和实现机台的自动化带来不便。为此，本设计在螺杆预塑化停止后，在微小的轴向位移喷嘴处的塑料压力获得解除。克服了压力不平衡而引起的流涎现象。

第三章主要参数的选择与计算3.1螺杆的直径与行程计算SZ-900型注塑机注射装置的螺杆直径为36mm，理论注射容积是153cm³，合模力为900KN。根据公式：S=Vc——理论注射容积（cm³）Ds——螺杆直径（mm）S——螺杆最大行程（cm）S=3.2最大注射量及注射部分的计算一、最大注射量机器注射量是指机器在注射螺杆作一次最大注射行程时（对空注射），注射装置所能达到的最大注出量。V=∝VcV=0.8×153=122.4cm³（α取0.8）二、注射压力注射时为了克服溶料流经喷嘴，浇道和模腔等处的流动阻力，螺杆对塑料必须施加足够的压力，此压力称为注射压力。注射压力不仅是熔料充模的必要条件，同时也直接影响到成型制品的质量。因此，对注射压力的要求，不仅数值要足够，而且要稳定与可控。本设计注射压力为pi=173MPa。三、注射速度和注射速率机器的注射速度是指螺杆在注射时的移动速度；注射速率是表示单位时间内从喷嘴射出的熔料量，其理论值是机筒截面与速度的乘积。选取注射时间为τi=1.5s根据公式：pqi——注射速率（cm³/s）vi——注射速度（cm/s）τi——注射时间（s）q又因为Fs=Fs=10.17cvi四、注射功率机器在实际使用过程中，能否将一定量的熔融树脂注射模腔，主要取决于注射压力和速度，即决定于充模时机器作功能力的大小。注射功率即作为表示机器注射能力大小的一项指标。注射功率为油缸注射总力与注射速度的积，即为Ni=Fs×pi×vi=qi×pi×Ni=102×173×0.001=17.65Kw选择电机Y225M-4其性能如下转速1470r/min，功率45kw，效率92.3%，质量320kg。3.3螺杆的转速和扭矩螺杆的塑化能力与螺杆的转速成正比。螺杆转速关系到螺杆对塑料的剪切速率和熔料的轴向温差，故对热敏性塑料（PVC等）螺杆转速要求低，而对热稳定性好，粘度低的塑料（PS,PE等）需要较高的转速。因此，对螺杆转速的确定，主要根据塑化能力，剪切均化等方面的要求来定。本设计螺杆转速n的范围：0~205r/min。螺杆的扭矩：mδ——比例系数取1m——由螺杆性能而定的指数m=2.5-3Ds——螺杆直径则：m1=2.5mm3.4塑化能力塑化能力是表示螺杆与机筒在单位时间内可提供熔融树脂的最大能力。在正确螺杆设计和工艺操作条件下，螺杆均化段的输送能力即等于塑化能力。SPI规定，测定用的树脂为GPPS，喷嘴处树脂温度控制在216±6℃的情况下，螺杆计量行程为50％，塑化时的背压要全部打开，螺杆在最高转速下，螺杆转动的时间与停止的时间之比为1:1。在此条件下测出的螺杆塑化量与螺杆转动时间之比（kg/h）定为螺杆的塑化能力。Q=Q——螺杆的塑化能力（cm³/s）Ds——螺杆直径（cm）n——螺杆转速（r/min）h3——均化段螺纹深度（cm）

第四章主要结构尺寸的计算与确定4.1螺杆与机筒4.1.1螺杆和机筒的有关计算螺杆长径比：20螺杆直径为3.6cm，长径比大的螺杆，可以得到低温均质的熔体和稳定的挤出以及高的塑化能力。但是注射螺杆仅仅作为预塑用，塑化时出料的稳定性对制品质量的影响甚小，并且塑料塑化时所经过的时温历程要比挤出螺杆要长。所以，注射螺杆的长径比，就没必要取得像挤出螺杆那么长。这样对螺杆机筒的制造，缩短机身长度，减轻机器重量以及对机筒的清理方面都会带来好处。