陶瓷生产工艺与设备操作作业指导书

陶瓷生产工艺与设备操作作业指导书第一章原料预处理与质量控制1.1原料筛选与筛分系统操作规范1.2原料烘干与干燥设备操作流程第二章成型工艺与设备操作2.1泥料制备与配料操作标准2.2成型设备操作与维护规程第三章烧成工艺与窑系统操作3.1烧成温度控制与窑体运行规范3.2窑系统设备日常巡检与维护第四章冷却与后处理工艺4.1冷却设备操作与参数调整4.2成品脱水与表面处理操作规范第五章能耗与环保控制5.1能源管理系统操作与节能措施5.2废气处理与排放控制操作规范第六章安全操作与应急处理6.1作业现场安全规范与防护措施6.2设备故障应急处理流程第七章设备维护与故障诊断7.1设备润滑与保养操作流程7.2常见设备故障诊断与排除方法第八章质量检测与成品控制8.1成品质量检测标准与操作规范8.2成品入库与标识管理操作流程第一章原料预处理与质量控制1.1原料筛选与筛分系统操作规范陶瓷生产过程中，原料的筛分与筛选是保证产品质量的重要环节。筛分系统主要由筛网、驱动装置、进料口、出料口及控制系统组成。操作规范应遵循以下原则：筛网应根据原料粒径分布选择合适的筛孔尺寸，保证物料在筛分过程中均匀分布，避免过筛或漏筛。筛分系统应定期维护，检查筛网磨损情况，及时更换破损筛网，保证筛分效率与精度。筛分过程中应控制物料的进料速度，避免因进料过快导致筛网过载或堵塞，影响筛分效率。筛分系统需与配料系统协作，保证物料在筛分后达到规定的粒度要求，满足后续加工工艺的需求。筛分系统操作过程中，应实时监测筛分效率与筛分产物的粒度分布，通过控制系统调节筛分参数，实现物料的高效筛分与分级。1.2原料烘干与干燥设备操作流程原料烘干与干燥是陶瓷生产中的关键环节，直接影响成品的质量与功能。干燥设备包括烘箱、滚筒干燥机、流化床干燥机等，其操作流程需严格遵循工艺要求。1.2.1烘箱操作流程烘箱主要用于对原料进行初步干燥，其操作流程确认烘箱温度、湿度及时间参数，根据原料种类选择合适的干燥参数（如温度、时间、湿度）。将原料放入烘箱内，保证物料均匀分布，避免局部过热或冷凝。开始加热，逐步升温至设定温度，保持恒温干燥，直至原料水分降至规定值。完成干燥后，关闭烘箱，待冷却至常温后取出物料。1.2.2滚筒干燥机操作流程滚筒干燥机适用于颗粒状原料的干燥，操作流程包括：检查滚筒、螺旋输送器、进料口、出料口及控制系统是否正常运行。将原料按工艺要求装入滚筒，保证物料充分接触热空气。启动干燥机，调节温度、风量及进料速度，实现均匀干燥。监控干燥过程，及时调整参数，保证干燥均匀、无结块。1.2.3流化床干燥机操作流程流化床干燥机适用于高水分物料的干燥，其操作流程确认流化床内气流分布均匀，保证物料充分接触热气流。调节气流速度、温度及进料速度，使物料在流化状态中均匀干燥。监控干燥过程中物料的温度变化与水分含量，保证干燥均匀、无结块。干燥设备操作时，需注意以下事项：避免干燥过程中出现局部过热或冷凝，防止物料结块或分解。定期检查设备运行状态，保证设备正常运行，避免因设备故障导致干燥不均。烘干与干燥过程中，应保持环境通风，避免湿度过高影响物料质量。1.2.4烘干与干燥设备的参数设定与监控烘干与干燥设备的参数设定需根据原料种类、水分含量及工艺要求进行调整。设备运行过程中，需实时监测温度、湿度、风量、进料速度等关键参数，保证干燥过程稳定。通过数据分析与工艺优化，实现干燥效率与质量的提升。1.2.5烘干与干燥设备的维护与清洗烘干与干燥设备在运行过程中，应定期进行维护与清洗，避免杂质进入设备，影响干燥效果。设备清洗应遵循工艺要求，避免使用腐蚀性清洗剂，保证设备安全运行。定期检查设备密封性，防止水分渗入，影响干燥效果。