毕业设计（论文）-拆卸压力机设计

黄河科技学院毕业设计说明书第29页PAGE1绪论在当今企业生产和一些维修部门，经常遇到工件的拆装问题。有些精度要求不高的零件可以直接用锤子敲打，而对于一些要求高精度的的零件（如轴承）拆卸，就需要用专门的工具去拆装，为此，设计一台拆卸压力机构是非常有必要的。本设计的主要部分是液压技术的设计与选用。下面对液压技术的发展史进行概述。1.1液压技术的发展史液压传动和气压传动称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，是工农业生产中广为应用的一门技术。如今，流体传动技术水平的高低已成为一个国家工业发展水平的重要标志。1795年英国约瑟夫•布拉曼(JosephBraman,1749-1814)，在伦敦用水作为工作介质,以水压机的形式将其应用于工业上,诞生了世界上第一台水压机。1905年将工作介质水改为油,又进一步得到改善。第一次世界大战(1914-1918)后液压传动广泛应用,特别是1920年以后,发展更为迅速。液压元件大约在19世纪末20世纪初的20年间,才开始进入正规的工业生产阶段。1925年维克斯(F.Vikers)发明了压力平衡式叶片泵,为近代液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基础。20世纪初康斯坦丁•尼斯克(G•Constantimsco)对能量波动传递所进行的理论及实际研究;1910年对液力传动(液力联轴节、液力变矩器等)方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。第二次世界大战(1941-1945)期间,在美国机床中有30%应用了液压传动。应该指出,日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近20多年。在1955年前后,日本迅速发展液压传动,1956年成立了“液压工业会”。近20～30年间，日本液压传动发展之快，届世界领先地位。1.2目前情况及发展趋势液压技术是实现现代化穿动与控制的关键技术之一，世界各国对液压工业的发展都给予很大重视。世界液压元件的总销售额为350亿美元。据统计，世界各主要国家液压工业销售额占机械工业产值的2%～3.5%，而我国只占1%左右，这充分说明我国液压技术使用率较低，努力扩大其应用领域，将有广阔的发展前景[1]。液压气动技术具有独特的优点，如:液压技术具有功率重量比大，体积小，频响高，压力、流量可控性好，可柔性传送动力，易实现直线运动等优点；气动传动具有节能、无污染、低成本、安全可靠、结构简单等优点，并易与微电子、电气技术相结合，形成自动控制系统。因此，液压气动技术广泛用于国民经济各部门。但是近年来，液压气动技术面临与机械传动和电气传动的竞争，如：数控机床、中小型塑机已采用电控伺服系统取代或部分取代液压传动。其主要原因是液压技术存在渗漏、维护性差等缺点。为此，必须努力发挥液压气动技术的优点，克服缺点，注意和电子技术相结合，不断扩大应用领域，同时降低能耗，提高效率，适应环保需求，提高可靠性，这些都是液压气动技术继续努力的永恒目标，也是液压气动产品参与市场竞争是否取胜的关键。1.2.1液压产品技术发展趋势由于液压技术广泛应用了高科技成果，如：自控技术、计算机技术、微电子技术、可靠性及新工艺新材料等，使传统技术有了新的发展，也使产品的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向21世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。