某水泥厂安全生产执行准则(制度类)

某水泥厂安全生产执行准则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《水泥工业安全卫生设计规范》（GB50577）等法律法规及行业标准，针对水泥厂高温、粉尘、机械伤害、高处坠落等核心风险，明确安全生产管理规范，解决当前存在的隐患排查不彻底、员工安全意识薄弱、应急响应滞后等痛点，实现“零死亡、零重伤、控制轻伤率”目标，保障生产连续性，降低安全成本。

1、规范生产全流程安全操作，杜绝“三违”行为（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律），减少因操作不当导致的事故。

2、建立风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，从源头防范安全事故，提升本质安全水平。

3、强化员工安全培训与应急能力，确保突发情况下快速有效处置，最大限度减少人员伤亡和财产损失。

(二)适用范围：本准则适用于水泥厂生产车间（原料处理、烧成、制成、包装等）、设备部、仓储部、质量部及相关职能部门，覆盖正式员工、合同工、外包服务人员及进入厂区的供应商、参观人员。外包项目（如设备检修、清库作业）须签订专项安全协议，明确双方安全责任。

1、生产车间：负责本区域日常安全管理、设备操作安全、员工行为规范。

2、设备部：负责设备安全防护设施维护、特种设备定期检验、检修作业安全管控。

3、仓储部：负责原料、成品存储安全（如煤粉防爆、石灰石堆塌方风险防控）。

4、外包人员：须接受厂级安全培训，遵守本准则，服从现场安全管理人员指挥。

(三)核心原则：坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，遵循以下专项原则：

1、全员参与原则：从总经理到一线员工，每个岗位均承担安全责任，实行“一岗双责”，安全绩效与薪酬直接挂钩。

2、风险分级管控原则：根据风险可能性及后果严重程度（红、橙、黄、蓝四级），差异化制定管控措施，高风险环节重点监控。

3、持续改进原则：每月开展安全分析会，评估制度执行效果，根据事故案例、法规变化及时修订完善准则。

4、属地管理原则：各区域负责人对本辖区安全负全责，跨部门作业实行“谁主管、谁负责，谁作业、谁负责”。

(四)层级与关联：本准则为厂级专项安全制度，与《员工安全培训管理办法》《设备操作规程》《应急管理制度》等关联制度配套执行。冲突时，以本准则为准；特殊情况（如新工艺安全要求）需报总经理办公会审批后执行。

1、安全培训制度：为本准则提供人员能力保障，未通过安全培训的员工不得上岗。

2、设备操作规程：细化本准则中设备安全操作要求，作为岗位操作直接依据。

3、应急管理制度：明确事故报告、处置流程，与本准则风险管控措施形成闭环。

(五)相关概念说明：

1、“三违”行为：指违章指挥（强令员工冒险作业）、违章作业（未按规程操作）、违反劳动纪律（擅自离岗、酒后上岗等）。

2、双重预防机制：指风险分级管控（辨识风险、制定措施）和隐患排查治理（发现隐患、整改落实）相结合的安全管理体系。

3、属地管理：指每个生产区域、设备设施均明确管理主体，责任到人，实现“我的区域我负责”。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：建立“总经理负总责、分管领导分责、部门主责、岗位专责”的四级安全管理架构，确保精简高效、权责清晰。

