某塑料厂安全生产规则

某塑料厂安全生产规则一、总则

(一)目的。依据《中华人民共和国安全生产法》《工作场所职业卫生监督管理规定》及《塑料加工企业安全生产规范》，结合本厂熔融挤出、注塑成型、原料粉碎等工序的高温、机械、粉尘风险，解决设备操作不规范、防爆措施不足、防护缺失等突出问题，明确安全生产责任边界，规范原料入库至成品出库全流程安全操作，预防火灾、爆炸、机械伤害及职业中毒事故，保障员工生命安全与企业生产连续性。

1、落实国家法规要求，确保企业安全生产符合GB12801《生产过程安全卫生要求总则》及AQ4272《塑料加工企业防爆安全规程》标准，杜绝因违规操作导致的安全生产事故。

2、针对塑料厂高温熔融（180-230℃）、原料粉尘爆炸（聚乙烯粉尘浓度≥20g/m³）、机械挤压等核心风险，建立覆盖生产全流程的安全管控体系，实现风险可控、隐患清零。

(二)适用范围。覆盖企业生产全流程及相关人员，明确责任边界与例外场景。

1、适用部门：生产车间（粉碎、熔融、挤出、注塑、包装班组）、设备部、仓储部（原料仓、成品仓、危化品仓）、行政部（消防、劳保管理）。

2、适用人员：正式员工（操作工、班组长、部门负责人）、外包人员（设备维修、清洁工）、供应商送货及技术服务人员（进入生产区域需报备并全程陪同）。

3、例外场景：员工厂外通勤、客户参观执行《外来人员管理规定》，由行政部提前审批并安排专人引导。

(三)核心原则。结合塑料行业特点，确立五项核心管理原则。

1、合规性原则：所有安全操作必须符合国家及行业安全标准，严禁超温、超压、违规操作设备，熔融工序温度不得超过230℃。

2、风险导向原则：以熔融高温、粉尘防爆、机械防护三大高风险环节为重点，优先管控可能导致群死群伤的重大隐患。

3、全员参与原则：总经理负总责，班组长每日开展班前安全提醒，操作工执行“岗位安全确认制”，形成“横向到边、纵向到底”的责任体系。

4、预防为主原则：每日班前检查设备安全状态，每周开展隐患排查，安全培训每季度不少于1次，隐患整改不过夜。

5、持续改进原则：每季度分析事故案例与检查数据，修订完善安全措施，每年开展1次安全生产标准化评审。

(四)层级与关联。明确制度层级与衔接规则，确保管理协同。

1、制度层级：本制度为专项安全管理制度，层级低于《公司章程》，高于《车间操作手册》，与《设备管理制度》《人事管理制度》共同构成安全管理基础体系。

2、衔接关系：设备安全检查由设备部执行，安全员监督；安全培训纳入员工入职必修课，考核不合格不得上岗；安全表现与绩效考核挂钩，占绩效权重的15%。

3、冲突处理：若与《设备管理制度》存在操作要求冲突，以本制度安全要求为准，特殊情况需报总经理审批并记录。

(五)相关概念说明。定义塑料厂特有安全术语，避免歧义。

1、高温熔融工序：指聚乙烯、聚丙烯等原料通过双螺杆挤出机加热熔融成型的生产环节，涉及高温熔体喷出（≥200℃）烫伤风险。

2、粉尘爆炸危险区：指原料粉碎车间、包装车间等聚乙烯、聚丙烯粉尘浓度达到爆炸下限（20g/m³）的区域，需设置防爆电气设备与泄爆口。

3、机械伤害防护点：指注塑机合模区、挤出机切刀、粉碎机进料口等存在挤压、剪切风险的设备部位，必须安装固定式防护罩。

4、重大安全隐患：指可能导致3人以上重伤或直接经济损失50万元以上的隐患，如熔融设备温度失控、消防系统失效等。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构。建立“决策层-执行层-监督层”三级精简架构，适配中小型塑料厂管理需求。