由长径比可得：L=20×Ds=72cm螺杆的分段（通用性）加料段L1=50%LL1=36cm压缩段L2=25%LL2=18cm均化段L3=25%LL3=18cm螺杆深度（1）螺杆深度与剪切效果螺槽浅，螺杆深，剪切热大。从而螺杆消耗的功率也大。可是对注射螺杆而言，提供塑料融化的热量，由外加热系统提供的占有一定的比例。同时，在注射成型机的机筒上一般不设计冷却控温系统。因此，对一般注射螺杆，从塑料在螺杆内的实际受热过程和稳定温度条件的需求出发是不需要强剪切的作用。（2）螺槽深度与工作性能的稳定具有浅螺槽和均化段较长的螺杆，在工作时具有较好的稳定性。这是普通挤出螺杆实现稳定挤出的一个重要因素。然而，注射螺杆的出料方式是借助油缸推力，将熔料注出。注射过程的熔料回泄是由螺杆头部止逆环结构来阻止的，使螺杆塑化和注射出料之间无直接的关系。因此，螺杆的螺槽深浅所显示出的螺杆塑化时出料的稳定性问题，对注射螺杆一般没有需要去特别的考虑。（3）螺槽深与螺杆的塑化能力其他条件不变的情况下，螺杆塑化能力与螺槽成正比。所以在注射螺杆上适当的加深螺槽深度，有利于提高塑化能力。综上所述，目前螺杆均化段的螺槽深度，要比相同直径的挤出螺杆槽深要深15-20%，约为0.04-0.07Ds（小直径螺杆取大值）。根据公式可求得加料段螺槽深度；H=]i——压缩比机筒的计算机筒是塑化部件的另一个重要零件。影响机筒壁厚的因素很多，除满足强度要求外，还要充分注意到本身结构及其对成型工艺条件所带来的影响。例如，过薄的机筒虽然升温很快，重量轻，但因热容量小，故难以得到稳定的温度条件。反之，厚的机筒不仅结构笨重，升温慢，而且还会因为热惯性大，导致温度在调节过程中产生严重的滞后现象。因此，为了使机筒具有足够的热容量和合适的热惯性，应考虑全面。根据经验一般取机筒外径（D）和内径（Db）之比为2-2.5，直径大取值小。（1）机筒外径本设计为小型机筒（K取2.4,Db代入螺杆直径外径D=KDsD=8.64（2）机筒壁厚=2.52在初步确定机筒直径后，可根据机筒受力情况，按厚壁筒计算中的能量理论，校核其强度或计算壁厚机筒壁厚2.52小于2.92机筒总应力3.12×10³小于[σ]=3.48×10³故满足条件p——注射压力（MPa）[σ]——材料许用应力，[σ]=σn——安全系数，一般取1.5-2故安全，机筒满足设计要求。（3）螺杆与机筒的配合间隙机筒与螺杆的间隙值是设计时的重要数据，间隙大了，将会使塑化能力下降以及注射时熔料的回泄量增加。反之，小了又会增加制造方面的麻烦和螺杆的功率消耗。根据实际适用要求，间隙值一般为0.002—0.005Ds。从螺杆不同区段所要完成的功能来看，在均化段对间隙要求应严，而其他区段可稍大，所以按照加料段、压缩段、均化段逐渐减小的间隙与机筒配合。本设计的间隙σ取0.02mm。4.1.2压缩比小的压缩比有利于提高塑化能力，而剪切塑化效果较差，对背压调节反映却比较敏感。因此与挤出螺杆相比，注射螺杆的压缩比取用得比较小。这样的螺杆具有较高的塑化能力和较强的加工灵活性。对于通用型螺杆的压缩比可取2-2.8。由压缩比以及均化段螺槽深度可求出加料段的螺槽深度（单头等距变深螺杆）。本设计的压缩比取i=2.4，螺距S=Ds=3.6cm螺纹导程螺纹导程直接影响螺槽的有效组成。当R增大时，输送塑料的能力能够增强，生产力也随着增大，但是会造成塑料的塑化不均匀从而影响质量。综合考虑，本设计取t=Ds=3.6cm螺纹升角=0.304180=17.42所以本设计取17°42′4.1.3螺纹断面形状（1）矩形断面：螺纹根茎表面与螺纹推进方向成90°角。用小弧过度。螺槽容积较大。适用于加料取用。（2）梯形断面：螺纹倾角10°-15°，常用在小直径螺杆上。