某玻璃厂工艺流程细则(制度类)

某玻璃厂工艺流程细则一、总则

（一）目的：针对玻璃生产中原料配比偏差导致玻璃气泡、熔制温度波动引起性能不稳定、成型工艺不规范产生厚度不均、退火不当引发应力集中等行业痛点，依据《平板玻璃质量标准》GB11614-2009及企业降本增效战略，制定本细则以规范全流程工艺操作，实现质量可控、能耗降低、生产效率提升目标。

1、解决原料预处理不彻底导致玻璃结石、条纹等缺陷问题，确保原料成分符合工艺要求。

2、统一熔制、成型、退火等关键环节操作标准，减少因工艺波动造成的次品率上升。

3、明确各环节参数控制责任，强化跨部门协同，降低能源浪费与物料损耗。

（二）适用范围：覆盖玻璃生产全流程，包括原料车间、熔制车间、成型车间、退火车间、质量检测部及设备维护部；适用于一线操作工、班组长、车间主任、质检员、设备技术员等岗位；涉及原料采购验收、配料混合、熔窑控制、成型作业、退火处理、成品检验等环节，外包人员需经培训考核后方可参与关键工序操作。

1、原料采购环节需参照本细则中原料预处理标准执行，采购部配合质量部进行原料验收。

2、熔制车间温度控制、成型车间参数调整等核心工序需严格按本细则执行，设备部提供设备保障支持。

（三）核心原则：遵循“质量优先、参数可控、责任到人、持续改进”原则，结合玻璃行业高温、连续生产特点，强化预防性控制与异常快速响应。

1、质量优先：以玻璃透光率、平整度、厚度均匀性等关键指标为核心，将质量标准贯穿各环节。

2、参数可控：明确各环节温度、压力、速度等量化参数，确保工艺稳定性，杜绝经验主义操作。

3、责任到人：每项工艺指标对应具体岗位责任人，建立“谁操作、谁记录、谁负责”的责任机制。

4、持续改进：通过月度工艺分析会，针对缺陷问题优化参数，推动工艺迭代升级。

（四）层级与关联：本制度为企业专项工艺管理制度，与《生产安全管理制度》《设备维护保养制度》《质量奖惩办法》形成互补；如遇条款冲突，以本制度为准，特殊情况需经总经理审批后调整执行。

1、与《质量奖惩办法》衔接：工艺执行情况纳入月度绩效考核，质量部负责数据统计与反馈。

2、与《设备维护保养制度》衔接：设备部需确保工艺设备（如熔窑、成型机）状态符合工艺参数要求。

（五）相关概念说明：本细则中“原料预处理”指砂岩、纯碱、芒硝等原料的破碎、筛分、除铁、混合工序；“熔制周期”指配合料入窑到玻璃液成型前的熔化、澄清、均化时间；“成型精度”指玻璃板厚度偏差、表面平整度等指标符合标准的程度。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：建立“总经理-生产副总-车间主任-班组长-操作工”五级管理架构，实行生产副总统一协调，车间主任分块负责，班组长现场督导，操作工具体执行的管理模式，确保工艺指令传递畅通、责任落实到位。

1、决策层：总经理负责工艺重大变更审批，生产副总负责日常工艺调整的决策与资源协调。

2、执行层：原料车间主任负责原料预处理工艺执行，熔制车间主任负责熔制参数控制，成型车间主任负责成型作业规范，退火车间主任负责退火工艺调整。

3、监督层：质量部经理负责全流程工艺质量监督，设备部主管负责工艺设备状态保障，安全员负责生产安全规程执行监督。

（二）决策与职责：明确各层级决策权限与责任边界，简化中小型企业决策流程，确保工艺问题快速响应与解决。

1、总经理职责：审批重大工艺变更（如原料配方调整、熔窑温度重大修改）、质量事故处理方案，协调跨部门资源。

2、生产副总职责：审批日常工艺参数调整（如熔制温度±5℃内调整），组织解决跨车间工艺衔接问题，监督车间主任工艺执行情况。

3、车间主任职责：落实工艺指令，审批班组工艺异常处理方案，组织班组工艺培训，向生产副总汇报工艺执行问题。

（三）执行与职责：按部门与岗位明确具体工艺执行责任，确保每道工序有人管、每项参数有人盯，杜绝责任推诿。

1、原料车间职责：班组长负责监督原料破碎粒度（≤3mm）、除铁效果（含铁量≤0.1%），操作工负责按配料单称量原料（误差±0.5kg/吨），仓储部配合原料入库验收。