1、决策层：总经理全面负责安全生产，审批安全投入（年度不低于销售额的1.5%）、重大隐患整改方案，每月主持1次安全生产专题会议。

2、执行层：生产经理统筹生产安全，车间主任负责本车间安全执行，班组长负责班组日常安全操作与记录，形成“总经理-生产经理-车间主任-班组长”四级管理链条。

3、监督层：设专职安全员1名（由生产部兼任），设备专员2名（负责设备安全状态），行政部设消防专员1名（负责消防设施与劳保管理），确保监督无盲区。

(二)决策与职责。明确总经理核心决策范围与简易议事规则。

1、重大安全决策：审批年度安全培训计划、消防设施更新预算（如灭火器更换、防爆改造）、重大隐患整改方案（如熔融车间温度监控系统升级）。

2、简易议事规则：安全生产紧急事项（如设备故障停机、火情）可由生产经理先处置，事后24小时内书面报告总经理；常规安全事项由安全生产例会集体决策。

3、责任承担：总经理对安全生产负总责，因决策失误导致事故的，按《安全生产法》第91条承担法律责任，情节严重的移交司法机关处理。

(三)执行与职责。按部门与岗位明确具体责任，确保责任到人。

1、生产车间：粉碎工每日检查粉碎机防护罩是否松动，注塑工操作时严禁将手伸入合模区，班组长每日填写《班组安全日志》，记录设备状态与员工操作规范情况。

2、设备部：设备专员每日检查熔融设备温度传感器、压力表（误差≤±2℃），确保安全阀、防爆片每月校验1次，维修设备时执行“挂牌上锁”制度，切断电源并挂“维修中”标识。

3、仓储部：危化品（如抗氧剂、润滑剂）存储执行“五距”要求（离墙0.5米、离地0.2米、顶距0.5米），仓管员每日检查仓库温湿度（温度≤30℃，湿度≤70%），记录《危化品存储台账》。

4、行政部：采购符合GB11651《劳动防护用品选用规则》的劳保用品（防高温手套、防尘口罩），消防专员每月检查消防栓、灭火器（压力表指针在绿区），确保应急照明灯完好率100%。

(四)监督与职责。明确监督主体、方式与结果应用路径。

1、安全员职责：每日巡查生产车间（重点检查熔融工序温度、粉尘区域防爆设备），发现隐患立即开具《安全隐患整改通知单》，明确整改责任人与期限（一般隐患24小时，较大隐患48小时），跟踪整改结果并签字确认。

2、监督方式：采用“现场检查+视频监控+员工访谈”三结合，视频监控重点覆盖熔融车间、粉碎车间，保存期不少于30天；每月访谈10名员工，了解安全培训效果与隐患上报情况。

3、结果应用：隐患未按期整改的车间，扣减当月绩效5%；违规操作导致事故的员工，按《员工奖惩制度》处罚，情节严重的解除劳动合同；安全员监督不力，扣减当月绩效10%。

(五)协调联动。建立跨部门简易协调机制，确保信息畅通与问题快速处置。

1、跨部门会议：每周一8:00召开安全生产例会，生产经理、车间主任、安全员、设备专员参加，通报上周隐患整改情况，协调解决生产中的安全问题（如原料供应与生产进度冲突时的安全措施调整）。

2、异常协调：生产过程中发生设备故障或安全事故，班组长立即报告车间主任和设备部，设备部30分钟内到场处置；重大事故（如火灾、爆炸）同步报告总经理并启动应急预案，拨打119、120报警。

3、信息共享：建立《安全隐患台账》，各部门实时更新隐患信息，安全员每周汇总后在公告栏公示，员工可通过“安全隐患上报箱”匿名反馈问题。

三、危险源辨识与管控

(一)危险源辨识。覆盖原料、生产、设备、仓储全流程，识别具体风险点。

1、原料环节：聚乙烯、聚丙烯原料在粉碎过程中产生粉尘，浓度达到20g/m³时存在爆炸风险；添加剂（如硬脂酸）泄漏可能导致员工滑倒或接触性皮炎。

2、生产环节：熔融工序高温熔体（200-230℃）喷出导致烫伤；注塑机合模时压力（≥120吨）挤压导致机械伤害；挤出机螺杆旋转卷入衣物导致缠绕伤害。

3、设备环节：切刀防护罩缺失导致切割伤害；温度传感器失效导致熔融超温；电气线路老化短路引发火灾。

4、仓储环节：成品包装堆放过高（超过2米）导致坍塌；危化品与原料混存导致化学反应；消防通道堵塞影响应急疏散。

(二)风险分级管控。按风险等级（红、橙、黄、蓝）制定差异化管控措施。

1、红色风险（重大风险）：熔融设备温度超过230℃立即按下紧急停机按钮，报告设备部检修，并疏散周边人员；粉尘区域浓度超标立即启动喷雾降尘系统，打开通风设备，撤离非相关人员。