1、决策层：总经理为安全生产第一责任人，全面负责安全工作；分管生产、安全的副总经理协助总经理分管具体安全事项。

2、执行层：生产部、设备部、仓储部、质量部等部门负责人为本部门安全第一责任人，车间主任为车间安全直接责任人。

3、监督层：安全部设专职安全员（每车间不少于1名），负责日常安全检查、隐患跟踪、培训组织；班组设兼职安全员（由班组长兼任），负责班组安全交底、现场监督。

(二)决策与职责：总经理及分管领导安全决策范围及责任明确，简化流程，避免冗余审批。

1、总经理：审批年度安全投入计划、重大安全措施（如高风险作业方案）、事故处理预案；每月主持安全办公会，解决重大安全问题。

2、分管安全副总：审批日常安全管理制度、隐患整改方案；组织安全检查，督促部门落实责任；事故发生时现场指挥处置。

3、生产副总：审批生产调度安全措施，协调生产与安全的关系，确保不抢工期、忽视安全。

(三)执行与职责：按部门及岗位明确具体安全职责，每项职责对应唯一责任主体，跨部门协同事项界定主责与配合部门。

1、生产车间：

a、车间主任：组织班组安全交底、隐患排查；落实车间安全防护设施（如防护罩、护栏）维护；监督员工正确佩戴劳动防护用品（防尘口罩、安全帽等）。

b、班组长：班前强调安全注意事项，检查设备运行状态；制止员工“三违”行为；发生异常立即上报并组织初期处置。

c、操作工：严格遵守设备操作规程，正确使用安全防护装置；作业前检查设备、环境安全；发现隐患及时报告，并采取临时防护措施。

2、设备部：

a、设备经理：制定设备安全检修规程，组织特种设备（锅炉、压力容器）定期检验；监督设备维护保养，确保安全防护装置完好。

b、维修工：检修前执行“断电、挂牌、验电”程序；高空作业系安全带，进入受限空间（如磨机内部）执行“双人监护”制度。

3、安全部：

a、安全经理：制定安全培训计划，组织安全知识考核；建立隐患台账，跟踪整改闭环；参与事故调查，提出处理建议。

b、安全员：每日巡查生产现场，重点检查高风险作业（如清库、爆破）；记录安全检查情况，下发隐患整改通知单。

(四)监督与职责：明确监督主体的监督方式及结果应用，确保安全措施落地。

1、安全部监督范围：包括员工操作行为、设备安全状态、作业环境（粉尘浓度、噪声）、劳动防护用品使用情况。

2、监督方式：日常巡查（每日）、专项检查（如每月防火防爆检查）、季节性检查（夏季防暑、冬季防滑）、不定期抽查（夜班、节假日）。

3、结果应用：对发现的问题，下发《隐患整改通知单》，明确整改责任人、期限；未按期整改的，扣减部门负责人当月绩效；对严重“三违”人员，立即停工培训，情节严重的解除劳动合同。

(五)协调联动：建立跨部门简易协调机制，通过常态化会议解决安全问题，无需复杂涉外协调。

1、车间晨会：每日班前10分钟，班组长强调当日作业安全风险及注意事项，员工反馈安全隐患。

2、部门周例会：每周五下午，各部门负责人汇报本周安全情况、隐患整改进度，协调解决跨部门问题（如生产与设备检修衔接）。

3、安全月度分析会：每月末，总经理主持，各部门总结安全工作，分析事故案例，部署下月重点。

三、安全风险管控

(一)风险辨识：覆盖水泥生产全流程，采用“工作危害分析法（JHA）”和“安全检查表法（SCL）”，系统辨识各类风险，建立风险清单。

1、原料处理环节：辨识石灰石破碎机粉尘爆炸、输送机械绞伤、堆料场坍塌等风险，明确风险点（如破碎机轴承过热）、可能后果（设备损坏、人员伤亡）、现有措施（除尘系统、防护罩）。

2、烧成环节：辨识回转窑高温烫伤、煤粉自燃、预热器堵塞等风险，重点监控窑系统温度、压力参数，检查煤粉仓防爆装置。

3、制成环节：辨识水泥磨机械伤害、噪声危害、钢球坠落等风险，确保磨机隔音设施完好，巡检时保持安全距离。

4、包装环节：辨识包装袋破损粉尘逸散、叉车碰撞、高处坠落（如拆包平台）等风险，规范叉车行驶路线，设置平台防护栏杆。

(二)分级管控：根据风险可能性（极可能、很可能、可能、不太可能、极不可能）和后果严重程度（特别重大、重大、较大、一般、轻微），将风险划分为四级（红、橙、黄、蓝），制定差异化管控措施。

1、红色风险（重大风险，如煤粉仓爆炸、回转窑垮塌）：由总经理负责管控，制定专项应急预案，每日巡查，安装在线监测装置（如温度、一氧化碳浓度），配备应急物资（灭火器、消防沙）。

