皮革厂生产安全执行规范

皮革厂生产安全执行规范一、总则

（一）目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《皮革行业安全生产规范》及企业生产实际，针对皮革生产中浸皮、鞣制、整理等工序存在的化学药剂泄漏、机械伤害、粉尘爆炸等风险，明确安全操作标准，规范生产流程，防控安全事故，保障员工生命安全与企业财产安全，提升生产连续性与产品质量稳定性。

1、解决生产环节安全痛点，如浸皮池液位监控缺失、铬液添加防护不足、裁断设备安全防护装置失效等问题，建立覆盖原料处理到成品出库的全流程安全管控体系。

2、实现安全责任到岗、操作规范到人，通过标准化作业减少因人为操作失误导致的安全事故，降低企业安全风险与运营成本。

（二）适用范围：适用于企业生产车间、质检部、设备部、仓储部等相关部门及正式员工、劳务派遣工、外包服务人员，涵盖原料处理、浸灰、脱灰、鞣制、染色、整理、包装等全生产流程，明确供应商进入厂区作业时的安全责任边界。

1、正式员工及劳务派遣工需严格遵守本制度，接受安全培训与考核；外包人员（如设备维修、清洁服务）需签订安全协议，由对应业务部门负责日常安全监督。

2、仓储部负责原料（如生皮、化工药剂）与成品（如皮革半成品、成品）储存环节的安全管理，设备部负责生产设备的安全维护与检修，各部门不得推诿交叉责任。

（三）核心原则：遵循“安全第一、预防为主、全员参与、持续改进”原则，结合皮革生产特点，强化风险分级管控与隐患排查治理，确保安全操作与生产效率协同。

1、预防为主：通过工序风险辨识（如浸皮池通风不良、粉尘浓度超标），提前采取工程控制（如安装局部排风装置）与管理措施（如定期检测），避免安全事故发生。

2、全员参与：明确从总经理到一线操作工的安全责任，班组长每日开展班前安全喊话，员工发现隐患可直接上报安全专员，形成“人人管安全”的工作氛围。

（四）层级与关联：本制度为企业专项安全管理制度，层级高于部门内部操作细则，与《员工安全培训管理制度》《设备维护保养制度》《绩效考核制度》相互衔接，冲突时以本制度为准，特殊情况需报总经理审批。

1、安全培训制度需包含本制度核心条款，新员工入职培训考核合格后方可上岗；绩效考核制度将安全执行情况与部门及个人绩效挂钩，发生安全事故的部门取消年度评优资格。

2、设备维护保养制度需明确设备安全防护装置的检查标准（如裁断机急停按钮灵敏度测试），与本制度中设备运行安全要求一致，确保设备维护与安全操作协同。

（五）相关概念说明：针对皮革生产专业术语，明确安全管控关键点，避免理解偏差。

1、浸皮工序：将生皮浸泡于石灰溶液中去除毛根与杂质的工序，需控制液位（不超过池体高度80%）、温度（25-30℃）及搅拌时间，防止溶液溅出导致化学灼伤。

2、粉尘防爆区：指裁断、打磨等工序中产生皮革粉尘的区域，需安装防爆电器设备、定期清理粉尘（每班次结束后清理积尘），粉尘浓度不得超过15mg/m³。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：建立“总经理—生产经理—车间主任—班组长—操作工”五级安全管理架构，明确决策层、执行层、监督层职责，确保安全指令传递畅通、责任落实到位。

1、决策层：总经理为企业安全生产第一责任人，负责审批安全投入、重大安全事故处理方案及年度安全目标；生产经理协助总经理统筹生产安全工作，每周召开安全例会，协调解决跨部门安全问题。

2、执行层：车间主任负责车间日常安全管理，落实安全操作规范；班组长负责班组安全培训与现场监督，确保员工规范佩戴防护用品；操作工严格执行安全操作规程，正确使用设备与应急设施。

（二）决策与职责：总经理聚焦重大安全事项决策，简化审批流程，避免冗余环节，确保安全决策高效落地。

1、安全投入审批：年度安全费用预算（如防护采购、设备改造）由生产经理提出方案，总经理在3个工作日内审批；紧急安全投入（如突发泄漏应急处理）可先由生产经理口头批准，24小时内补办书面审批。