2、橙色风险（较大风险）：注塑机安全门失效立即停机，更换安全锁并由设备部验收；粉碎机防护罩松动立即停机紧固，试运行正常后方可恢复生产。

3、黄色风险（一般风险）：员工未戴防高温手套操作熔融设备，班组长立即制止并记录，次日组织安全培训；消防通道堆放杂物，行政部2小时内清理并通报责任人。

4、蓝色风险（低风险）：成品包装区域地面有少量塑料颗粒，班组长下班前清理；劳保用品发放记录不全，仓管员当日补充并完善台账。

(三)隐患排查治理。明确排查频次、上报流程、整改要求与记录管理。

1、排查频次：操作工班前检查设备安全状态（如防护罩、急停按钮），班组长每日巡查车间（不少于3次），安全员每周开展专项检查（覆盖所有工序），总经理每月带队综合检查（不少于2次）。

2、隐患上报：发现隐患立即报告班组长，重大隐患直接报告总经理并同步上报安全员，填写《隐患报告单》注明隐患位置、类型、风险等级及整改建议。

3、整改要求：一般隐患由班组长组织整改，24小时内完成；较大隐患由车间主任制定整改方案，48小时内完成；重大隐患由设备部制定技术方案，报总经理审批后实施，整改完成后由安全员验收签字。

4、记录管理：建立《隐患排查治理台账》，记录隐患发现时间、整改责任人、整改期限、验收结果，保存期限不少于2年；每季度分析隐患数据，针对性调整管控措施。

四、生产安全管控标准

(一)管理目标与核心指标。设定可量化、易统计的安全管理目标，配套核心KPI，明确统计口径与考核基准。

1、事故控制目标：年度重伤及以上事故为零，轻伤事故率不超过0.5次/百人年，火灾爆炸事故为零，直接经济损失控制在10万元以内。

2、隐患管理目标：隐患整改率100%，一般隐患24小时内整改完成，较大隐患48小时内整改完成，重大隐患整改方案审批不超过72小时。

3、培训目标：员工安全培训覆盖率100%，特种作业人员持证上岗率100%，每季度安全考核通过率不低于95%。

4、设备安全目标：关键设备（熔融挤出机、注塑机）安全装置完好率100%，每月安全检查发现问题整改率100%，设备故障导致停机时间不超过8小时/月。

(二)专业标准与规范。制定贴合塑料厂生产实际的专项安全标准，标注风险等级并对应防控措施。

1、高温熔融工序标准：熔融设备温度控制在180-230℃，超温报警阈值设置为235℃，温度传感器每季度校验1次，操作工每2小时记录温度数据，发现异常立即停机并报告车间主任。

2、粉尘防爆标准：原料粉碎车间设置防爆电气设备，通风系统每2小时启动1次，粉尘浓度每4小时检测1次（使用粉尘检测仪），浓度超过15g/m³时启动喷雾降尘并疏散人员。

3、机械防护标准：注塑机安全门必须联锁，合模时无法打开；粉碎机、挤出机切刀安装固定式防护罩，防护罩与设备间隙不超过3mm；设备维修时执行“挂牌上锁”制度，由设备专员验收后方可恢复使用。

4、危化品管理标准：抗氧剂、润滑剂等危化品单独存放，标识清晰，远离热源；存储区设置防泄漏托盘，每日检查容器密封性；领用实行“双人双锁”制度，领用记录保存期限不少于1年。

(三)管理方法与工具。明确适用于中小型塑料厂的简易安全管理方法及工具，说明应用场景与操作要求。

1、班前安全确认法：班组长每日上岗前组织班前会，检查员工劳保用品佩戴情况（防高温手套、防尘口罩），确认设备安全状态（防护罩、急停按钮），记录《班前安全确认表》，未确认不得开工。

2、隐患排查“五步法”：隐患识别（现场观察、员工反馈）→风险分级（红、橙、黄、蓝）→整改措施制定（责任到人、明确时限）→验收签字（安全员确认）→记录归档（台账保存），每周由安全员汇总分析。