2、橙色风险（较大风险，如破碎机绞伤、高处坠落）：由分管副总负责管控，每周检查，设置警示标识，作业时专人监护，员工必须持证上岗（如高处作业证）。

3、黄色风险（一般风险，如噪声超标、粉尘浓度偏高）：由部门负责人负责管控，每月监测，配备防护用品（耳塞、防尘口罩），定期组织员工体检。

4、蓝色风险（低风险，如车间地面湿滑、工具摆放混乱）：由班组长负责管控，每日清理作业现场，设置防滑警示，规范工具定置管理。

(三)隐患排查：建立“日常巡查+专项检查+季节性检查+综合性检查”四级排查机制，明确频次、内容及责任主体，确保隐患及时发现。

1、日常巡查：安全员每日对生产现场巡查，重点检查设备安全装置、员工操作行为、作业环境，填写《安全巡查记录表》，发现问题立即反馈。

2、专项检查：每月由安全部牵头，组织对特种设备、消防设施、电气线路等进行专项检查，形成《隐患清单》，明确整改责任人、期限。

3、季节性检查：夏季开展防暑降温检查（通风设施、清凉物资供应），冬季开展防滑、防火检查（排冰雪、消防器材有效性）。

4、综合性检查：每季度由总经理带队，各部门参与，全面检查安全制度执行情况、风险管控措施落实效果，形成《安全评估报告》。

(四)应急准备：针对可能发生的事故（火灾、爆炸、机械伤害、中毒窒息等），制定专项应急预案，配备应急物资，定期组织演练。

1、应急预案：制定《火灾事故应急预案》《煤粉爆炸应急预案》《受限空间作业应急预案》等，明确应急组织机构、处置流程、救援措施、人员疏散路线，每年修订一次。

2、应急物资：在车间、仓库等重点区域配备灭火器、消防栓、急救箱、担架、防毒面具等物资，由专人管理，每月检查一次，确保完好有效。

3、应急演练：每半年组织一次综合性应急演练（如火灾疏散、伤员救治），每季度组织一次专项演练（如煤粉仓泄漏处置），演练后评估总结，完善预案。

四、安全操作标准与规范

(一)管理目标与核心指标：设定可量化、易统计的安全管理目标，配套核心KPI，明确统计口径与考核基准。

1、事故控制目标：全年实现零死亡、零重伤，轻伤率控制在千分之三以内，重大设备事故为零。

2、隐患整改目标：一般隐患整改率百分之百，重大隐患整改时限不超过七十二小时，建立隐患整改闭环台账。

3、培训达标目标：员工安全培训覆盖率百分百，特种作业人员持证上岗率百分百，季度安全考核合格率不低于百分之九十五。

(二)专业标准与规范：制定贴合水泥生产实际的专项管理标准，标注风险等级，明确防控措施。

1、设备操作安全标准：

a、破碎机、磨机等旋转设备启动前必须检查防护罩、联锁装置完好，运行中严禁打开防护门。

b、回转窑巡检时保持安全距离，高温区域作业需穿戴隔热服，每班次检查窑体温度测点数据。

2、高危作业安全标准：

a、受限空间作业执行“先通风、再检测、后作业”原则，氧含量保持在百分之十九点五至二十三点五之间。

b、高处作业超过两米必须系安全带，作业点下方设置警戒区，禁止无关人员进入。

3、粉尘防爆标准：

a、煤粉仓、收尘器等区域安装温度监测与防爆泄压装置，每日检查煤粉水分含量不低于百分之八。

b、粉料输送系统禁止铁器混入，定期清理积尘，设备停机后延时十分钟再打开检修门。

(三)管理方法与工具：明确适用的简易管理方法及工具，说明应用场景与操作要求。

1、JHA工作危害分析法：

a、针对石灰石破碎、水泥包装等关键工序，分解操作步骤，识别每个步骤的潜在风险。

b、每月组织一次班组JHA分析会，形成风险清单并更新防控措施。

2、安全目视化管理：

a、在车间入口设置安全警示看板，标注当日风险点与防护要求；设备上粘贴操作规程二维码。

b、安全通道用黄色标线标识，消防器材位置用红色标记，危险区域设置警示灯。

3、安全行为观察法：

a、班组长每班次观察三名员工操作行为，记录“三违”现象并当场纠正，每周汇总观察报告。

b、对连续三个月无“三违”记录的员工给予安全绩效加分奖励。

五、应急处置流程

(一)主流程设计：文字化拆解“事故报告-应急响应-现场处置-善后归档”全流程，明确责任主体与时限。

1、事故报告流程：

a、现场人员发现事故后立即停机，第一时间向班组长报告，报告内容包括事故类型、位置、伤亡情况。

b、班组长五分钟内报告生产部与安全部，重大事故（如爆炸、火灾）同时拨打119、120报警。

2、应急响应流程：

a、安全部接到报告后启动应急预案，通知应急小组各成员到位，十分钟内到达现场。

b、总经理或分管副总担任现场总指挥，根据事故等级启动相应级别响应（Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级）。