其主要的发展趋势将集中在以下几个方面。1.2.2减少损耗，充分利用能量液压技术在将机械能转换成压力能及反转换过程中，总存在能量损耗。为减少能量的损失，必须解决下面几个问题：减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失；减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量；采用静压技术和新型密封材料，减少摩擦损失；改善液压系统性能，采用负荷传感系统、二次调节系统和采用蓄能器回路。1.2.3泄漏控制泄漏控制包括：防止液体泄漏到外部造成环境污染和外部环境对系统的侵害两个方面。今后，将发展无泄漏元件和系统，如发展集成化和复合化的元件和系统，实现无管连接，研制新型密封和无泄漏管接头，电机油泵组合装置等。无泄漏将是世界液压界今后努力的重要方向之一。1.2.4污染控制过去，液压界主要致力于控制固体颗粒的污染，而对水、空气等的污染控制往往不够重视。今后应重视解决：严格控制产品生产过程中的污染，发展封闭式系统，防止外部污染物侵入系统；应改进元件和系统设计，使之具有更大的耐污染能力。同时开发耐污染能力强的高效滤材和过滤器。研究对污染的在线测量；开发油水分离净化装置和排湿元件，以及开发能清除油中的气体、水分、化学物质和微生物的过滤元江及检测装置。1.2.5主动维护开展液压系统的故障预测，实现主动维护技术。必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的开发研究，建立完整的、具有学习功能的专家知识库，并利用计算机和知识库中的知识，推算出引起故障的原因，提出维修方案和预防措施。要进一步开发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自校正，在故障发生之前进行补偿，这是液压行业努力的方向。1.2.6机电一体化机电一体化可实现液压系统柔性化、智能化，充分发挥液压传动出力大、惯性小、响应快等优点，其主要发展动向如下：液压系统将有过去的电液开发系统和开环比例控制系统转向闭环比例伺服系统，同时对压力、流量、位置、温度、速度等传感器实现标准化；提高液压元件性能，在性能、可靠性、智能化等方面更适应机电一体化需求，发展与计算机直接接口的高频，低功耗的电磁电控元件；液压系统的流量、压力、温度、油污染度等数值将实现自动测量和诊断；电子直接控制元件将得到广泛采用，如电控液压泵，可实现液压泵的各种调节方式，实现软启动、合理分配功率、自动保护等；借助现场总线，实现高水平信息系统，简化液压系统的调节、争端和维护[4]。1.2.7液压CAD技术充分利用现有的液压CAD设计软件，进行二次开发，建立知识库信息系统，它将构成设计-制造-销售-使用-设计的闭环系统。将计算机防真及适时控制结合起来，在试制样机前，便可用软件修改其特性参数，以达到最佳设计效果。下一个目标是，利用CAD技术支持液压产品到零不见设计的全过程，并把CAD/CAM/CAPP/CAT，以及现代管理系统集成在一起建立集成计算机制造系统（CIMS），使液压设计与制造技术有一个突破性的发展[5]。1.2.8新材料、新工艺的应用新型材料的使用，如陶瓷、聚合物或涂敷料，可使液压的发展引起新的飞跃。为了保护环境，研究采用生物降解迅速的压力流体，如采用菜油基和合成脂基或者水及海水等介质替代矿物液压油。