3、安全观察与沟通法：管理人员每日至少观察5名员工操作，纠正不安全行为（如未戴手套操作熔融设备），观察后与员工沟通改进要点，记录《安全观察记录表》，每月汇总分析共性问题。

4、简易应急演练工具：每季度组织1次专项演练（如火灾疏散、触电急救），使用《应急演练脚本》明确步骤与角色，演练后填写《演练评估表》，针对不足制定改进措施。

五、安全生产流程管理

(一)主流程设计。拆解“隐患发现-上报-整改-验收-归档”全流程，明确各环节责任主体、及时限。

1、隐患发现：操作工每日班前检查设备，发现隐患立即报告班组长；班组长每日巡查车间，发现重大隐患直接报告总经理并同步上报安全员。

2、隐患上报：填写《隐患报告单》，注明隐患位置、类型、风险等级及整改建议，一般隐患由班组长签字后报安全员，重大隐患由总经理签字后报安全员。

3、隐患整改：一般隐患由班组长组织整改，24小时内完成；较大隐患由车间主任制定整改方案，48小时内完成；重大隐患由设备部制定技术方案，报总经理审批后实施，整改期限不超过7天。

4、隐患验收：整改完成后，责任部门向安全员提出验收申请，安全员现场检查确认，签字验收并记录《隐患验收表》。

5、归档管理：安全员每月将《隐患报告单》《整改记录》《验收表》汇总，形成《隐患治理台账》，保存期限不少于2年。

(二)子流程说明。拆解复杂环节的专项子流程，明确衔接节点与操作细则。

1、设备维修流程：设备故障→班组长报告车间主任→车间主任通知设备部→设备专员现场诊断→制定维修方案（含安全措施）→执行“挂牌上锁”→维修→设备专员验收→恢复使用→记录《设备维修台账》。

2、应急演练流程：确定演练主题（如火灾）→制定演练脚本→通知参演人员→现场演练→评估效果→总结改进→更新应急预案→记录《演练记录表》。

3、劳保用品申领流程：员工填写《劳保用品申领单》→班组长审核→行政部核对库存→发放→签字确认→记录《劳保用品发放台账》。

(三)流程关键控制点。梳理核心管控标准、核查方式及责任主体，高风险点增设双重校验。

1、隐患上报环节：重大隐患必须24小时内上报，安全员核查上报及时性，未按时上报的扣减班组长当月绩效5%。

2、设备维修环节：执行“挂牌上锁”时，由设备专员与班组长共同确认电源切断，维修完成后双方签字验收，未执行双重校验的扣减设备专员绩效10%。

3、危化品领用环节：领用时由仓管员与使用部门负责人共同核对数量与用途，记录《危化品领用记录》，每月由行政部核查一次，发现差异立即调查。

4、应急演练环节：演练前必须通知所有参演人员，演练时由安全员全程监督，演练后评估参与率与操作正确率，参与率低于80%的部门重新组织演练。

(四)流程优化机制。明确优化发起条件、评估流程及审批权限，每年至少一次全流程复盘。

1、优化发起条件：连续3个月同类隐患重复出现、员工反馈流程繁琐、上级检查提出改进意见时，由安全员发起流程优化。

2、评估流程：安全员收集流程执行数据（如隐患整改时长、员工满意度），组织车间主任、班组长讨论，提出优化建议，形成《流程优化方案》。

3、审批权限：《流程优化方案》由生产经理审核，总经理审批，审批时限不超过3个工作日。

4、实施与反馈：优化方案实施后1个月内，安全员跟踪执行效果，收集员工反馈，未达预期效果的重新调整。

六、安全权限与审批

(一)权限设计。按业务类型与岗位层级分配权限，明确操作、审批、查询权限，区分常规与特殊权限。

1、安全投入审批：常规安全投入（如劳保用品采购、灭火器更换）由行政部审批，金额在5000元以下的由行政部经理审批，5000元以上的由总经理审批；特殊安全投入（如防爆设备改造）由总经理审批。

2、设备维修权限：一般维修（如更换防护罩、紧固螺丝）由班组长审批并执行；较大维修（如更换温度传感器、安全阀）由车间主任审批，设备专员执行；重大维修（如更换熔融机螺杆）由总经理审批，设备部组织实施。