3、现场处置流程：

a、优先抢救伤员，设置警戒区隔离危险源，防止次生事故发生。

b、设备部立即切断事故区域电源，工艺部调整生产参数，避免事故扩大。

4、善后归档流程：

a、事故处置结束后二十四小时内，安全部组织现场拍照、收集物证，形成初步事故报告。

b、五日内完成事故调查报告，明确原因、责任与整改措施，归档保存三年。

(二)子流程说明：拆解复杂环节的专项子流程，阐明衔接节点与操作细则。

1、火灾事故处置子流程：

a、初期火灾使用就近灭火器扑救，火势蔓延时立即疏散人员，关闭相关阀门与电源。

b、消防队到达后配合提供厂区平面图与危险源分布图，引导救援路线。

2、机械伤害事故处置子流程：

a、立即按下急停按钮，使设备停止运转，严禁盲目移动伤员。

b、使用担架平稳搬运伤员，避免二次伤害，同时联系厂医进行初步救治。

3、粉尘爆炸事故处置子流程：

a、第一时间切断粉尘输送系统，关闭相关设备电源，防止二次爆炸。

b、救援人员进入现场前必须佩戴正压式呼吸器，检测有毒气体浓度。

(三)流程关键控制点：梳理核心管控标准、核查方式及责任主体，高风险点增设双重校验。

1、事故报告时限控制点：

a、现场报告不超过三分钟，班组上报不超过五分钟，部门上报不超过十分钟。

b、安全部设置专人接收报警电话，记录通话时间与内容，每月核查通话录音。

2、应急响应启动控制点：

a、Ⅰ级响应（重大事故）由总经理直接指挥，Ⅱ级响应（较大事故）由分管副总指挥。

b、应急物资存放处设置双人双锁，钥匙分别由安全员与设备经理保管，每月检查一次。

3、现场处置安全控制点：

a、进入危险区域前必须进行气体检测，氧气含量合格后方可进入。

b、高空救援必须使用双绳索安全系统，由两人配合操作，一人监护一人作业。

(四)流程优化机制：明确优化发起条件、评估流程及审批权限，每年至少一次全流程复盘。

1、优化发起条件：

a、事故处置中发现流程漏洞，或应急演练暴露问题时，由安全部发起优化。

b、员工通过合理化建议系统提出流程改进建议，经评估可行后纳入优化计划。

2、评估流程：

a、安全部组织跨部门评估小组，采用流程图文字化描述现行流程，标注痛点环节。

b、通过桌面推演或模拟测试验证优化方案的有效性，记录测试结果。

3、审批与实施：

a、优化方案报总经理审批，重大变更需经安全生产领导小组会议讨论通过。

b、审批后一周内完成流程修订，组织全员培训，更新应急预案文本与现场标识。

六、安全责任考核

(一)权限设计：按业务类型与岗位层级分配权限，明确操作、审批、查询权限，区分常规与特殊权限。

1、事故调查权限：

a、一般事故由安全部牵头调查，班组长配合；重大事故由总经理组织调查小组，外部专家参与。

b、事故调查报告需经分管副总审批，涉及责任认定时需人力资源部会签。

2、隐患整改权限：

a、一般隐患整改由责任部门负责人审批，整改期限不超过二十四小时。

b、重大隐患整改方案需设备部与生产部联合制定，报总经理审批后实施。

3、安全奖惩权限：

a、部门安全绩效奖金由安全部核算，人力资源部审核，总经理批准发放。