2、熔制车间职责：熔化工负责控制熔窑温度（1550±10℃）、窑压（±20Pa），记录班次温度波动情况，设备部配合熔窑热修与维护。

3、成型车间职责：成型工负责调整引上机速度（15-20m/min）、压延辊间距（根据玻璃厚度设定），质检员实时检测玻璃厚度（偏差±0.2mm）。

4、退火车间职责：退火工负责控制退火窑温度梯度（600℃→400℃，降温速率≤15℃/h），记录退火曲线，防止玻璃炸裂。

（四）监督与职责：建立质量部与设备部联合监督机制，通过日常巡检、数据抽查、异常分析确保工艺执行到位，监督结果与绩效直接挂钩。

1、质量部职责：每日抽查原料配比准确性、熔制温度稳定性、成型厚度均匀性，每周出具工艺执行报告，对不合格项下达整改通知单，跟踪整改结果。

2、设备部职责：每日检查工艺设备运行状态（如熔窑燃烧系统、成型机传动系统），确保设备参数符合工艺要求，发现设备偏差及时停机维修。

3、安全员职责：监督高温区域操作安全（如熔窑周围防护措施、退火窑高温警示），确保工艺执行过程中安全规程落实。

（五）协调联动：建立车间晨会、周工艺例会、月度分析会三级沟通机制，聚焦工艺异常快速解决，避免部门间信息壁垒。

1、车间晨会：每日班前由班组长召开，明确当日工艺重点（如原料含水率调整、成型速度微调），反馈前一班次工艺问题。

2、周工艺例会：每周五由生产副总主持，各车间主任、质量部、设备部参加，分析本周工艺缺陷数据（如气泡数量、厚度偏差），制定下周改进措施。

3、月度分析会：每月末由总经理主持，总结月度工艺达标率、能耗指标，针对重大问题（如连续3天次品率超5%）制定专项整改方案。

三、工艺流程关键环节控制

（一）原料预处理控制：确保原料成分稳定、粒度均匀，从源头控制玻璃缺陷，重点控制原料破碎、筛分、混合、输送四个环节参数。

1、原料破碎控制：颚式破碎机出料粒度控制在≤3mm，圆锥破碎机出料粒度≤1mm，班每小时检测一次粒度分布，超出范围立即调整破碎机间隙，原料车间主任每日抽查记录。

2、原料筛分控制：振动筛筛网目数根据原料类型设定（砂岩40目、纯碱60目），每日清理筛网防止堵塞，操作工每班记录筛分效率，低于90%时更换筛网。

3、原料混合控制：强制式搅拌机混合时间≥8分钟，混合均匀度≥95%，质检员每批次取样检测，发现分层现象立即重新搅拌，原料车间负责记录混合温度（≤40℃）。

4、原料输送控制：皮带输送机速度≤1.5m/s，防止原料撒落，输送管道每周清理一次，避免积料变质，仓储部配合原料入库标识（批次、含水率、入库日期）。

（二）熔制过程控制：稳定熔窑温度、压力、液面，确保玻璃液澄清、均化，重点控制投料、熔化、澄清、均化四个阶段参数。

1、投料控制：配合料投入量根据熔窑液面波动调整（液面波动±50mm为正常），投料间隔时间≤30分钟，投料工每班记录投料量，熔化工实时监控投料口火焰覆盖情况，防止料粉飞扬。

2、熔化控制：熔窑热点温度1550±10℃，熔化部温度梯度≤30℃，设备部每小时记录温度曲线，温度偏差超过±10℃时立即调整燃料阀门开度，生产副总审批后可执行临时调整。