铸造工艺的发展，将促进液压元件性能的提高，如铸造流道在阀体和集成块中的广泛使用，可优化元件内部流动，减少压力损失和降低噪声，实现元件小型化。2总体方案设计本装置由三大部分组成：支架部分、压系统和控制系统。压力拆卸机的执行元件是平移液压缸，拆卸机的固定装置是由一个可在导轨上移动的固定台和与螺钉连接的一个平移液压缸组成，将液压缸的前端置于固定台上。采用脚踏压力装置来提供具有一定压力的液压油，再由液压缸将液压能转换成活塞杆的作用力，作用于轴完成轴承的拆卸与安装。液压缸的上下运动方向的改变通过换向阀来实现，单向阀主要来完成液压油的单向流动，实现小液压缸的吸油压油。工作原理示意图如图2.1所示：图2.1压力机原理简图2.1初选系统工作压力压力的选定要根据载荷大小和设备类型而定。还要考虑执行元件的装配空间、经济条件及元件供应情况等的限制。在载荷一定的情况下，工作压力低，势必要要加大执行元件的结构尺寸，对某些设备来说，尺寸要受到限制，从材料消耗角度看也不经济；反之，压力选的太高，对泵、缸、阀等元件的材质、密封、机制精度也要求较高，必然要提高设备成本。一般来说，对于固定的的尺寸不太受限的设备，压力可以选的低一些。本次设计是行程为90mm、公称压力1000kg左右的脚踏式液压拆卸压力机的设计，即载荷为10kN，按表2.1根据工作载荷选取工作压力（MP）：表2-1工作压力系列表载荷/KN<55~1010~2020~3030~50>50工作压力<0.8~0.11.5~22.5~33~44~5≥5初选工作压力为2.5MP。2.2液压缸材料的选择2.2.1缸体材料液压缸体的常用材料为20、35、45号无缝钢管。因20号钢的力学性能略低，且不能调质，应用较少。当缸筒与缸底、缸头、管接头或耳轴等件，则应采用焊接性能较好的35号钢，粗加工后调质。本次设计情况下均采用45钢，并应调质到到241~285HB。2.2.2缸盖材料液压缸的缸盖可以选用35、45号钢或HT200、HT300、HT350铸铁等材料。当缸盖本身又是活塞杆的导向套时，缸盖最好选用铸铁。本次设计为固定机械，尺寸与质量无特殊要求，缸头与缸体采用螺钉连接法兰连接，缸盖与缸体采用采用焊接形式，其结构简单，尺寸小，质量小，使用广泛。2.3活塞材料液压缸活塞常用的材料为耐磨铸铁、灰铸铁（HT300、HT350）、钢及铝合金等，此处选用HT300。活塞与活塞杆连接采用常用的螺纹连接方式，活塞杆与活塞、活塞与液压缸均采用O型密封圈密封。2.4活塞杆材料活塞杆有实心式和空心式，此压力机设计采用材料为45钢，结构为圆柱实心结构。2.5活塞杆的导向、密封和防尘为保证活塞杆的准确行程需采用导向套,导向套的结构采用导向套导向方式。导向套材料为耐磨铸铁，导向套与轴的密封件为Yx形，与液压缸的密封为O形密封圈。在活塞杆端部需安装密封和防尘结构，防尘采用J形密封圈具体尺寸见机械设计手册（第二版）5表43.8—120。3液压缸的尺寸设计根据拆卸压力机的相关工作参数，行程在80—100之间，公称压力在1000kg左右。为使脚踏省力在满足工程压力的前提下液压缸II尽可能选的小些，液压缸的相关设计参数如图3.1所示：图3.1液压缸示意图由于此拆卸压力机回路较短，且直接回油箱，其背压力可忽略不计，即3．1液压缸I的设计3.1.1液压缸类型的选择拆卸压力机主要用于用于轴承的拆卸，只需活塞单向运动：根据机械设计手册（5）表43.6—32液压缸的类型，确定液压缸为单作用活塞式液压缸。