（3）锯齿形断面：有利于物料的流动，同时有较好的混合均化作用。避免了涡流现象。适用于大型造粒机。（4）半圆型断面：不常取用。综合考虑，本设计选用矩形断面。取推料圆角r=(1/2—2/3)h3所以得到r=1-1.3本设计取r=0.3cm螺纹背面圆角R=（1-2）r=0.13—0.26cm本设计取用R=0.2cm4.1.4螺棱宽度e=0.08Ds=0.288cme=0.12Ds=0.432e=0.36综上所述，螺杆主要参数：Ds=3.6cmL1=36cmL2=18cmL3=18cmS=3.6me=0.36cmh1=0.525cmh3=0.2cm4.2喷嘴口径与螺杆头一、喷嘴口径喷嘴口径关系到熔料的压力损失、剪切发热及其补缩作用等。喷嘴口径应与螺杆直径成正比例，根据实际经验：对于高粘度塑料，喷嘴口径约为螺杆直径的1/10-1/15；而中、低粘度的塑料1/15-1/20。根据公式：dd——喷嘴口径（mm）q——注射速率（g/s）k₁——由塑料性能决定的待定系数，对热敏性，高粘度塑料取0.85-0.95：对一般性塑料约0.6-0.75d=0.6×二、螺杆头一个良好的止逆型螺杆头结构，应该是启闭灵活、注射时熔料回泄量及其在止逆环动作区域内（亦称为滑环区）发热量保持在最低程度。此，设计时需要注意以下各点：①止逆环与料筒的配合（简称环隙）要合适。②螺杆头处的流通截面要适当。③启闭灵活。④止逆环是易于磨损的零件，因为它容易更换，故其硬度应低于料筒。4.3辅助元件的选择与确定一、料斗设计螺杆式的计量是由螺杆预塑时的行程来度量，所以加料斗不仅计量简单还要准确。料斗的装料容积一般能装入0.5-1小时的用料量或装入相当二分之一塑化能力的用料量就可以。装料过多，会使塑料因长时间的外露而吸潮变质。过少则需频繁加料上料。二、油缸（1）注射压力P=1500kgf/cm2取油缸压力为P=140kgf/cm2注射时，工作油缸从有杆腔进入，而且2个油缸同时工作。则：F=2F=1.884104F——注射总力（N）D——螺杆直径（cm）d——注射油缸活塞杆直径（cm）D——注射油缸内径（cm）P——注射压力（N）则：18840=[（3x）2-x2]PX=3.27D=3X=9.81d=1/3D0=3.27取整D=10cmd=3cm（2）实际注射压力P=D2-d2)=1.593103KW实际注射功率N=9.8110-5qp=17.890KW实际电机功率N=0.7N=12.523N=0.85N=15.207故所选电机满足要求再次校核机筒壁厚=2.52比2.92小，所以满足要求。三、移动油缸移动油缸推力应克服注射座在移动过程中的阻力外，还必须保证注射座在注射时不会产生退回现象。一般防后退的力远大于阻力。对小型注射机来说，移动油缸的推力一般为4-4.5或1/3-1/4注射总力。本设计：F==0.47104N压力油从无杆腔进入，则移动油缸内径：=6.5cmF——移动油缸的推力P——工作油压力D——移动油缸内径取整D=10cm活塞直径：d=1/3D=2.167cmd=1/4D=1.625cmd=2.1cm则实际移动推力：F=1.1104N四、油泵流量计算及油泵选择采用双缸注射时，注射速率和流量的关系因注射速度不同。即螺杆向前速度不同。