2、事故处理决策：发生轻伤事故（如轻微机械擦伤），由生产经理牵头调查处理；重伤及以上事故，总经理需在1小时内启动应急预案，上报当地应急管理部门，组织事故调查与整改。

（三）执行与职责：按部门与岗位细化安全责任，每项职责对应唯一责任主体，跨部门事项明确主责与配合部门，杜绝责任推诿。

1、生产车间：车间主任负责车间安全检查（每日1次），重点检查浸皮池液位、设备防护装置、危化品存放点；操作工负责岗位设备点检（开机前检查急停按钮、防护罩是否完好），发现隐患立即停机并上报班组长。

2、设备部：设备管理员负责设备安全维护（每周1次），确保传动部位防护装置齐全、接地良好；设备维修时需执行“挂牌上锁”制度，由操作工确认设备断电后，维修人员方可作业。

3、仓储部：仓管员负责危化品（如铬液、染料）储存管理，实行“专库专用、双人双锁”，记录出入库台账（含日期、数量、领用人），检查储存环境（通风、温湿度）每日1次。

（四）监督与职责：安全专员独立行使监督权，采用日常巡查与专项检查相结合方式，监督结果与部门绩效直接挂钩。

1、监督范围：覆盖生产现场安全操作、设备维护状态、危化品管理、应急设施完好性（如灭火器、洗眼器），重点检查浸皮工序通风情况、粉尘区域防爆措施落实情况。

2、监督方式：日常巡查每日2次（上午、下午各1次），专项检查每月1次（如季度危化品专项检查）；发现隐患下发《整改通知单》，明确整改责任人、期限（一般隐患24小时内整改，重大隐患立即停产整改），整改完成后由安全专员复核验收。

（五）协调联动：建立跨部门安全协调机制，通过常态化会议与信息共享，快速解决生产环节安全问题，无需复杂涉外协调流程。

1、会议机制：每周一召开安全例会，由生产经理主持，各部门负责人参加，通报上周安全隐患整改情况，协调解决跨部门问题（如生产与设备部的设备维修时间冲突）；班组长每日班前5分钟开展安全喊话，强调当日工序安全要点。

2、信息共享：建立安全工作群，各部门实时上报安全隐患与整改情况；安全专员每月编制《安全简报》，报送总经理及各部门负责人，作为安全决策依据。

三、生产作业安全要求

（一）工序操作安全：针对皮革生产关键工序，制定分步骤安全操作规范，明确操作要点与禁止行为，防止工序安全事故发生。

1、浸皮工序安全操作

a、操作前检查：确认浸皮池液位（不超过池体高度80%）、搅拌装置运行正常、通风系统开启后，方可开始作业；检查防护装备（耐酸碱手套、护目镜、防护服）是否完好，破损者立即更换。

b、操作中控制：添加石灰溶液时，需沿池壁缓慢倒入，避免溶液飞溅；操作工不得擅自调整液位与温度，如需调整需经车间主任批准；作业过程中严禁将手伸入池内搅拌，必须使用专用工具。