3、澄清控制：澄清泡高度控制在200-300mm，澄清时间≥2小时，熔化工观察澄清泡状态，发现气泡过多（＞5个/平方米）时适当提高澄清区温度（+5℃）。

4、均化控制：玻璃液条纹指数≤1级，均化部搅拌器转速15-20r/min，质检员每4小时取样检测条纹情况，超标时延长均化时间0.5小时，设备部确保搅拌器无卡滞。

（三）成型工艺控制：确保玻璃板厚度均匀、表面平整，重点控制引上、压延、切割三个环节参数。

1、引上控制：引上机垂直引上速度15-20m/min，原板宽度根据生产需求调整（1.2-3.0m），成型工每30分钟测量一次玻璃厚度（偏差±0.2mm），速度偏差超过±1m/min时立即调整引上机链条张力。

2、压延控制：压延辊温度根据玻璃厚度设定（3mm玻璃辊温200±5℃），辊间距偏差≤0.1mm，设备部每班检测辊筒表面光洁度，发现划痕立即修复，成型工记录压延后玻璃表面质量。

3、切割控制：切割刀压力0.3-0.5MPa，切割速度与生产线速度同步（偏差≤0.2m/min），切割工每班检查刀片磨损情况，钝化刀片及时更换，防止玻璃崩边，质检员抽检切割尺寸偏差（≤±1mm）。

（四）退火处理控制：消除玻璃内应力，防止炸裂，重点控制退火窑温度、降温速率、保温时间三个参数。

1、温度控制：退火窑入口温度600±10℃，中部温度500±10℃，出口温度400±10℃，退火工每小时记录温度曲线，偏差超过±15℃时调整电加热功率，设备部确保温控传感器精度±1℃。

2、降温速率控制：高温区降温速率≤15℃/h，中温区≤20℃/h，低温区≤30℃/h，质检员每批次检测玻璃应力值（≤50nm/cm），超标时重新进入退火窑保温处理。

3、保温时间控制：保温时间根据玻璃厚度设定（3mm玻璃保温2小时），退火工记录每批次玻璃进出窑时间，避免保温不足导致应力残留，仓储部配合成品出库前24小时应力检测。

四、工艺质量管控标准

（一）管理目标与核心指标：设定玻璃生产质量可控、能耗降低、效率提升的量化目标，配套可统计的核心KPI，明确简单核算口径，支撑生产决策与绩效考核。

1、质量目标：成品一次合格率≥95%，气泡密度≤2个/平方米，厚度偏差≤±0.2mm，条纹指数≤1级，质量部每月统计达标率，未达标项纳入车间绩效考核。

2、能耗目标：吨玻璃综合能耗≤200kg标准煤，熔窑热效率≥85%，设备部每月核算单耗，超支部分由生产车间承担节能改进责任。

3、效率目标：人均日产量≥1.2吨，设备有效作业率≥90%，生产车间每日统计班次产量，连续3天未达标需分析原因并调整班组配置。

（二）专业标准与规范：制定贴合玻璃生产实际的质量与工艺标准，标注高/中/低风险控制点，每个风险点对应简易防控措施，确保操作无死角。

1、原料标准：原料纯度≥98%，含水率≤0.5%，粒度分布合格率≥95%，质量部每批抽检，不合格原料立即隔离退库，高风险点为原料含水率超标（高），需增设烘干工序。

2、熔制标准：熔窑温度波动≤±10℃，澄清泡高度200-300mm，条纹指数≤1级，中风险点为温度波动（中），需每小时记录并自动报警，超标时熔化工立即调整燃料阀门。

3、成型标准：玻璃厚度偏差≤±0.2mm，表面无划痕、气泡，低风险点为切割崩边（低），需每班更换切割刀片，质检员抽检成品外观。

（三）管理方法与工具：引入适合中小型玻璃厂的简易管理方法及工具，说明应用场景与操作要求，提升工艺管控效率。

1、SPC控制图：在熔制温度、成型厚度等关键参数应用，质量部每日绘制均值-极差图，点子超出控制限或连续7点上升时，熔制车间需启动5分钟应急调整。

2、5S现场管理：原料车间、熔制车间实行定置管理，工具、物料定位存放，班组长每日检查，未达标项当场整改并记录，避免混料或误用。

3、PDCA循环：针对月度工艺缺陷（如气泡超标），质量部组织车间制定计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、改进（Act），两周内完成闭环。