3、隐患整改权限：一般隐患整改由班组长批准；较大隐患整改由车间主任批准；重大隐患整改由总经理批准，整改方案需经设备部审核。

4、安全培训权限：常规安全培训（如班前会、季度培训）由安全员组织；特种作业培训（如电工、焊工）由生产经理批准，行政部联系培训机构。

(二)审批权限标准。细化审批层级、节点及时限，明确不同金额与风险等级的审批路径。

1、安全投入审批：5000元以下，行政部经理1个工作日内审批；5000-2万元，总经理2个工作日内审批；2万元以上，总经理审批后报董事会备案，审批时限不超过3个工作日。

2、设备维修审批：一般维修，班组长即时审批；较大维修，车间主任1个工作日内审批；重大维修，总经理3个工作日内审批。

3、隐患整改审批：一般隐患，班组长即时审批；较大隐患，车间主任1个工作日内审批；重大隐患，总经理2个工作日内审批。

4、特殊作业审批：动火作业（如焊接维修），由生产经理审批，作业前办理《动火作业许可证》，作业时由安全员现场监督；高处作业（如设备顶部维修），由车间主任审批，作业人员必须系安全带。

(三)授权与代理。规范授权条件、范围、期限及备案要求，临时代理简化管理。

1、授权条件：因出差、休假等原因无法履行职责时，可书面授权他人代为履行，授权期限不超过15天。

2、授权范围：班组长可授权副班组长代为履行班前会、隐患检查职责；车间主任可授权车间副主任代为履行维修审批、日常巡查职责。

3、备案要求：授权书需注明授权人、被授权人、授权事项及期限，由部门负责人签字后报安全员备案，同时在公告栏公示。

4、临时代理：被授权人无法履行职责时，可由部门负责人指定临时代理人，代理期限不超过3天，代理情况需在24小时内报安全员备案。

(四)异常审批流程。明确紧急、权限外、补批等场景的简易审批路径，设置加急通道。

1、紧急审批：设备突发故障需立即维修时，班组长可先口头通知设备部维修，维修后1个工作日内补办《设备维修审批单》，由车间主任签字确认。

2、权限外审批：超出岗位权限的安全投入（如1万元劳保用品采购），由申请人填写《权限外审批申请表》，说明理由，由生产经理审核，总经理审批，审批时限不超过1个工作日。

3、补批审批：因特殊原因未及时审批的隐患整改，由责任部门填写《补批申请表》，说明未及时审批的原因，由部门负责人签字，安全员核实后补批，补批时限不超过3个工作日。

4、加急通道：重大安全隐患整改（如熔融设备温度失控），申请人可直接向总经理汇报，总经理即时审批，启动紧急整改流程，事后由安全员记录《加急审批台账》。

七、安全执行与监督

(一)执行要求与标准。明确操作规范、信息录入及痕迹留存，界定执行不到位的判定标准。

1、操作规范：操作工必须按《设备操作规程》操作设备，严禁超温、超压运行；班前必须检查劳保用品佩戴情况；设备启动前必须确认安全装置完好。

2、信息录入：班组长每日填写《班组安全日志》，记录隐患发现、整改及员工操作情况；安全员每周填写《安全巡查记录》，记录检查问题及整改结果；设备专员每日填写《设备安全检查表》，记录设备状态。

3、痕迹留存：所有安全记录必须签字确认，保存期限不少于1年；《隐患整改通知单》《设备维修记录》等纸质记录由安全员统一归档，电子记录备份至公司服务器。

4、执行不到位判定：未按规程操作设备、未及时记录安全信息、隐患未按期整改、劳保用品佩戴不规范等，均视为执行不到位。

(二)监督机制设计。建立“日常+专项”双重监督机制，明确监督周期、范围及流程。

1、日常监督：班组长每日巡查车间不少于3次，重点检查员工操作规范、设备安全状态；安全员每日巡查不少于2次，重点检查高风险区域（熔融车间、粉尘车间）；行政部每周检查消防设施不少于1次。

2、专项监督：每月开展1次安全专项检查（如设备安全、危化品管理、消防设施）；每季度开展1次员工安全行为抽查，随机检查5-10名员工的操作规范；每年开展1次安全生产标准化评审。