所以有：=1.106104cm3/sQ—油泵流量q—注射速率D—注射油缸内径d—注射油缸活塞直径D—螺杆直径五、液压马达的选择从全面的计算可知螺杆的扭矩mt=120螺杆的转速n=205根据计算选择的马达的型号：JM11-F0.355F1排量/(ml/r):353压力/Mpa︱额定：20压力/Mpa︱最高：25转速/(r/min)︱额定：320转速/(r/min)︱范围：18—400效率/(%)︱容积：≥92效率（%）︱总效率：≥83有效转矩/N.m︱额定：1014有效转矩/N.m︱最大：1267重量/kg:75六、毡圈油封和沟槽尺寸d公称轴径：90毡圈︱D：112毡圈︱d1：88毡圈︱B:9毡圈︱质量/kg:0.012沟槽︱D：100沟槽︱d:92沟槽︱b:8沟槽︱（min）︱用于钢：15沟槽︱（min）︱用于铸铁：18七、轴销d(公称)hll：14dkmax：18k(公称)：3dlmin：4r：0.5c：1.5c1：0.5x：5l(商品规格范围)：20-1201系列（公称尺寸）：60八、带锁紧槽圆螺母选择d：(M60×2)D：90D公称尺寸：72D公差：+0.2H公称尺寸：12H公差：-0.43d公称尺寸：7.5d公差：+0.36d2：M6d3：7R：38L：7h公称尺寸：3h公差：-0.4t：4K：3m：55c：1螺钉GB68—1985：M610

第五章主要部件强度及刚度校核5.1注射部件的校核5.1.1螺杆的强度校核根据螺杆最常见的破坏，是在加料段螺槽根径处发生断裂。螺杆的强度校核条件为：σr——螺杆危险截面总应力σc——压缩应力[σ]——材料许用应力τ——剪切应力σc=（D/d）2×P=760τ=σ=D——注射油缸内径（cm）d——螺杆加料段螺纹的根径（cm）M——螺杆扭矩（N*cm）Ws——加料段截面的抗扭模数（）P0——预料是油缸背压(MPa)Fs——加料段螺杆截面(cm2)受力分析：（1）注射时，螺杆受到压缩力P的作用P=0.25π（D02-d02）P2P=9.891103P——注射总压力(MPa)D——注射油缸内径D=7cmd——注射油缸活塞杆内径d=2cmP0——工作油压力P=140MPa（2）预塑时，螺杆受到轴向压力P1和扭矩Mt联合作用取P01=10MPaP01=0.25π（D-d）P2P0=7.065102MPaMt=20kgf/m=2000MPa5.1.2校核强度（1）注射时强度条件：压缩应力小于许用应力。σσc=8500压缩应力小于许用应力满足强度条件螺杆材料：38CrMaLa（2）预塑时强度条件Ws=1/16πd3Ws=2.118τ=Mt/Wsτ=944.287应力满足条件5.1.3螺杆刚度校核G=8.1105J=0.1d4J=2.385cm4=1.614其中：L——螺杆计算长度L=67cmG——剪切弹性变量刚度8.1*103kgf/J——螺杆危险截面的极性惯性矩Q——需用转角，一般为2-4本设计为小直径螺杆，取大值4。=1.614<4故螺杆满足条件。螺杆背压，螺杆在转动预塑并逐渐后退时，要用一定的压力顶住塑料。该压力称之为背压。它是可调节的液压。作用：（1）排除物料中的气泡，使物料压实。（2）提高混炼效果，因为物料背压，剪切作用大。（3）保证注射量计量准确。5.2油缸部分的校核一、油缸的整体强度校核注射油缸油缸壁厚其中： δ——油缸壁厚Py——油缸内工作压力取1.3P=182kgf/φ——强度系数。对无缝钢管φ=1D——注射钢管内径cmC——计算管壁公差及腐蚀的附加厚度——缸体材料的康拉强度n——安全系数——缸体材料需用应力材料为45无缝钢=105MPa=1071kgf/δ=1.094δ=1.5移动油缸壁厚7mmD/D=50/7=7.1433.5<7.143<16为中等壁厚其中：δ——油缸壁厚Py——油缸内工作压力取1.3P0=182kgf/φ——强度系数。