c、操作后清理：作业结束后，关闭搅拌装置与通风系统，清理池面残留溶液与杂物；记录液位、温度、作业时间，填写《浸皮工序记录表》。

2、鞣制工序安全操作

a、药剂管理：铬液储存于专用防腐容器，容器标识“有毒”字样，领用时需经车间主任审批，双人核对数量；药剂添加区域需铺设防渗垫，防止泄漏污染地面。

b、操作防护：操作工佩戴防酸碱手套、护目镜、防毒面具，避免直接接触铬液；如发生泄漏，立即用吸附棉覆盖，上报安全专员，按《危化品泄漏应急预案》处理。

c、设备使用：鞣制机运行时，严禁打开机门观察；停机后需等待设备完全停止转动，方可打开机门取出皮张；定期检查设备密封圈，防止药剂泄漏。

（二）设备运行安全：规范生产设备操作流程，明确设备安全防护要求，减少机械伤害与设备故障风险。

1、裁断机安全操作

a、开机前检查：确认急停按钮灵敏、防护罩完好、刀片无裂纹；清理工作台面杂物，确保操作空间充足（设备周围1米内无障碍物）。

b、运行中规范：双手操作按钮，单手放置皮革，严禁将手伸入裁断区域；发现设备异响、卡顿立即停机，切断电源后由设备部维修人员处理。

c、停机后维护：每日作业结束后，清理刀片碎屑，涂抹防锈油；每周由设备部检查刀片紧固情况，记录《裁断机维护记录表》。

2、绷皮机安全操作

a、夹持规范：皮张需平整放置于夹持盘，确保夹持力度适中（过紧易撕裂皮张，过松易滑动）；操作时站在设备侧面，避免正对夹持区域。

b、运行监控：设备运行时，严禁调整夹持盘位置或伸手触摸皮张；如遇皮张卡滞，立即按下急停按钮，待设备停止后处理。

c、定期检修：每月由设备部检查绷皮机液压系统、传动链条，确保无漏油、松动情况；安全防护装置（如光电保护）每月测试1次，确保灵敏可靠。

（三）危化品管理安全：规范化学药剂采购、储存、使用、废弃全流程管理，防止中毒、火灾、爆炸事故发生。

1、储存管理

a、专用仓库：危化品储存于独立仓库，远离热源、火源，仓库配备防爆灯具、防静电接地装置；仓库温度控制在15-30℃，湿度不超过70%。

b、分类存放：氧化剂（如双氧水）、还原剂（如保险粉）分开存放，间隔距离不少于1米；铬液、染料等药剂容器标识清晰（含名称、浓度、危险特性），按“先进先出”原则管理。

c、出入库管理：仓管员每日检查容器密封性，记录库存台账（含出入库日期、数量、领用人）；领用时需经车间主任审批，限量领取（一次领用量不超过3日用量）。

2、使用与废弃

a、使用防护：使用危化品时，操作工需在通风橱内操作，佩戴对应防护装备（如防毒面具、耐酸碱手套）；禁止用嘴吸取药剂，使用专用量具取用，禁止用手直接接触。

b、废弃处理：废弃药剂、沾染药剂废弃物（如沾染铬液的抹布）分类收集于专用容器，交由有资质单位处理，严禁随意倾倒或混入生活垃圾；废弃容器需清洗3次后，由仓储部统一回收处置。

（四）应急处置安全：制定针对常见安全事故的应急处置流程，明确应急设施位置与使用方法，确保事故发生时快速响应、有效处置。

1、化学品泄漏应急处置

a、现场控制：发现泄漏，立即撤离无关人员，设置警戒区域（用警示带围漏区域2米范围）；小量泄漏（如少量铬液泄漏），佩戴防护装备后用吸附棉覆盖，收集于密封桶；大量泄漏（超过500ml），立即启动应急泵转移泄漏物，上报安全专员。

b、人员救治：如皮肤接触药剂，立即用大量清水冲洗至少15分钟，送往厂医务室处理；如眼睛接触，用洗眼器冲洗后送医；记录泄漏时间、原因、处置措施，填写《化学品泄漏事故报告》。

2、机械伤害应急处置

a、紧急处置：发生机械伤害（如裁断机伤手），立即按下急停按钮停止设备；轻伤者用干净纱布包扎伤口，送往医务室；重伤者拨打120急救电话，同时上报生产经理，保护现场（设置警示标识，禁止移动设备）。

b、事故调查：事故发生后，由生产经理牵头，安全专员、车间主任参与调查，分析原因（如防护装置失效、操作违规），制定整改措施（如更换防护装置、加强培训），3日内形成《机械伤害事故调查报告》。

四、安全标准与管控要求

（一）管理目标与核心指标

1、安全目标设定：年度重伤及以上事故为零，轻伤事故率不超过0.5次/百人年，隐患整改率100%，员工安全培训覆盖率100%，应急演练每季度不少于1次。

2、核心指标统计：安全专员每月统计事故率、隐患整改率、培训覆盖率等数据，采用简易台账记录，由生产经理审核后报总经理，作为部门绩效考核依据。

（二）专业标准与规范

1、工序安全标准：浸皮工序液位不得超过池体高度80%，温度控制在25-30℃，每日检测通风系统风速不低于0.5米/秒；裁断机急停按钮响应时间不超过2秒，防护罩与刀片间隙小于5毫米。