3.1.2液压缸主要几何尺寸的计算（1）公称压力液压缸的公称压力也称额定压力，指液压能长期工作的最大压力，根据国家标准系列选取压力为2.5Mp。（2）效率①机械效率，由各运动部件密封处的摩擦阻力的损失造成，通常可取，此处取为0.94②容积效率，由各密封件泄漏所造成的，通常取活塞密封为弹性体质材料，。③液压缸总效率，由机械效率和容积效率组成，总效率。（3）液压缸内径的计算（3.1）—液压缸内径—液压缸I推力为10(KN)—选定的工作压力2.5（Mp）求的D=73.63mm，由机械设计手册（5）表43.6—26圆整得D=80mm。（4）活塞杆直径的计算由液压缸行程在80~100之间，根据强度要求要求来计算活塞杆直径。由活塞杆在稳定状态下，仅承受轴向载荷，活塞杆直径按简单的拉、压强度计算。此时：（3.2）—活塞杆直径的许用应力（Mp）,当活塞杆为碳钢时，；求得，故活塞杆很易满足强度要求，为满足结构要求在按速度比要求来计算活塞杆直径。根据表3.1选取速度比：表3-1压力与速度比工作压力p/MPa1012.5~20>20速度比1.331.46;22由工作压力此处选取。（3.3）—活塞杆直径—速度比—液压缸内径代入得圆整得3.1.3液压缸结构参数的计算液压缸的结构参数，主要包括缸筒壁厚、油口直径、缸底厚度、缸头厚度等，其具体计算步骤如下：（1）缸筒壁厚的计算对于2.5Mp的低压系统或时，液压缸缸筒的厚度一般按薄壁壁筒计算。（3.4）—液压缸缸筒壁厚（m）—实验压力（Mp），工作压力时，；当工作压力时，；D—液压缸内径（m）；—缸体材料的许用应力—缸体材料的抗拉强度（MPa）；—安全系数，，一般取。锻钢铸钢钢管铸铁综上求的：，为满足结构要求取（2）液压缸油口直径计算液压缸油口直径应根据活塞最高运动速度和油口最高液流速度而定（3.5）—液压缸油口直径（m）—液压缸内径（m）—液压缸最大输出速度（m/min）—油口液流速度（m/s）估算得：=10mm（3）缸底厚度计算缸底的设计带有油孔，其计算公式如下：（3.6）—缸底厚度（m）—液压缸内径（m）—实验压力（MPa）—缸底油孔直径（m）计算得：取由于缸底需要大油孔，故根据结构与连接要求取48mm（4）缸头厚度的计算由于在液压缸缸头上有活塞杆导向孔，因此其厚度的计算方法与缸底不同。对于常用的法兰缸头，其螺钉连接法兰计算方法如下：（3.7）（3.8）—法兰厚度（m）—法兰受力总和（N）—密封环内径（m）—密封环外径（m）—系统工作压力（Pa）—附加密封力（Pa）—螺钉孔分布圆直径（m）—密封环平均直径（m）—法兰材料的许用压力（Pa）计算得：，取3.1.4液压缸=1\*ROMANI结构及工艺设计（1）液压缸结构缸筒是液压缸的主要零件，它与缸盖、缸底、油口、等零件构成密封的容腔，用以容纳压力油液，同时还是活塞运动的轨道。因此，液压缸要有足够的强度，并能长期承受最高工作压力及短期动态实验压力而不至于产生永久变形；内表面在活塞密封件的及导向环的摩擦力作用下，能长期工作而磨损少，尺寸公差等级和形位公差等级足以保证活塞密封件的密封性。根据上面计算可知液压缸内径为80mm，壁厚6mm。图3.2液压缸缸体由机械设计手册（第二版）5中标准液压缸来选取本次液压缸的油口直径为10mm，连接油口尺寸为M18×1.5，其结构图如图3.2所示。此液压缸的的缸头为螺纹连接，缸盖为焊接，作为双作用液压缸，油孔开在缸壁和缸盖处。（2）液压缸长度的确定液压缸缸体内部长度应等于活塞的行程与活塞的宽度之和。缸体外形长度还要考虑到两端端盖的厚度。一般液压缸缸体长度不应大于内径的20～30倍，此处设计为292mm。