对无缝钢管φ=1D——注射钢管内径cmC——计算管壁公差及腐蚀的附加厚度——缸体材料的康拉强度n——安全系数——缸体材料需用应力材料为45无缝钢=105MPa=1071kgf/δ=0.729δ=1.5移动油缸满足要求二、活塞杆强度校核强度条件许用应力其中：σ——活塞杆拉力kgf/P——活塞杆所受的轴向载荷kgfd——活塞杆直径cm——材料许用应力kgf/n——安全系数n=1.5活塞材料45钢。调质处理查得=3600kgf/三、注射油缸活塞杆强度校核受力分析：在注射过程中，活塞杆受拉力的作用P=0.5PP=2.199104d=2满足条件活塞杆与活塞链接触校核d=1.25满足条件四、移动油缸活塞杆强度校核受力分析：在注射过程中，活塞杆受拉力的作用故满足要求活塞杆与活塞连接处校核满足条件五、油缸缸盖强度校核缸底壁厚：刚度条件：式中：——缸底壁厚，缸盖壁厚cmD——油缸内径cm——油缸最大内压注射油缸缸盖材料均为45号钢，材料的许用应力，安全系数n＝2，则：则：所以：故注射油缸缸盖强度满足要求。移动油缸缸盖的材料为HT20-40，安全系数n＝3＝1.867取＝3故满足要求。六、移动油缸缸盖连接杆的强度校核A：受轴向载荷—紧螺栓（动载荷）校核计算结果：工作载荷Fc＝2.75kN相对刚度螺栓材料Q235－A螺栓抗拉强度=440螺栓屈服强度＝240抗压疲劳强度＝140尺寸因素＝1制造工艺因数Kt＝1受力不均匀因数Ku＝1.55缺口应力集中因数＝3.9安全系数S＝2螺栓许用应力幅＝27.82螺栓公称直径Md＝M8螺栓小径＝6.647mm螺栓计算应力幅＝9.94校核计算结果：故满足要求选用M8×4螺栓连接（单位：mm）螺纹规格（6g）｜d：M8螺纹规格（6g）｜d×p：M8×1螺纹规格（6g）｜d×p：－b（参考）｜1125：22b（参考）｜125＜1≤200:28b（参考）｜1＞200:41｜A级：14.38｜B级：14.2S｜max：13S｜min｜A级：12.73S｜min｜B级：12.57K公称：5.3L①长度范围｜A级：35～80B：螺母的选择（单位：mm）螺纹规格（6H）｜D:M8螺纹规格（6H）｜D×P:M8×1：14.38S｜max：13S｜min：12.73mmax：6.8（A级和B级粗牙（摘自GB/T6170-2000）、细牙（摘自GB/T6171-2000）l型六角螺母）。C：垫圈的选择（单位：mm）名义直径d：8D1：15d1:8.5H｜尺寸：3H｜极限偏差：－0.10C:0.5七、（一）活塞杆与活塞的链接计算二者用螺纹连接，活塞杆危险界面处的接应力δ>δ=1.507故移动油缸前后缸均满足条件。（二）注射油缸缸盖连接杆的强度校核6个M20的圆柱内六角螺钉链接螺钉材料35钢n=1.2d=2d=1.06d接应力1829小于许用应力2500安全可用螺纹剪切应力τ=562.938合成应力合成应力小于许用应力2500安全可用上述式中P油缸最大注射推力K拧紧螺钉系数。不变载荷K=1.25K1螺纹连接的摩擦系数k1=0.07n安全系数n=1.2d1螺纹内径Z螺纹数量d0螺纹直径d2螺纹中径螺钉参数螺纹规格d：M20b参考：52dkmax|光滑：30dkmax|滚花：30.33kmax：20emin：19.44s公称：17tmin：10eq\o\ac(○,1)长度范围：30～200内六角圆柱头螺钉（GB/T70.1-2000）活塞杆材料45钢，并经过调制处理取安全系数n=1.2则kgf/注射油缸活塞杆螺纹连接强度校核：d=5d=d1.2d12=6τ=89.085<3000故注射油缸注射活塞杆用螺纹连接满足强度要求移动油缸活塞杆螺纹连接强度校核d=2.2d=d1.2d=2.64P=1.1104τ=1.046103<3000