2、危化品管理标准：铬液储存仓库温度15-30℃，湿度不超过70%，容器密封性每日检查，泄漏吸附棉每班次更换；粉尘区域浓度每2小时检测1次，不得超过15mg/m³，防爆设备每月测试1次。

（三）管理方法与工具

1、风险分级管控：采用LEC法（likelihood-exposure-consequence）对工序风险分级，高风险点（如浸皮池、铬液添加）设置双人复核，中风险点（如裁断机）每日班前检查，低风险点（如包装区）每周抽查。

2、隐患排查工具：使用《安全检查清单》每日巡查，重点检查设备防护、危化品存放、应急设施；采用“隐患随手拍”APP，员工发现隐患即时上传，安全专员24小时内确认并整改。

五、安全流程管理

（一）主流程设计

1、隐患排查流程：操作工每日上岗前检查岗位设备，发现隐患立即停机并上报班组长；班组长每日汇总隐患，填写《隐患台账》，车间主任24小时内组织整改；安全专员每周复核整改情况，未整改项上报生产经理。

2、事故应急流程：发生事故时，现场人员立即按下急停按钮，撤离至安全区域；班组长拨打内部应急电话，安全专员10分钟内到达现场；重伤事故同步启动应急预案，上报总经理并拨打120，保护现场设置警戒区。

（二）子流程说明

1、危化品领用子流程：领用人填写《危化品领用单》，注明品名、数量、用途，车间主任审批；仓管员双人核对库存，限量发放（一次不超过3日用量）；领用人签字确认，使用后剩余药剂当日退回，记录退库时间。

2、设备维修子流程：操作工发现设备故障，填写《维修申请单》，注明故障现象；设备部2小时内响应，评估维修风险；高风险维修（如传动部位）执行“挂牌上锁”，操作工确认断电后维修；维修后双方签字验收，设备部记录维修时长与更换部件。

（三）流程关键控制点

1、隐患整改控制点：重大隐患整改需生产经理签字确认，整改后安全专员验收；中风险隐患由车间主任负责，24小时内闭环；低风险隐患班组长当日整改，次日复查。

2、危化品使用控制点：添加药剂时操作工与班组长双人在场，核对品名与浓度；使用后容器密封，沾染药剂废弃物单独存放，每日交由仓储部处理；每月由安全专员抽查使用记录，核对台账与实际用量。

（四）流程优化机制

1、优化发起条件：连续3个月同类隐患重复发生、员工反馈流程繁琐、上级检查发现制度漏洞时，由安全专员发起优化。

2、简易评估流程：优化方案由相关部门负责人讨论，生产经理在5个工作日内审批；优化后试行1个月，安全专员收集反馈；效果评估采用简易对比法（如整改时长缩短率），无需复杂分析工具。

六、安全权限管理

（一）权限设计

1、操作权限：操作工仅能操作授权设备，裁断机操作需经设备部考核合格；班组长有权暂停本班组危险作业，上报车间主任；安全专员有权叫停违规操作，下发《整改通知单》。

2、审批权限：安全投入预算（单笔5万元以下）由生产经理审批；危化品领用（单次超过10公斤）由车间主任审批；设备维修（停机超过4小时）需报生产经理批准。

（二）审批权限标准

1、分级审批路径：常规安全事务（如隐患整改）由车间主任审批，2个工作日内完成；重大安全事项（如安全设备改造）由生产经理审核，总经理3个工作日内批复；紧急事项可先口头报备，24小时内补办书面审批。