五、工艺异常处理流程

（一）主流程设计：拆解工艺异常“发现-上报-处理-验证”全流程，明确各环节责任主体、操作标准及时限，确保异常快速响应与解决。

1、发现环节：操作工每小时巡检关键参数（温度、厚度、气泡），发现异常立即停机并记录异常现象（如温度骤降15℃），班组长5分钟内确认。

2、上报环节：班组长1小时内通过生产调度系统向车间主任及质量部上报，注明异常类型、时间、初步影响范围，重大异常（如窑压失控）同步报生产副总。

3、处理环节：车间主任牵头组织技术分析，2小时内制定临时措施（如调整燃料配比），执行后恢复生产，质量部全程跟踪参数变化。

4、验证环节：异常解决后，质检员连续3批次抽检，达标后关闭异常单，未达标则启动升级处理，生产副总组织跨部门复盘。

（二）子流程说明：针对熔制、成型、退火等复杂环节的专项子流程，阐明与主流程衔接节点及简易操作细则。

1、熔窑温度异常子流程：温度超±10℃时，熔化工立即调整燃料阀门（±5%开度），同时记录调整时间与幅度，30分钟内未恢复则上报车间主任，设备部同步检查燃烧器状态。

2、玻璃厚度异常子流程：成型工每30分钟测量厚度，偏差≥±0.2mm时微调引上机链条张力（±2mm），调整后15分钟复测，连续3次未达标则暂停该生产线，质量部检测原料配比。