b、对“三违”人员的处罚决定由安全部提出，经分管副总审批后执行。

(二)审批权限标准：细化审批层级、节点及时限，明确不同风险等级业务的审批路径。

1、安全投入审批：

a、单笔金额不超过五千元的安全防护用品采购，由部门负责人审批。

b、单笔金额超过五万元的安全技术改造项目，需经总经理办公会审议通过。

2、作业许可审批：

a、一级动火作业（如煤粉仓焊接）由安全部审核，分管副总批准，作业前现场复核。

b、二级高处作业（五米至十五米）由车间主任批准，安全员全程监督。

3、应急演练审批：

a、常规季度演练由安全部自行组织，无需额外审批。

b、综合性年度演练需提前一周报总经理审批，协调生产部门调整计划。

(三)授权与代理：规范授权条件、范围、期限及备案要求，临时代理简化管理。

1、日常授权管理：

a、部门负责人因公出差时，可书面授权副职代行安全审批职责，授权期限不超过七天。

b、授权文件需抄送安全部与人力资源部备案，代理期间责任由授权人承担。

2、紧急情况代理：

a、总经理或分管副总无法履行指挥职责时，由安全经理临时代理，二十四小时内补办手续。

b、代理期间重大决策需通过电话会议征求原负责人意见，形成会议记录。

3、岗位代理交接：

a、安全员请假时，由指定安全员代理，交接内容包括未完成隐患整改清单、设备检查记录。

b、代理交接需双方签字确认，安全部留存交接记录备查。

(四)异常审批流程：明确紧急、权限外、补批等场景的简易审批路径，设置加急通道。

1、紧急情况审批：

a、事故处置过程中紧急采购救援物资，可先电话请示分管副总，事后两小时内补办书面手续。

b、夜间紧急抢修作业，由值班经理现场批准，次日上班后报安全部备案。

2、权限外事项审批：

a、超出部门审批权限的安全投入，由部门负责人提交书面说明，附专家评估意见，报总经理特批。

b、跨部门协作的安全项目，由牵头部门制定方案，相关部门会签后报分管副总审批。

3、补批流程管理：

a、因特殊情况未及时审批的事项，申请人需在三个工作日内提交补批申请，说明延迟原因。

b、补批申请需附原始凭证与过程记录，由原审批人或其上级领导审批通过。

七、安全培训管理

(一)执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存，界定执行不到位的判定标准。

1、培训计划制定：

a、每年十二月底前，安全部制定下年度安全培训计划，明确培训内容、频次与考核标准。

b、计划需经分管副总审批，人力资源部备案，纳入年度培训预算。

2、培训实施规范：

a、新员工入职培训不少于十六学时，包括厂级安全、车间安全、岗位安全三级内容。

b、特种作业人员培训必须由具备资质的机构实施，考核合格后颁发操作证书。

3、效果评估标准：

a、培训后一周内组织闭卷考试，八十分以上为合格，不合格者重新培训。

b、每季度进行一次安全行为观察，评估培训效果与实际操作符合度。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，明确监督周期、范围及流程，嵌入关键内控环节。