第二章成型工艺与设备操作2.1泥料制备与配料操作标准陶瓷制品的生产始于泥料的制备与配料，其质量直接影响最终产品的功能与外观。泥料的配比应根据陶瓷种类、工艺要求及原料特性进行科学计算与优化。2.1.1泥料成分分析泥料成分包括黏土、石英、长石、云母、稀土氧化物等。其中，黏土是主要原料，占比一般为40%-60%，根据产品要求可适当调整。石英和长石则用于改善泥料的物理功能，如提高烧结温度、改善成型性等。2.1.2泥料制备流程泥料制备流程主要包括原料粉碎、混合、球磨、过筛、熟化等步骤。原料粉碎应选用高效粉碎机，保证粒度均匀；混合需采用强制搅拌机，保证各成分充分混合；球磨用于细化颗粒，提高泥料均匀性；过筛则用于去除粗粒杂质。2.1.3泥料配料计算泥料配料需根据产品配方及工艺参数进行精确计算。，泥料配料公式P其中：P表示泥料配比（质量百分比）；M表示成品质量（kg）；L表示泥料配比系数（根据产品要求设定）。2.1.4泥料熟化与干燥熟化是指泥料在特定温度下进行的物理化学反应，以提高其可塑性。在60-120℃下进行熟化，熟化时间根据泥料种类和工艺要求而定。干燥则通过烘干机去除水分，保证泥料在成型过程中不会因水分过多而影响成型效果。2.2成型设备操作与维护规程成型是陶瓷生产中的关键环节，成型设备的选择与操作直接影响产品的成型质量与生产效率。2.2.1成型设备分类常见的成型设备包括手成型、机械成型、压力成型、注浆成型等。其中，机械成型设备（如压机、挤出机、注浆机）在现代陶瓷生产中应用广泛，具有高效、稳定等优点。2.2.2压力成型设备操作规程压力成型设备的操作需严格遵循操作规程，保证成型质量与设备安全。开机前检查：检查设备各部位是否完好，润滑油是否充足，温度是否正常。操作过程中：控制压力、温度、时间等参数，保证成型过程稳定。停机后维护：清理设备表面，检查设备运行状态，记录运行数据。2.2.3成型设备维护规程设备维护应定期进行，以延长使用寿命并保证生产效率。维护项目维护频率维护内容润滑油检查每班次检查润滑油是否充足，更换老化油液温度控制每班次监控温度是否在设定范围内，调整控制装置压力系统检查每周检查压力表是否正常，管道是否泄漏设备清洁每日清洗设备表面，去除杂质和残留物2.2.4成型设备故障处理若设备出现故障，应立即停机，并按照应急预案进行处理。常见故障包括压力异常、温度失控、机械卡死等，应优先排查故障点，排除隐患后再继续生产。2.2.5成型设备的标准化操作成型设备的操作应统一标准化，保证操作人员具备相应的技能与知识。操作人员需经过专业培训，熟悉设备参数与操作流程，保证生产安全与产品质量。2.3成型工艺参数优化成型工艺参数的优化是提升陶瓷产品质量的关键。常用参数包括压力、温度、时间、湿度等。2.3.1压力参数优化压力是影响成型质量的主要因素之一。在压力成型中，压力应根据产品形状、材料特性及工艺要求进行调整。一般建议压力范围为10-30MPa，具体数值需根据实验数据进行优化。2.3.2温度参数优化温度对泥料的物理化学功能有显著影响。在压力成型过程中，温度控制在60-120℃之间，具体数值需根据泥料种类和工艺要求进行调整。2.3.3时间参数优化成型时间应根据工艺要求进行调整，在10-60分钟之间。时间过长可能导致泥料过烧，时间过短则可能影响成型效果。2.3.4湿度参数优化湿度过高会导致泥料吸水，影响成型效果；湿度过低则可能使泥料干裂。一般建议湿度控制在40%-60%之间。2.4成型工艺与设备操作的协同管理成型工艺与设备操作需协同管理，保证工艺参数与设备运行的协调一致。2.4.1工艺参数与设备运行的匹配工艺参数应与设备运行特性相匹配，例如压力、温度、时间等参数应根据设备的承载能力和运行状态进行调整。