3、退火炸裂子流程：退火工发现炸裂立即降低降温速率（≤10℃/h），质检员检测应力值，超标时延长保温时间0.5小时，记录批次号并追溯熔制参数。

（三）流程关键控制点：梳理核心管控标准、简易核查方式及责任主体，高风险点增设双重校验，确保异常处理零遗漏。

1、熔窑温度控制点：高风险点，熔化工每小时记录温度，班组长复核记录，设备部每日校准传感器，偏差超±5℃时熔化工与班组长双签确认调整方案。

2、原料配比控制点：中风险点，配料工每批次称量后与标准比对，仓储员抽查重量，误差超±0.5kg/吨时立即通知原料车间主任复核。

3、退火曲线控制点：低风险点，退火工每小时记录温度曲线，质检员每周抽检记录，缺失点需补录并说明原因，确保数据完整。

（四）流程优化机制：明确流程优化发起条件、简易评估流程及审批权限，每年至少一次全流程复盘，简化冗余环节。

1、发起条件：月度异常处理超10次、同一问题重复发生3次或客户投诉率上升5%时，由质量部发起优化申请。

2、评估流程：生产副总组织车间主任、质量部召开专题会，用5Why分析法追溯根本原因，提出改进措施（如增加自动报警装置）。

3、审批权限：优化方案涉及工艺参数调整的由总经理审批，仅操作细则优化的由生产副总审批，3个工作日内完成审批。

4、实施要求：优化后1个月内跟踪效果，未达标则重新评估，每年12月由总经理主持年度流程优化总结会，固化有效措施。

六、工艺参数调整权限

（一）权限设计：按“业务类型+参数范围+岗位层级”分配权限，明确操作、审批、查询权限，区分常规与特殊权限，权限层级简化。

1、操作权限：一线操作工仅可执行参数微调（如熔制温度±2℃、成型速度±0.5m/min），调整后需在日志中记录原因与效果，班组长每日核查。

2、审批权限：车间主任审批日常参数调整（如熔制温度±5℃、退火降温速率±3℃/h），生产副总审批重大变更（如原料配方调整、熔窑温度±10℃以上）。

3、查询权限：质量部、设备部可全流程查询参数记录，操作工仅可查询本班次数据，避免信息泄露或误操作。

4、特殊权限：总经理拥有紧急情况下临时授权权（如熔窑故障时直接下达停机指令），事后24小时内补办审批手续。

（二）审批权限标准：细化审批层级、节点及时限，明确不同参数调整的审批路径，禁止越权/越级审批，建立责任追溯机制。

1、熔制参数：温度±5℃内由车间主任审批，超过±5℃需生产副总审批，审批时限不超过2小时，熔化工执行前需向调度室报备。

2、成型参数：引上机速度调整±1m/min内由班组长审批，超过需车间主任审批，切割压力调整由成型工自主执行，班组长每日抽查。

3、退火参数：降温速率调整±5℃/h内由退火工执行并记录，超过需车间主任审批，保温时间调整由生产副总审批，确保应力达标。

4、记录要求：所有审批留存书面记录或系统留痕，审批人需签字确认，每月由质量部汇总归档，作为追溯依据。

（三）授权与代理：规范授权条件、范围、期限及备案要求，临时代理简化管理，明确最长代理时限及交接报备要求。

1、授权条件：岗位人员因培训、休假等不在岗时，由部门负责人指定具备资质人员代理，代理人员需通过工艺参数操作考核。

2、授权范围：代理权限限于被授权人原岗位的常规审批权限（如车间主任代理班组长审批），不得跨层级代理重大决策。

3、代理期限：临时授权最长不超过7天，超期需重新申请，代理期间发生的异常由代理人与原岗位人员共同承担责任。

4、交接报备：代理开始前，双方需在工艺参数交接单上签字确认，注明代理起止时间及关键参数状态，交接单交生产部备案。

（四）异常审批流程：明确紧急、权限外、补批等场景的简易审批路径，设置加急通道，异常审批需附书面说明，留存痕迹。

1、紧急场景：熔窑漏料、退火窑断电等突发情况，操作工可先停机处理，1小时内电话报生产副总，24小时内补签《紧急处置单》。

2、权限外场景：参数调整超出个人权限时，由申请人填写《权限外申请表》，说明理由与风险，部门负责人加签后报上级审批，时限不超过3天。

3、补批场景：因系统故障或特殊原因未及时审批的，需在48小时内补办，申请人提交《情况说明》，部门负责人确认事实后审批。

4、加急通道：重大客户订单加急生产时，由销售部发起《加急生产单》，生产副总直接审批参数调整，跳过常规流程，完成后反馈质量部。

七、工艺执行监督考核

（一）执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存，界定执行不到位的简易判定标准，确保工艺指令落地。

1、操作规范：操作工必须按《工艺参数表》执行，每小时记录温度、压力等关键数据，字迹清晰，严禁涂改，班组长每日核对记录真实性。

2、信息录入：工艺调整需在MES系统中实时录入，注明调整时间、参数值及原因，未录入或延迟超过30分钟视为违规，生产部抽查。

3、痕迹留存：原始记录保存6个月，电子记录备份至服务器，质量部每月导出数据与纸质记录比对，差异超过1%需追溯责任人。

4、违规判定：连续3次未按时记录、参数偏差超标准未调整或伪造记录，均属执行不到位，首次警告，第二次扣当月绩效5%。

（二）监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，明确监督周期、范围及流程，嵌入关键内控环节，确保简易落地。

1、日常监督：质量部每日巡检各车间，抽查参数记录与实际操作一致性，重点检查熔制温度、成型厚度等高风险点，发现偏差立即开具整改单。

2、专项监督：每月开展一次工艺合规性审计，覆盖原料预处理、熔制、成型全流程，设备部参与设备参数验证，审计报告报总经理。

3、内控环节：在原料投料、熔窑温度调整、退火曲线记录三环节设置双人复核，投料工与班组长共同确认投料量，熔化工与设备员校准温度。

4、落地要求：监督结果纳入部门月度考核，质量部每周发布监督简报，突出问题点名通报，连续2次通报的车间主任需述职。

（三）检查与审计：明确监督内容、简易方法及频次，检查结果形成报告，明确整改要求及责任人，确保问题闭环。

1、检查内容：工艺参数执行率、记录完整性、设备状态符合性、异常处理时效，质量部制定《工艺检查清单》，逐项核查。

2、检查方法：随机抽取10%的批次记录，与MES系统数据比对，现场模拟操作工调整参数，观察响应速度，每月覆盖所有车间。

3、频次要求：日常监督每日1次，专项审计每月1次，季度全面检查1次，重大客户投诉后24小时内启动专项检查。

4、整改要求：检查发现的问题3日内制定整改计划，明确责任人及完成时限，质量部跟踪验证，超期未整改的扣部门负责人绩效10%。

（四）执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容，报告简化聚焦核心数据与风险，作为考核与决策依据。