2、责任追溯机制：审批单需注明责任岗位，如“浸皮池液位调整”由车间主任审批，操作工执行；越权审批视为无效，由审批人承担连带责任，记录留存于安全专员处。

（三）授权与代理

1、授权条件：岗位负责人请假超过3个工作日时，需提前1天书面授权；代理权限仅限日常事务，重大决策（如安全投入）不可代理。

2、代理管理：代理期限不超过15天，代理期间由部门负责人监督；代理结束后3个工作日内，原岗位责任人需确认工作交接，填写《代理交接单》报备安全专员。

（四）异常审批流程

1、紧急审批：突发安全事故（如化学品泄漏），班组长可直接启动应急预案，事后1小时内补报《紧急审批说明》，由生产经理签字确认。

2、补批流程：因特殊原因未及时审批的，需在48小时内提交《补批申请》，说明原因并附原始凭证；权限外事项（如超过总经理审批额度）需经总经理特批，留存书面说明。

七、执行与监督机制

（一）执行要求与标准

1、操作规范执行：操作工必须按《工序安全操作手册》作业，开机前检查防护装置，作业中不得擅自调整参数；班组长每日抽查操作记录，发现违规立即纠正并记录。

2、信息留存要求：安全培训需签到并考核，考核不合格者不得上岗；隐患整改需留存照片与签字记录，归档保存至少1年；应急演练需记录参与人员与处置过程，形成演练报告。

（二）监督机制设计

1、日常监督：安全专员每日2次现场巡查，重点检查高风险区域（浸皮池、粉尘区），使用《安全巡查表》记录问题；班组长每日班前5分钟喊话，强调当日安全要点。

2、专项监督：每季度开展危化品管理专项检查，由安全专员、生产经理、仓管员组成小组；每年1次全厂安全审计，聘请外部专家参与，重点评估制度执行有效性。

（三）检查与审计

1、检查方法：采用“四不两直”方式（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场），检查设备防护、危化品存放、应急设施；检查结果当日反馈，重大隐患立即停产整改。

2、审计频次：月度安全简报由安全专员编制，报总经理及各部门负责人；季度安全审计由生产经理牵头，重点检查制度执行漏洞，形成《审计整改清单》，明确责任人及整改期限。

（四）执行情况报告

1、报告主体：安全专员负责月度安全简报，车间主任负责周度隐患整改报告，班组长负责每日安全日志。

2、报告内容：月度简报需含事故统计、隐患整改率、培训覆盖率等核心数据，分析风险趋势并提出改进建议；周度报告聚焦未整改隐患及原因，说明解决措施；每日日志记录异常事件及处置过程。

3、报告应用：安全简报作为部门绩效考核依据，连续2个月排名末位的部门负责人需向总经理述职；重大隐患未整改项纳入总经理办公会议题，优先解决。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标

1、安全绩效指标：部门安全考核权重不低于15%，包含事故率（0分）、隐患整改率（满分100%）、培训覆盖率（每缺1人扣5分）、应急演练参与率（未参与扣10分）；个人考核与岗位安全职责挂钩，违规操作直接扣当月绩效10%。

2、专项考核指标：对浸皮池液位控制、裁断机防护装置等高风险点设置专项检查，发现1处未达标扣部门负责人当月绩效5%；安全建议被采纳每条奖励200元，纳入月度评优依据。

（二）评估周期与方法

1、周期设定：部门安全考核每月1次，由生产经理组织；个人安全绩效每季度汇总，由车间主任评估；年度安全评优每年12月进行，结合全年事故率与改进成效。

2、简易方法：采用“现场核查+记录抽查”方式，安全专员每日记录隐患整改情况，月度汇总评分；员工安全行为观察采用“红黄牌”标记（违规行为黄牌警告，累计3黄牌转红牌）。

（三）问题整改机制

1、闭环管理：发现隐患后，班组长2小时内制定整改方案，车间主任确认；重大隐患（如设备防护失效）需停产整改，生产经理24小时内验收；整改完成由安全专员签字销号，未整改项纳入部门月度考核。

2、问责标准：一般隐患未按时整改，扣责任人绩效5%；重复发生同类隐患，扣部门负责人绩效10%；因违规操作导致事故，责任人停职培训，部门负责人书面检讨。

（四）持续改进流程

1、建议收集：每季度召开安全改进座谈会，员工可通过安全信箱或工作群提交建议；安全专员每月梳理建议，形成《改进清单》。

2、简易评估：对成本低于5000元的改进项（如增加防护栏），由生产经理审批后实施；高成本项目需总经理批准，试行1个月后评估效果；改进成果纳入下季度培训教材。

九、奖惩机制

（一）奖励标准与程序

1、奖励情形：全年无事故班组奖励2000元；发现重大隐患（如铬