2.4.2数据记录与分析操作人员需定期记录成型过程中的关键参数，包括压力、温度、时间等，并通过数据分析优化工艺参数。2.4.3人员培训与操作规范操作人员应接受专业培训，掌握设备操作规范与工艺参数调整方法，保证生产安全与产品质量。第三章烧成工艺与窑系统操作3.1烧成温度控制与窑体运行规范烧成温度是影响陶瓷产品质量的关键因素，需根据配方、材料特性及工艺要求进行精确控制。烧成温度通过窑炉控制系统实现，其控制策略应结合材料的热膨胀系数、熔融温度及成品功能需求进行调整。在烧成过程中，温度曲线设计需遵循“升温—恒温—降温”三段式原则，保证材料均匀受热，避免因局部过热导致开裂或变形。烧成温度的波动范围应控制在±2℃以内，以保证产品功能的稳定性。同时需定期校准温度传感器，保证测量精度。对于不同类型的陶瓷材料，烧成温度的设定有所不同：例如釉料烧成温度在1200–1350℃之间，而高铝砖等耐火材料则需在1450–1550℃之间。温度控制应结合窑系统的运行状态，避免因窑体负荷变化导致温度波动。3.2窑系统设备日常巡检与维护窑系统作为陶瓷生产的核心设备，其运行状态直接影响产品质量与生产效率。日常巡检应遵循“观察—记录—维护”的流程，保证设备处于良好运行状态。巡检内容包括：窑体外观检查：检查窑体表面是否有裂纹、变形或积灰现象，保证窑体结构稳定。窑门与窑口状态：确认窑门密封性良好，无渗漏或开裂，窑口无异物堆积。窑车与导轨：检查窑车运行是否顺畅，导轨无磨损或变形，保证窑车运行平稳。控制系统：检查PLC、DCS等控制系统运行状态，保证信号传输稳定，无误报警。热风系统：检查热风管道是否畅通，风量调节是否合理，保证窑内热气流均匀分布。维护措施：定期清洁：每周对窑体表面进行清洁，去除积灰和杂质，防止影响热传导效率。部件更换：对磨损部件如窑车轮轴、导轨滑块等进行检查和更换，保证设备运行安全。润滑保养：对滑动部件进行润滑，防止因干摩擦导致设备损坏。设备校准：每月对温度传感器、压力传感器等进行校准，保证数据准确性。窑系统设备的维护应结合运行数据进行分析，及时发觉异常并处理，以延长设备使用寿命，降低故障停机时间。第四章冷却与后处理工艺4.1冷却设备操作与参数调整冷却设备是陶瓷成型工艺中的关键环节，其功能直接影响产品的质量与生产效率。冷却设备包括喷雾冷却系统、热风循环系统以及水冷系统等。操作过程中需严格遵循设备参数设置，以保证冷却过程的均匀性与稳定性。冷却设备的运行参数主要包括冷却介质温度、流速、喷雾密度、冷却时间等。冷却介质温度应根据陶瓷产品的种类和成型工艺进行调整，一般选择水或空气作为冷却介质。喷雾密度需根据产品厚度和冷却速度进行优化，以保证冷却均匀。冷却时间则需根据产品尺寸和冷却介质的导热功能进行设定，避免因冷却不足导致的产品变形或开裂。冷却设备的运行需通过PLC或DCS系统进行实时监控，保证其参数在安全范围内运行。操作人员应定期检查冷却设备的运行状态，包括管道是否通畅、冷却介质是否处于正常温度、喷雾系统是否工作正常等。若出现异常情况，应立即停机进行检修，防止设备损坏或产品质量下降。4.2成品脱水与表面处理操作规范成品脱水是陶瓷制品在冷却后应进行的处理环节，其目的是去除陶瓷坯体中的水分，防止产品在后续加工过程中发生变形或开裂。脱水通过干燥窑或热风干燥系统完成。干燥窑的运行参数主要包括热风温度、热风流量、干燥时间、湿度控制等。热风温度一般设定在100℃至150℃之间，根据陶瓷产品的种类和水分含量进行调整。热风流量需根据窑内空间大小和热风分布情况进行设定，以保证热风均匀分布。干燥时间则需根据陶瓷产品的水分含量和干燥速度进行控制，一般为15分钟至30分钟。表面处理是陶瓷制品完成脱水后的关键步骤，主要包括抛光、釉料涂布、釉料烧结等。