故移动油缸注射活塞杆用螺纹连接满足强度要求5.3机筒部分的计算及校核一、机筒用法兰固定链接时螺栓强度计算选用8个M20的圆柱头内六角螺钉安全系数n=1.5螺钉材料35钢拉应力计算：应力小于许用应力2000故此螺钉满足要求二、机筒与喷嘴处螺纹连接强度校核螺纹尺寸：M123螺纹全长：L=36mm螺纹系数：H=0.886Pmd=42h=H-H/8-H/4d=d-2hl=h+H/8n=12H=2.598h=1.624d=38.752l=1.949（1）受力分析注射时螺杆连接受力：P=43980kgf单个螺纹受力P=458.149kgf螺纹牙所受弯矩M=Ph/2M=371.96kgf/mm（2）强度校核机筒材料为38CrMoAlAn=4即；；故此螺纹满足强度要求三、螺杆顶轴键联接轴颈d：60键的公称尺寸|b（h8）：18键的公称尺寸|（h8）（h11）：11键的公称尺寸︱c或r:0.4—0.6键的公称尺寸︱L(h14):80每100mm重量/kg:0.155键槽︱轴槽深t︱基本尺寸：7.0键槽︱轴槽深t︱公差：（+0.2，0）键槽︱毂槽深t︱基本尺寸：4.4键槽︱毂槽深t︱公差:(+0.2,0)键槽︱圆角半径r︳min:0.25键槽︱圆角半径r︳max:0.4单位：mmbhl=181180普通平键（1）受力分析键在工作过程中受到挤压和剪切作用扭矩M=12000kgf/cm（2）校核键的剪切强度对轴心取距，由平衡条件得则：kgf/cm2许用剪切应力：材料45钢，调质处理kgf/cm2Nt—安全系数，取4=900kgf/cm2剪切应力小于许用剪切应力故平键剪切强度满足要求（3）校核键的挤压强度条件：式中：M—传递的扭矩kgf/cmK—键与轮毂的接触高度cmK=h/2d—轴的直径cml—键的工作长度cm则:=909.091kgf/cm2材料45钢，调质处理kgf/cm2N=安全系数，n=3=1.2103kgf/cm2故键的强度满足条件联轴器与油马达的平键强度计算根据螺杆直径60选用平键bhl=181180（1）受力分析键在工作过程中受到挤压和剪切作用扭矩M=12000kgf/cm（2）校核键的剪切强度Q=对轴心取距，由平衡条件得则：kgf/cm2许用剪切应力：材料45钢，调质处理kgf/cm2Nt—安全系数取4 =900kgf/cm2剪切应力小于许用剪切应力故平键剪切强度满足要求（3）校核键的挤压强度条件：式中：M——传递的扭矩kgf/cmK——键与轮毂的接触高度cmK=h/2d——轴的直径cml——键的工作长度cm则:=909.091kgf/cm2材料45钢，调质处理kgf/cm2Nt=安全系数，n=3=1.2103kgf/cm2故键的强度满足条件5.4轴承选择推力轴承的选择（1）注射推力轴承受载荷P作用P=4.398104=431KN选用安全系数SO=1.3C=PSC=560.3KN轴承代号︳51000型：51320基本尺寸/mm︳d:100基本尺寸/mm︳D:170基本尺寸/mm︳T:55安装尺寸/mm︳da(min):142安装尺寸/mm︳Da(min):128安装尺寸/mm︳ra(min):1.5其他尺寸/mm︳dl(min):103其他尺寸/mm︳Da(max):170其他尺寸/mm︳ra(max):1.5基本额定载荷/KN︳Ca:235基本额定载荷/KN︳C0a:595最小载荷常数︳A:1.88极限转速/(r/min)︳脂：800极限转速/(r/min)︳油：1200重量/kg︳W=4.86单向推力球轴承（GB/T301-1995）（2）预塑时推力轴承受到动载荷P作用kgf式中：f——载荷系