3、监督流程：监督人员发现问题→开具《安全隐患整改通知单》→明确整改责任人与期限→跟踪整改情况→验收签字→记录《监督结果台账》。

4、监督结果应用：监督结果与部门绩效挂钩，占绩效权重的10%；连续3个月监督无问题的部门，给予安全奖励；监督发现重大问题的部门，扣减当月绩效5%。

(三)检查与审计。明确监督内容、方法及频次，检查结果形成报告，明确整改要求。

1、检查内容：设备安全装置、劳保用品佩戴、隐患整改情况、危化品管理、消防设施、员工安全知识掌握情况。

2、检查方法：现场观察、查阅记录（如《班组安全日志》《设备维修台账》）、员工访谈、设备测试（如急停按钮功能测试）。

3、检查频次：日常监督每日进行，专项检查每月1次，安全生产标准化评审每年1次，员工安全行为抽查每季度1次。

4、检查报告：检查结束后3个工作日内形成《安全检查报告》，内容包括检查发现问题、风险等级、整改建议及责任人；报告报总经理及相关部门，整改完成后由安全员验收签字。

(四)执行情况报告。规范上报流程、主体、周期及内容，报告作为考核与决策依据。

1、上报流程：部门负责人每月25日前汇总本部门安全执行情况，填写《安全执行情况报告》，报安全员审核；安全员汇总后报总经理，每月30日前完成。

2、上报主体：生产车间、设备部、仓储部、行政部等部门负责人为上报主体，安全员为汇总审核主体。

3、上报周期：月度报告，每月上报一次；重大安全事项（如事故、重大隐患）发生后24小时内专项上报。

4、报告内容：包含本月隐患数量及整改率、安全培训情况、设备故障次数、员工违规操作次数、存在风险及改进建议；报告作为部门绩效考核、安全投入决策的依据。

八、安全考核与改进

(一)绩效考核指标。设定专项安全考核指标，明确权重与评分标准，适配中小型企业考核需求。

1、事故控制指标：重伤及以上事故发生次数（权重15%，零事故得满分，每发生1次扣10分）；轻伤事故率（权重10%，≤0.5次/百人年得满分，每超0.1次扣3分）。

2、隐患管理指标：隐患整改及时率（权重20%，100%得满分，每降低5%扣5分）；重大隐患整改完成率（权重15%，100%得满分，每降低10%扣8分）。

3、设备安全指标：关键设备安全装置完好率（权重15%，100%得满分，每降低5%扣4分）；设备故障导致停机时间（权重10%，≤8小时/月得满分，每超2小时扣3分）。

4、培训与行为指标：安全培训覆盖率（权重10%，100%得满分，每降低5%扣2分）；员工违规操作次数（权重15%，零违规得满分，每发生1次扣5分）。

(二)评估周期与方法。明确考核周期及简易评估方法，突出过程管控与结果导向。

1、月度考核：每月末由安全员汇总各部门安全数据（隐患整改、设备故障、培训记录等），结合日常监督记录，按指标评分，占年度考核权重的40%。

2、季度评估：每季度末由生产经理组织车间主任、安全员召开安全分析会，评估季度安全趋势（如隐患重复率、员工违规类型），调整下季度管控重点。

3、年度总评：年底结合月度考核得分（40%）、季度评估结果（30%）、重大安全事件（30%），由总经理审定年度安全绩效等级（优秀/合格/不合格）。

(三)问题整改机制。建立“发现-整改-复核-销号”闭环管理，分类明确整改要求。

1、一般问题整改：考核中发现的一般问题（如劳保用品佩戴不规范），责任部门3日内制定整改计划，安全员复核后销号；未按期整改的扣部门当月绩效3%。

2、重大问题整改：考核中发现的重大问题（如熔融设备温度传感器失效），责任部门48小时内提交整改方案，总经理审批后实施，安全员全程跟踪，整改完成后组织验收，验收不合格的重新整改。

3、问责机制：连续两次考核不合格的部门，部门负责人向总经理提交书面检讨；因管理失职导致事故的，按《安全生产法》追究责任。

(四)持续改进流程。基于考核与业务变化优化制度，确保动态适配。

1、建议收集：员工可通过“安全改进箱”提交建议，部门负责人每月汇总1次，安全员每季度整理形成《改进建议清单》。

2、简易评估：安全员组织生产经理、车间主任对建议进行可行性评估，标注“高/中/低”优先级，形成《改进方案》。

3、审批实施：《改进方案》由总经理审批后实施，审批时限不超过5个工作日；实施后1