抛光操作需在低温环境下进行，以避免对陶瓷表面造成损伤。釉料涂布应根据产品用途和表面需求进行选择，涂布后需进行烧结处理，以提高釉料与陶瓷基体的结合强度。表面处理过程中需注意温度控制和时间管理，避免因温度过高导致釉料烧结不均或陶瓷表面开裂。操作人员应定期检查表面处理设备的运行状态，包括釉料涂布均匀性、烧结温度是否达标、表面是否出现裂纹等。若发觉异常情况，应立即停机进行排查，防止产品不合格。表格：冷却与后处理设备参数对照表设备类型参数名称参数范围建议值喷雾冷却系统冷却介质温度20℃–40℃30℃喷雾密度10–20L/m²·h15L/m²·h冷却时间30–60秒40秒热风循环系统热风温度100℃–150℃120℃热风流量50–100m³/h75m³/h干燥时间15–30分钟25分钟干燥窑热风温度100℃–150℃120℃热风流量50–100m³/h75m³/h干燥时间15–30分钟25分钟公式：冷却过程热传导公式Q其中：Q表示热传导能量（单位：J）m表示陶瓷质量（单位：kg）c表示陶瓷比热容（单位：J/kg·°C）ΔT该公式可用于计算冷却过程中所需的热能，指导冷却设备的选型与运行参数设定。第五章能耗与环保控制5.1能源管理系统操作与节能措施陶瓷生产过程中的能源消耗主要包括电能、热能和燃气等，合理管理能源使用不仅有助于降低生产成本，还能有效减少碳排放，符合当前绿色制造的发展趋势。能源管理系统（EMS）在陶瓷生产中起到的作用，其操作需遵循标准化流程，保证能源利用效率最大化。能源管理系统操作规范：（1）能源数据采集与监测通过传感器和智能仪表实时采集生产过程中的电能、燃气、热能等参数，保证数据的准确性和实时性。系统应具备数据存储与分析功能，便于能耗趋势分析和故障诊断。（2）能源使用优化策略基于采集到的数据，系统应具备自动调整能源供应策略的功能，如动态调节窑炉温度、优化燃气燃烧比例、合理分配电力负荷等，以实现能源利用的最优配置。（3）节能技术应用采用高效节能设备，如变频电机、高效窑炉结构、余热回收系统等，降低能源转换过程中的损耗。同时通过实施能量回收技术，如废气余热利用、冷凝水回收等，提升整体能源效率。公式：能源效率

其中，有效能源输出指生产过程中实际利用的能源，总能源输入指系统中所有能源的总消耗量。5.2废气处理与排放控制操作规范陶瓷生产过程中会产生多种废气，主要包括窑炉废气、喷雾冷却废气、粉尘颗粒物等。这些废气中含有大量有害气体，如二氧化硫（SO₂）、氮氧化物（NOₓ）、颗粒物（PM）等，对环境和人体健康构成威胁。因此，废气处理与排放控制是陶瓷企业环保管理的重要环节。废气处理系统操作规范：（1）废气收集与预处理通过集气管道将生产过程中产生的废气统一收集，并设置初级过滤装置，如布袋除尘器、湿式脱硫塔等，去除颗粒物和部分有害气体，降低后续处理负荷。（2）脱硫脱硝处理对于含有SO₂和NOₓ的废气，应采用湿法脱硫（如石灰石-石膏法）或干法脱硫（如氟化物法）进行处理，保证废气中SO₂浓度低于国家排放标准。对于NOₓ，可采用选择性催化还原（SCR）或选择性非催化还原（SNCR）技术进行脱硝处理。（3）颗粒物控制采用高效除尘设备，如电除尘器、布袋除尘器等，进一步去除烟气中的颗粒物，保证排放浓度符合环保要求。处理方式适用场景处理效率每单位处理量耗能（kWh/m³）适用条件湿法脱硫硫酸废气90%以上0.3-0.5高浓度SO₂环境干法脱硫硝酸废气80%以上0.4-0.6中低浓度SO₂环境电除尘器粉尘废气99%以上0.2-0.4高浓度粉尘环境布袋除尘器粉尘废气95%以上0.3-0.5粉尘浓度较高环境公式：排放浓度