数，本设计为1.2A——轴向载荷背压推力A=1378kgf轴承的寿命计算:=3.197105=40.363式中：Lh——轴承寿命C——轴承的额定动载为235KN——球轴承为3n——轴向转速一年每天24小时可工作40年深沟球轴承的选择基本尺寸/mm︳d:110基本尺寸/mm︳D:150基本尺寸/mm︳B:20安装尺寸/mm︳da(min):117安装尺寸/mm︳Da(min):143安装尺寸/mm︳ra(min):1其他尺寸/mm︳d2(min):122.3其他尺寸/mm︳D2(max):137.8其他尺寸/mm︳r(max):1.1基本额定载荷/KN︳Cr:43.6基本额定载荷/KN︳C0r:44.4极限转速/(r/min)︳脂：3600极限转速/(r/min)︳油：4500重量/kg︳W：0.84

结论将近三个月的毕业设计即将结束，在这段时间里经历过实习的亲身体会，还有自己严谨求实，不断探索，科学，刻苦的学习态度，终于完成了SZ-900型注塑机注射装置的设计。这次的设计主要进行对零件的设计，包括塑化部件的设计，注射部件的设计，螺杆传动装置的设计以及料斗、注射座。马达座等的设计，并对关键部件进行强度校核。这次设计的三个月时间里，一开始接触时我感到特别的迷茫无知，无从下手，后来经过更深入的学习和老师的耐心讲解，我渐渐的有了信心，有了方向，最后圆满的做到了对SZ-900型注射机注射装置的设计。经过毕业设计的付出，我感到这对我整个大学学过的知识进行了系统的梳理和深入理解。大一学习的机械制图，大三上学期学的机械原理，大三下学期学的机械设计，大四上学期学习的注射机的原理以及模具的原理。学完这些课以后仅仅是学到了一些原理一些理论知识，并没有去深刻的理解更深入的知识，学完之后模糊的地方到底是怎么回事。现在这对以往这四年来的认识不足进行了弥补，使我受益匪浅，这只是一方面，因为毕业设计过程中需要查阅许多的资料，外文文献进行参考学习，提高了自身的查阅文献、翻译英文文献的能力。更重要的是提高了我对自己独立思考问题的能力以及能够应用学过的专业知识到生活中，生产中，这些尤其在毕业实习中得到了认证。当然了，虽然有很多方面得到了很大的提升，但是自身的不足还是很大的。这次设计过程中仍然有许多的疑难问题没有得到解决，有些地方还是理解的不到位，我还需要在今后继续思考继续学习，提高自己。在完成毕业设计的三月里，老师不留余力的耐心讲解指导，还有同学们的细心帮助指正，我要感谢你们帮助我完成毕业设计。在我的设计中的问题和错误，我会虚心接受老师的批评和指导

参考文献[1]张毅成.液压式注塑机通用控制器的研究与开发[D].浙江大学,2006.[2]董召然.注塑机注射速度和保压压力控制及注射保压切换方法研究[D].东北大学,2008.[3]林宏伟.注塑机螺杆混炼能力评价方法的研究[D].北京化工大学,2009.[4]林基辉.注塑机螺杆表面激光Cr-Mo-B合金化层制备及工艺研究[J].兵器材料科学与工程，2019，12：1-9.[5]施健.注塑机螺杆螺纹等离子喷焊速度控制系统的设计与仿真[J].热加工工艺,2019,(05)：248-255.[6]吴志敏.注塑成型中的自动化控制研究[J].塑料工业,2019,(02):89-91.[7]隋鹏昊.注塑机保压控制非线性系统模型的建立与应用[J].自动化博览,2019，(02):96-101.[8]迟晓妮.基于单神经元自适应PID的注射机料筒温度控制[J].塑料科技,2019,47(01):111-114.[9]郭建松.低压注塑机注射装置智能化温度控制研究[J].工业仪表与自动化装置,2016，(06):27-30.