1、日常监督机制：

a、班组长每日班前检查劳动防护用品佩戴情况，记录未达标人员并督促整改。

b、安全员每周抽查培训记录与考核试卷，核查培训档案完整性。

2、专项监督机制：

a、每季度开展一次培训效果专项检查，通过现场提问与模拟操作评估员工能力。

b、年度培训工作由人力资源部牵头，安全部配合，形成评估报告报总经理。

3、内控环节设置：

a、培训师资需经安全部审核资质，外聘讲师需提供授课证明与评价记录。

b、培训教材实行版本管理，更新后需经安全部负责人签字确认方可使用。

(三)检查与审计：明确监督内容、方法及频次，检查结果形成报告，明确整改要求。

1、培训内容检查：

a、重点检查新员工三级培训是否覆盖岗位风险点与应急处置措施，每年抽查两次。

b、特种作业人员培训内容是否符合最新法规要求，核查培训大纲与课程表。

2、培训效果审计：

a、每年开展一次培训效果审计，通过事故案例分析与应急演练检验培训成效。

b、审计发现的问题需在三十日内完成整改，整改报告报安全生产领导小组。

3、培训资源审计：

a、每半年审计一次培训经费使用情况，确保专款专用，杜绝挪用。

b、培训场地与设备需每月检查一次，确保消防设施、应急通道符合要求。

(四)执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容，报告简化，含核心数据与改进建议。

1、月度执行报告：

a、安全部每月五日前向分管副总提交上月培训执行报告，包括培训场次、参与人次、考核通过率。

b、报告需附培训照片与签到记录，未完成计划的事项需说明原因与改进措施。

2、季度分析报告：

a、每季度末，安全部组织召开培训分析会，形成季度报告报总经理。

b、报告需分析培训薄弱环节，提出下季度重点改进方向，如增加实操演练比重。

3、年度总结报告：

a、每年十二月底，安全部编制年度培训总结报告，对比年度目标完成情况。

b、报告需包含全年培训投入产出分析，提出下年度培训计划优化建议，作为次年预算依据。

八、安全绩效与改进管理

(一)绩效考核指标：设定专项考核指标，明确权重、评分标准及对象，兼顾定量与定性，挂钩生产目标与风险管控。

1、部门安全绩效指标：

a、轻伤率权重百分之二十，目标值千分之三，每超千分之一扣减部门绩效分五分。

b、隐患整改率权重百分之三十，重大隐患整改时限超过四十八小时每项扣十分。

c、安全培训覆盖率权重百分之二十，未达标部门扣减负责人当月绩效百分之十。

2、个人安全绩效指标：

a、操作工遵守安全规程权重百分之四十，发现一次“三违”行为扣减当月绩效分十分。

b、班组长隐患排查权重百分之三十，每周未完成五项隐患排查扣减绩效分五分。

c、安全员现场监督权重百分之三十，关键区域未每日巡查扣减绩效分八分。

(二)评估周期与方法：明确考核周期及简易方法，界定各周期考核重点。

1、月度考核：

a、每月末由安全部统计各部门事故率、隐患整改率等数据，形成月度考核表。

b、生产部提供当月生产计划完成率，人力资源部提供培训出勤率，综合评分后报分管副总。

2、季度评估：

a、每季度末组织跨部门评估小组，采用现场检查与资料核查相结合方式。

b重点评估高风险作业管控效果，如煤粉防爆措施落实情况，形成季度评估报告。

3、年度总评：

a、每年十二月底综合全年月度考核与季度评估结果，计算年度安全绩效得分。

b得分低于七十分的部门取消年度评优资格，负责人述职说明改进计划。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，按一般/重大分类，明确整改时限。

1、问题分类与整改时限：

a、一般隐患（如防护栏松动）由责任部门二十四小时内整改，安全部两日内复核。

b、重大隐患（如煤粉仓防爆装置失效）立即停产整改，整改方案报总经理审批，五日内完成。

2、整改责任落实：

a、隐患整改实行“五定”原则，定责任人、定措施、定资金、定时限、定预案。

b、设备部负责设备类隐患整改，生产部负责工艺类隐患整改，安全部监督执行。

3、问责与跟踪：

a、未按期整改的部门，扣减负责人当月绩效百分之二十，连续两次整改滞后调离岗位。

b、整改完成后形成《隐患整改报告》，附照片与检测数据，安全部归档保存。

(四)持续改进流程：基于考核、检查及政策变化优化制度，明确建议收集与实施机制。

1、建议收集渠道：

a、员工通过合理化建议箱或安全例会提出改进建议，安全部每周收集整理。

b、事故调查报告中必须包含制度改进建议，纳入优化计划。

2、简易评估流程：

a、安全部对建议进行可行性评估，标注高/中/低优先级，一周内反馈提出人。

b、优先实施高优先级建议，如涉及重大变更需组织部门负责人评审。

3、审批与跟踪：

a、改进方案报分管副总审批，简单调整由安全部直接实施，报备总经理。

b、实施后一个月内跟踪效果，形成《改进效果评估报告》，更新相关制度文本。

九、安全奖惩机制

(一)奖励标准与程序：明确奖励情形、类型及标准，规范申报与发放流程，流程简易高效。

1、奖励情形与类型：

a、发现重大安全隐患避免事故的，给予五百至二千元现金奖励，由安全部核实后发放。

b、提出安全改进建议被采纳的，按节约成本的百分之五奖励，最高不超过一万元。

2、申报与审批流程：

a、奖励申报由部门负责人填写《安全奖励申请表》，附证明材料，报安全部审核。

b、安全部三日内完成核实，分管副总审批后，五日内发放奖励并