其中，排放量为废气实际排放量，浓度为废气中污染物的浓度，处理量为处理系统处理的废气量。通过上述措施，陶瓷生产企业能够在保证产品质量的同时有效控制废气排放，实现生产过程的绿色化与可持续发展。第六章安全操作与应急处理6.1作业现场安全规范与防护措施陶瓷生产过程中涉及高温、高压、粉尘等危险因素，作业现场的安全管理。作业人员应严格遵守国家相关安全法规及企业安全操作规程，保证作业环境符合安全标准。6.1.1作业现场安全规范作业区域划分：根据生产流程合理划分作业区、物料堆放区、设备操作区、废料处理区等，保证各区域功能明确、互不干扰。个人防护装备（PPE）：作业人员应佩戴符合标准的防护装备，包括但不限于安全帽、防尘口罩、防护眼镜、防滑鞋、防护手套等。安全标识标识：作业现场应设置明显的安全警示标识，如危险区域标识、禁止操作标识、紧急出口标识等，保证作业人员能够及时识别并规避危险。通风与除尘：陶瓷生产过程中会产生大量粉尘，作业现场应配备有效通风设备，保证空气流通，降低粉尘浓度，保障作业人员健康。电气安全：作业现场应配备符合国家标准的电气设备，严禁使用劣质电气设备，保证线路、插座、开关等设施完好无损。6.1.2防护措施粉尘防护：采用除尘设备（如布袋除尘器、湿式除尘器）对粉尘进行有效处理，防止粉尘扩散造成呼吸道疾病。高温防护：在高温作业区域，应设置隔热设施，如隔热屏、隔热板等，保护作业人员免受高温影响。防滑防坠：在作业现场铺设防滑垫、设置防滑条，避免滑倒坠落。应急处理预案：根据作业内容制定详细的应急预案，包括火灾、中毒、设备故障等突发事件的处理流程。6.2设备故障应急处理流程设备故障是陶瓷生产过程中常见的问题，及时有效的应急处理可避免扩大，保障生产安全。6.2.1设备故障分类轻微故障：设备运行正常，但存在轻微异常，如设备轻微震动、温度波动、噪音异常等。中度故障：设备运行受阻，需手动或部分手动操作恢复运行，如设备堵塞、部分部件损坏。严重故障：设备无法正常运行，需紧急停机并进行维修，如设备完全停转、泄漏、爆炸等。6.2.2应急处理流程（1）故障识别与报告作业人员在发觉设备异常时，应立即报告现场负责人，确认故障类型及影响范围。（2）紧急停机发觉严重故障时，应立即按下紧急停止按钮，切断电源，防止扩大。（3）隔离与防护保证故障设备与生产流程隔离，设置警戒区域，防止无关人员进入。（4）初步检查与评估作业人员对故障设备进行初步检查，判断故障性质，确定是否需专业人员介入。（5）故障处理根据故障类型，采取相应处理措施，如清理堵塞物、更换损坏部件、修复设备等。（6）恢复运行与检查故障处理完成后，应进行设备运行检查，保证恢复正常，同时进行设备运行状态记录。（7）记录与分析对故障原因进行记录，分析故障发生原因，提出改进措施，防止类似故障发生。6.2.3应急处理工具与设备紧急停止按钮：用于快速切断设备电源，防止误操作。应急照明系统：在故障情况下提供照明，保证作业人员能够安全操作。应急通讯设备：如对讲机、手机等，保证作业人员与调度中心的通讯畅通。防爆工具：在处理易燃易爆设备时，应使用防爆工具，防止引发二次。6.3安全培训与演练定期安全培训：企业应定期组织安全培训，内容涵盖设备操作、应急处理、安全规范等，提高作业人员的安全意识与操作能力。应急演练：定期组织应急演练，模拟火灾、爆炸、设备故障等突发事件，提升作业人员的应急反应能力。表格：设备故障分类与处理建议故障类型处理建议粉尘超标采用除尘设备处理，定期维护除尘系统设备过热停止运行，检查散热系统，加强通风电气故障立即断电，联系专业人员检修机械故障检查机械部件，清理堵塞物，必要时更换部件火灾隐患立即切断电源，启动消防系统，报警并疏散人员公式：在设备故障处理过程中，可采用以下公式评估故障影响程度：I其中：I为故障影响程度C为故障发生频率T为故障持续时间P为故障严重性系数此公式可帮助评估设备故障对生产的影响程度，指导应急处理措施的制定。