[10]倪卫涛.橡胶注射成型机注射装置结构分析研究[J].橡塑技术与装备,2011,37(05):14-17.[11]张志连.先进先出式注射成型机的研制和数值模拟及质量控制[D].北京化工大学,2007.[12]赖士兴.精密注射装置的研究[D].北京化工大学,2007.[13]郑世兴.XS—ZY—125A型注射机喷嘴的改进[J].纺织器材，1996，(01):17-23.[14]杨建树.能关闭注射机料筒喷嘴口的塑料模[J].机械工人,1985，(10):41-49.[15]张森吉.注塑机螺杆头部混炼环结构的设计[J].南方农机,2018,49(18):44.[16]AliAbbasian.Energymonitoringofplasticinjectionmoldingprocessrunningwithhydraulicinjectionmoldingmachines.JournalofCleanerProduction,Volume148,1April2017,Pages804-810.[17]XundaoZhou.Featureextractionandphysicalinterpretationofmeltpressureduringinjectionmoldingprocess.JournalofMaterialsProcessingTechnology,Volume261,November2018,Pages50-60.[18]OlgaOgorodnyk.MonitoringandControlforThermoplasticsInjectionMoldingAReview.ProcediaCIRP,Volume67,2018,Pages380-385.[19]北京化工学院，华南工学院.塑料机械液压传动.北京：轻工业出版社，1983[20]北京化工学院，天津轻工业学院.塑料成型机械.北京：轻工业出版社，2002[21]杨胜强等编.工程制图学与计算机绘图.北京：国防工业出版，2008[22]徐灏.机械设计手册.机械工业出版社，1992[23]廖念钊等编.互换性与技术测量.北京：中国计量出社版，2010[24]GB/T28001-2011《职业健康安全管理体系规范》[25]AQ/T9006-2010《企业安全生产标准化基本规范》[26]GBT24001-2004《环境管理体系要求及使用指南》[27]《中华人民共和国安全生产法》[28]《中华人民共和国职业病防治法》

致谢今天是2019年6月10日，时间过得真快啊！我们即将结束大学的学习和生活。在四年里，所有的一切好像都历历在目。我在这四年里上课学习，参加社团活动，参加创新大赛……在这漫长而又短暂的四年里，我学会了好多东西，不只是课堂书本上的专业知识，还有做人的道理。让我受用终生。在大四最后一学期进行的毕业设计过程中,我稳固掌握了机械方面更多的知识。毕业设计是检验我们四年来的学习成果，是对四年以来努力的回报和收获，是对塑料机械进行的全面的分析和掌握，更是一次对我学习能力、独立思考能力、动手能力的全面锻炼。这次机会我把握住了，弥补了不足，得到了进步。此时此刻，我第一个要感谢的是太原理工大学，是学校丰富多彩的社团活动，数一数二的教学质量和学习资源，给了我四年的保障和学习条件。因为学校，我感到骄傲自豪，是我自信满满的走向人生的下一个阶段。接下来，我要感谢的是我的毕业设计老师，感谢她对我画的图纸一次又一次耐心的讲解指正，还给我们查找机器结构的实物图，照片等来帮助我们更好的理解机器结构。是她及时的催促监督，详细的指导，使