（3）液压缸体技术要求缸体内径采用H8级配合，表面粗糙度Ra为0.32um，需要进行研磨；热处理为调质，硬度241~285HB；通往油口的的内孔口应倒角，不允许有飞边、毛刺，以免刮伤密封件。为便于装配和不损坏密封件，缸筒内孔口应倒角15度。在缸筒上焊接油口时必须在半精加工以前进行，以免精加工后焊接而引起内孔变形。3.1.5液压缸活塞杆设计（1）活塞杆结构活塞杆有实心杆和空心杆，空心活塞杆的一端，要留出焊接和热处理时用的通气孔。本次设计采用实心式活塞杆，分为四个轴段，轴肩高度根据结构要求取h=（0.07~0.1）d，其中d为与零件的相配处轴的直径，轴端螺纹尺寸为M27×2。轴上零件有开口螺母、垫片、密封圈、活塞、导向套、挡圈、防尘圈等。具体机构如图3.3所示：图3.3活塞杆（2）活塞杆技术要求①活塞杆的热处理：粗加工后调质到硬度为229~285HB，必要时，在经过高频淬火，硬度达45~55HRC.②活塞杆的圆度公差值，按10级精度选取。活塞杆要在导向套中滑动，一般采用H8/f7配合。太紧了，摩擦力大；太松了，容易引起卡滞现象和单边磨损。其圆度公差不大于直径公差的一半。安装活塞的轴径与外圆的同轴度公差不大于0.01mm，可保证活塞杆与外圆的同轴度，避免活塞与缸筒、活塞杆与导向套的卡滞现象。安装活塞的轴肩端面与活塞杆轴线的垂直度公差不大于0.04/mm，以保证活塞安装时不产生歪斜。③活塞杆的圆柱度公差，应按8级精度选取。④活塞杆的径向跳动公差为0.01mm。⑤活塞杆上的螺纹，由于载荷小，机械振动也比较小，按7级精度加工制造。⑥活塞杆上工作表面的粗糙度为Ra0.63um。太滑了，表面形成不了油膜，反而不利于润滑。为了提高耐磨性和防腐蚀性也可进行镀锘处理，活塞杆内端的卡环槽、螺纹和缓冲柱塞也要保证与轴线的同心。图3.4活塞结构3.1.6活塞结构由于活塞在液体压力的作用下沿缸筒往复运动，因此它与缸筒的配合应适当，即不能过紧，也不能间隙过大。配合过紧，不紧使最低启动压力增大，降低效率，而且容易损坏缸筒和活塞的滑动配合表面；间隙过大，会引起液压缸内部泄漏，降低容积效率，使液压缸达不到要求的设计性能。其结构形式如图3.4。活塞宽度一般为活塞外径的0.6~1.0倍，此处为70mm。活塞外径配合一般采用f9，外径对内孔的同轴度公差不大于0.02mm，端面与轴线的的垂直度公差不大于0.04/100mm，外表面的圆度和圆柱度公差不大于外径公差的一半。综上液压缸Ⅰ的主要参数如表3.2所示。表3.2液压缸Ⅱ参数缸径壁厚活塞杆油口尺寸活塞长度尺寸（mm）8064010703.2液压缸Ⅱ的设计3.2.1液压缸类型的选择拆卸压力机主要用于用于轴承的拆卸，只需活塞单向运动：根据机械设计手册（5）表43.6—32液压缸的类型，确定小液压缸也为单作用活塞式液压缸。3.2.2液压缸主要几何尺寸的计算（1）液压缸内径的计算液压系统中大液压缸液压油的压力为2.5Mp，由于液压系统中换向阀、单向阀、油路的压降，小液压缸的实际油压稍大。此处估计压降为0.5MPa，即小液压缸的油压为P=3MPa时才能提供大液压缸2.5MPa的工作压力。假设示意图中为小液压缸提供的所需推力F为2000N，并以此来求取小液压缸缸径。计算如下：图3-5液压缸受力示意图（3.9）—小液压缸工作压力—小液压缸所需提供压力（MPa）—小液压缸内径（mm）综上代入得：，根据机械设计手册（5）表43.6—26，液压缸内径标准系列，代入上述公式从新计算得F=2412N，即脚踏装置提供给小液压缸的驱动力为2412N。