第七章设备维护与故障诊断7.1设备润滑与保养操作流程设备润滑与保养是保障陶瓷生产设备高效、稳定运行的重要环节。润滑不仅能够减少机械磨损，降低能耗，还能延长设备使用寿命，提高生产效率。润滑操作应遵循“五定”原则：定点、定质、定人、定时间、定措施。润滑操作流程（1）润滑点确认在设备启动前，需确认润滑点数量与分布，保证润滑部位无遗漏。（2）润滑剂选择根据设备类型与运行环境选择合适的润滑剂，如滚动轴承使用锂基润滑脂，滑动轴承使用复合脂，齿轮传动系统使用齿轮油等。（3）润滑剂添加按照设备说明书规定的润滑量进行添加，避免过量或不足。润滑剂应均匀涂抹在摩擦面，保证接触良好。（4）润滑周期与维护按照设备运行周期定期进行润滑，一般为每班次或每工作日一次。润滑后需记录润滑时间、润滑剂型号及用量，建立润滑台账。（5）润滑状态检查每次润滑后，应检查润滑点是否清洁、润滑剂是否均匀分布，如有异常应立即更换或重新润滑。7.2常见设备故障诊断与排除方法设备故障诊断是保障生产连续性与安全运行的关键环节。常见故障类型包括机械故障、电气故障、液压或气动系统故障等。故障诊断应结合设备运行数据、操作记录及现场检查进行综合判断。常见设备故障及处理方法7.2.1机械故障诊断1.1电机故障故障表现：电机运行不稳、噪音增大、电流异常升高或降低、轴承过热。诊断方法：检查电机接线是否松动，绝缘电阻是否正常，轴承是否磨损或损坏。排除方法：更换电机或轴承，修复接线，清理轴承润滑油。1.2齿轮箱故障故障表现：齿轮异常磨损、传动震动、噪音增大、传动效率下降。诊断方法：检查齿轮啮合间隙、齿面磨损程度、轴承磨损情况。排除方法：更换磨损齿轮、修复或更换轴承，调整齿轮啮合间隙。7.2.2电气故障诊断2.1电路短路故障表现：设备运行异常、电流突变、电压骤降、设备无法启动。诊断方法：使用万用表检测电路电阻、绝缘电阻，查找短路点。排除方法：更换损坏线路、修复绝缘层，排除短路源。2.2电气接触不良故障表现：设备运行不正常、频繁启动、电能消耗异常。诊断方法：检查接线端子是否松动，接触面是否氧化或磨损。排除方法：紧固接线端子，清洁接触面，更换磨损部件。7.2.3液压/气动系统故障诊断3.1液压系统泄漏故障表现：液压压力下降、设备动作迟缓、液压缸回程不畅。诊断方法：检查液压缸密封圈、管路接头、阀门是否泄漏。排除方法：更换密封圈，修复或更换泄漏部位，保证密封功能。3.2气动系统故障故障表现：气动元件动作不正常、气压波动、气阀卡死。诊断方法：检查气源压力、气管连接是否漏气，气阀是否卡死。排除方法：检查气源系统，修复漏气点，清洁或更换卡死气阀。公式：液压系统压力$P=$，其中$P$为液压压力，$F$为作用力，$A$为作用面积。该公式用于计算液压系统中作用力与面积的关系，便于在实际操作中进行系统调整和维护。7.2.4故障诊断工具与记录工具配备：使用万用表、绝缘电阻测试仪、压力表、温度计、声光检测仪等工具进行故障诊断。记录方式：建立故障记录表，记录故障时间、地点、现象、处理方法及责任人，便于后续分析与改进。故障类型常见表现排除方法机械故障电机不转、齿轮磨损检查电机、更换齿轮、修复轴承电气故障电流不稳、电压波动检查线路、修复绝缘、更换损坏元件液压系统故障压力下降、动作迟缓检查密封、修复漏气、更换磨损部件气动系统故障气压不稳定、气阀卡死检查气源、修复漏气、清洁气阀公式：设备运行效率$=%$，其中$$为设备运行效率，$Q_{}$为实际输出量，$Q_{}$为额定输出量。该公式可用于评估设备运行状态，指导设备维护与优化。设备类型维护周期维护内容维护频率陶瓷成型机每班次检查润滑、清洁模具、检查气压每班次转轮