（2）小活塞杆直径的计算根据强度要求要求来计算活塞杆直径，由活塞杆在稳定状态下，仅承受轴向拉压载荷，活塞杆直径按简单的拉、压强度计算。此时：（3.10）—活塞杆直径的许用应力（Mp）当活塞杆为碳钢时，—液压缸所受压力（N）求得，故活塞杆很易满足强度要求，为满足结构要求在按速度比要求来计算活塞杆直径。根据大液压缸设计时所依据，工作压力P与速度比的关系表，选取速度比。由工作压力，此处选取。（3.11）—活塞杆直径—速度比—小液压缸内径代入得，根据机械设计手册（第二版）5，活塞杆标准系列，圆整得。3.2.3小液压缸结构参数的计算小液压缸的结构与大液压缸有所不同，其内部结构除了大液压缸结构零件外，还主要有单向阀装置，来实现压力油的输入与输出。（1）缸筒壁厚的计算对于3Mp的低压系统或时，液压缸缸筒的厚度一般按薄壁壁筒计算。（3.12）—液压缸缸筒壁厚（m）—实验压力（Mp），工作压力时，；当工作压力时，；D—液压缸内径（m）；—缸体材料的许用应力—缸体材料的抗拉强度（MPa）；—安全系数，，一般取。对于钢管综上求得：，为满足结构要求同样取（2）液压缸油口直径计算液压缸油口直径应根据活塞最高运动速度和油口最高液流速度而定（3.13）—液压缸油口直径（m）—液压缸内径（m）—小液压缸最大输入速度（m/min）—油口液流速度（m/s）估算得：=3.8mm，圆整取油口尺寸=5mm。（3）缸头，缸底厚度计算缸底的设计带有油孔，其计算公式如下：（3.14）—小液压缸底厚度（m）—小液压缸内径（m）—实验压力（MPa）—缸底油孔直径（m）计算得：取由于缸底需要组合安装单向阀体，这里只取缸头的厚度为6mm，缸底的厚度根据单向阀体的尺寸大小确定，考虑到其复杂性，采用阀体与小液压缸分离式结构，阀体只选取标准件。（4）小液压缸行程计算小液压缸是为大液压缸提供压力油的，是驱动装置，其行程的计算要根据大液压缸容积计算。这里假设，小液压缸的吸油、压油的过程10次才能实现大液压缸的100mm的行程，即n=10。具体计算步骤如下：（3.14）（3.15）（3.16）—大液压缸的内径（mm）—小液压缸的内径（mm）—大液压缸的行程（mm）—小液压缸的行程（mm）—大液压缸的容积（mm）—小液压缸的容积（mm）—液压缸来回行程次数计算得小液压缸的行程：，取整65mm。（5）液压缸流量的计算（3.16）字母意义同上，带入计算得流量：。综上计算得小液压缸的主要参数如表3.3所示：表3.3液压缸Ⅱ参数缸径壁厚活塞杆油口尺寸活塞长度行程尺寸（mm32418526653.2.4小液压缸结构及工艺设计小液压缸的结构设计类同于大液压缸，只是进出油口需要安装滚珠结构件，形成单向阀式整体结构，来实现小液压缸从油箱里规律吸油、压油过程。加工工艺参数类同于大液压缸。4液压控制阀4.1方向控制阀方向控制阀在液压系统中主要用来通断油路或改变油液流动的方向，从而控制液压执行元件的起动或停止，改变其运动方向。主它要分为单向阀和换向阀，单向阀有普通单向阀和液控单向阀两种，本次脚踏式压力机的设计中主要用到单向阀和换向阀两种阀体。单向阀主要用于小液压缸的驱动装置，来实现压力油的输入和输出；换向阀通过改变油路，主要用来实现液压缸的上下运动。4.2单向阀结构普通单向阀简称单向阀，它的作用是使用油液只能沿一个方向流动，不许反向倒流。图3所示为直通式单向阀的结构及图形符号。压力油从p1流入时，克服弹簧3作用在阀芯2上的力，使阀芯2向右移动，打开阀口，油液从p1口流向p2口。当压力油从p2口流人时，液压力和弹簧力将阀芯压紧在阀座上，使阀口关闭，液流不能通过。图4.1单向阀结构简图单向阀的弹簧主要用来克服阀芯的摩擦阻力和惯性力，使阀芯可靠复位，为了减小压力损失，弹簧钢度较小，一般单向阀的开启为0.03MPa～0.05MPa（如换上刚度较大的弹簧，使阀的开启压力达到0.2MPa～0.6MPa，便可当背压阀使用）。4.3换向阀换向阀是具有两种以上流动形式和两个以上油口的方向控制阀。是实现液压油流的沟通、切断和换向，以及压力卸载和顺序动作控制的阀门。可分为手动换向阀、电磁换向阀、电液换向阀等。又称克里斯阀，阀门的一种，具有多向可调的通道，可适时改变流体流向。工作时借着阀外的驱动传动机构转动驱动轴，带动摇拐臂，启动阀板，使工作流体时而从左入口通向阀的下部出口，时而从右入口变换通向下部出口，实现了周期变换流向的目的。这种变换阀在石油、化工生产中有着广泛的应用，在合成氨造气系统中最为常用。此外，换向阀还可作成阀瓣式的结构，多用于较小流量的场合。工作时只需转动手轮通过阀瓣来变换工作流体的流向。液动系统对换向阀性能的的主要要求是：油液流经换向阀时压力损失要小；互不相同的油口间的泄漏要小；换向要平稳、迅速且可靠。图4.2手动换向阀结构简图换向阀的种类很多，其分类方式也各不相同，一般来说按阀心相对于阀体的运动方式来分有滑阀和转阀两种；按操作方式分类有手动、机动、电磁动、液动和电液动等多种；按阀芯工作时在阀体中所处的位置有二位和三位等；本次设计中主要通过改变油路来实现大液压缸的上下运动，由于压力机为脚踏驱动，不需要缓冲与保压，故选取二位四通结构的手动换向阀即可。手动换向阀的结构如图4.2所示。5.油箱设计油箱在液压系统中除了储油外，还起着散热、分离油液中的气泡、沉淀杂质等作用。邮箱可分为开式油箱和闭式油箱两种。开式油箱，箱中液面与大气相通，在油箱盖上装有空气过滤器。开式油箱，结构简单，安装维护方便，液压系统普遍采用这种形式。闭式油箱一般用于压力邮箱，内充一定压力的惰性气体，充气压力可达0.05MPa。如果按油箱的形状来分，还可以分为巨型油箱和圆罐形油箱。矩形油箱制造容易，箱上易于安装液压器件，所以备广泛采用；圆罐形油箱强度高，重量轻，易于清扫，但制造较难，占地空间较大，在大型冶金设备中经常采用。本次设计需油量0.，油箱设计在小液压缸缸体，成整体式结构。5.1油箱设计要点1）油箱必须有足够大的容积。一方面尽可能的满足散热的要求，另一方面在液压系统停止工作时应能容纳系统的所有工作介质；而工作时又能保持适当的液位。2）吸油管及回油管应插入最低液面以下，以防止吸空和回油飞溅产生气泡。管口与箱底、箱壁距离一般不小于管径的3倍。回油管要倾斜45度角并面向箱壁，以防止回油冲击油箱底部的沉淀物，同时也有利于散热。3）为了保持油液清洁，油箱应有周边密封的盖板，盖板上装有空气过滤器，注油及通气一般都由一个空气过滤器来完成。为便于放油和清理，箱底要有一定的斜度，并在最底处设置放油阀。对于不易开启的油箱要设置开启孔，以便于油箱内部的清理。考虑到油箱内部表面的的防腐处理时，不但要顾及与介质的相容性，还要考虑处理后的可加工性、制造到投入之间的的时间间隔以及经济性，条件允许时采用不锈钢制油箱。5.2油箱容量设计油箱容量与系统的流量有关，一般容量可取最大容量的3~5倍。另外，油箱容量大小可以从散热角度设计。计算出系统发热量与散热量，在考虑冷却器散热后，从热平衡角度计算出油箱容量。而本次设计中是脚踏驱动，只需根据足够的容量确定。由以上计算的Q=0.52L/min，外加油管储油等估算油箱的容量为V=1.5L。6.管路在液压传动中常用的管子有钢管、铜管、胶管、尼龙管和塑料管等。本次设计中液压系统的压力在2~3MPa为低压系统，采用尼龙管。6.1管子内径计算管子内径d（单位mm），按流速选取：（6.1）—液体流量（）—流速（）对于压力机取代入估算得。根据胶管内径系列取。6.2．管接头根据机械设计手册（第二版）5，表43.9—5管接头类型，选取卡套式管接头结构。利用卡套变形进行密封，结构先进，性能良好，重量轻，体积小，使用方便，广泛应用于液压系统中。工作压力可达31.5MPa，要求管子尺寸精度高，需用冷拔钢管。卡套精度亦高。更适用于油、气一般腐蚀性介质的管路系统。7．液压油的选用液压传动所用液压油一般为矿物油。它不仅是液压系统传递能量的工作介质，而且还有润滑，冷却和防锈的作用。液压油质量的优劣直接影响液压系统的工作性能。为了更好地传递运动和动力，液压油应具备如下性能：(1)润滑性能好；(2)纯净度好，杂质少；(3)合适的粘度和良好的粘温特性；(4)抗泡沫性，抗乳化性和防锈性好，腐蚀性小；(5)对热，氧化，水解都有良好的稳定性，使用寿命长；(6)对液压系统所用金属及密封件材料等有良好的相容性；(7)比热和传热系数大，体积膨胀系数小，闪点和燃点高，流动点和凝固点低。一般根据液压系统的使用性能和工作环境等因素确定液压油的品种。当品种确定后，主要考虑油液的粘度。在确定油液粘度时主要应考虑系统工作压力，环境温度及工作部件的运动速度。当系统的工作压力大，环境温度较高，工作部件运动速度较大时，为了减少泄漏，宜采用粘度较高的液压油。当系统工作压力小，环境温度较低，而工作部件运动速度较高时，为了减少功率损失，宜采用粘度较低的液压油。当选购不到合适粘度的液压油时，可采用调和的方法得到满足粘度要求的调和油。当液压油的某些性能指标不能满足某些系统较高要求时，可在油中加入各种改善其性能的添加剂，如抗氧化，抗泡沫，抗磨损，防锈以及改进粘温特性的添加剂，使之适用于特定的场合。根据实际要求选用46号抗摩液压油。结论毕业设计是本学期学习阶段的一次难得的理论结合实际的机会，通过这次比较系统完整的拆机械压力机构的设计，我摆脱了单纯的理论知识的学习和实际设计的结合，锻炼我的综合运用所学的专业基础知识，解决实际工程问题的能力，同时也提高了我查阅文献资料，设计手册，以及电脑制图等相关专业的能力水平，而且通过对整体设计的掌控，对局部的取舍，以及对细节的斟酌处理，都使我的能力得到了锻炼，经验得到了丰富，并且意志品质力，抗压能力及耐力也都得到了不同程度的提升。这是我们都希望看到的也正是我们进行毕业设计的目的所在。在设计过程中一些系统的设计让我很头痛，原因是由于本身设计受到机械本身的框定，而又必须考虑本专业的一些要求规范，从而形成了一些矛盾点，这些矛盾在处理上让人很难斟酌，正是基于这种考虑我意识到：要向更完美的进行一次设计，搜集完整的资料，和其他专业人才的交流是很有必要的。这其中也包括更好的理解本行业对该机器的各种要求，更要从祖国的高度看待一些大局上的问题更好的处理各种矛盾。提高是有限的但提高也是全面的，正是这一次设计让我积累了无数实际经验，使我的头脑更好的被知识武装了起来，也必然会让我在未来的工作学习中表现出更高的应变能力，更强的沟通力和理解力。顺利如期的完成本次毕业设计给了我很大的信心，让我了解专业知识的同时也对本专业的发展前景充满信心。因为知识的欠缺，时间的限制，资料不全等原因，使我的设计存在严重的不足。不过，这些不足正是我们去更好的研究，更好的创造的最大动力，只有发现问题面对问题才有可能解决