1、上报主体：各车间主任每月25日前向生产副总提交《工艺执行报告》，质量部同步提交《质量分析报告》，生产部汇总。

2、上报周期：月度报告次月5日前完成，季度报告次月10日前完成，重大异常24小时内提交专项报告。

3报告内容：核心数据（合格率、能耗、异常次数）、主要风险（如连续3天气泡超标）、改进建议（如调整原料筛网目数），数据需真实准确。

4、应用依据：报告作为部门绩效考核依据（权重30%），连续3个月未达标的部门负责人需参加总经理办公会述职，优秀案例纳入年度评优。

八、工艺绩效与改进

（一）绩效考核指标：设定工艺执行专项考核指标，明确权重与评分标准，挂钩生产目标与质量风险，适配中小型企业考核体系。

1、质量指标：成品一次合格率权重40%，评分标准≥95%得满分，每降1%扣2分；气泡密度权重20%，≤2个/平方米得满分，超标每0.5个扣1分，质量部每月统计。

2、能耗指标：吨玻璃综合能耗权重20%，≤200kg标准煤得满分，每超10kg扣1分；设备有效作业率权重10%，≥90%得满分，每降1%扣0.5分，设备部每月核算。

3、工艺创新指标：工艺改进提案权重10%，每季度提交1项有效建议得满分，采纳实施每项加2分，生产副总评审，纳入年度评优。

（二）评估周期与方法：明确月度、季度、年度三级考核周期，采用数据统计与现场检查结合方法，简化考核流程。

1、月度考核：每月5日前质量部汇总质量数据，设备部提交能耗报告，生产部统计产量，生产副总审核后形成月度得分，车间主任签字确认。

2、季度考核：每季度末增加工艺合规性审计，抽查10%批次记录，现场模拟操作响应速度，质量部出具审计报告，占比季度考核30%。

3、年度考核：结合年度工艺达标率、能耗下降率、重大改进项目，生产副总组织述职答辩，总经理评分，权重分配为60%、30%、10%。

（三）问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环管理，按一般/重大问题分类，明确整改时限与问责要求。

1、问题分类：一般问题为参数偏差未超标但记录不全，整改时限3天；重大问题为连续3天质量不达标或设备故障导致停机，整改时限7天，生产副总督办。

2、整改流程：问题发现后24小时内下发整改单，责任人制定措施，整改完成后提交验证报告，质量部48小时内复核，达标后销号。

3、问责机制：一般问题未整改到位扣责任人当月绩效5%，重大问题未按期整改扣部门主任绩效10%，连续2次发生调离岗位。

（四）持续改进流程：基于考核结果与业务变化优化制度，简化建议收集与评估流程，确保改进措施落地。

1、建议收集：各车间每月25日前提交工艺改进建议，质量部汇总分类，设置改进建议箱，员工可随时匿名提交。

2、简易评估：生产副总组织技术骨干每周评估建议，可行性高的2周内试点，试点效果由生产部跟踪，每月发布改进简报。

3、审批与跟踪：重大改进（如工艺配方调整）由总经理审批，一般改进由生产副总审批，批准后纳入下月工艺参数表，质量部跟踪三个月效果。

4、固化机制：有效改进措施纳入年度制度修订，每年12月由总经理主持工艺优化总结会，形成《工艺改进白皮书》。

九、工艺奖惩管理

（一）奖励标准与程序：明确工艺优化、质量提升等奖励情形，规范简易申报流程，确保奖励及时兑现。

1、奖励情形：工艺参数优化使能耗下降5%以上，奖励500元；质量合格率连续3个月超98%，奖励班组2000元；重大工艺改进获行业认可，奖励5000元。

2、奖励类型：物质奖励为奖金、奖品，精神奖励为通报表扬、优先评优，奖励标准由人力资源部制定，总经理审批。

3、申报程序：班组或个人填写《工艺奖励申请表》，附改进证明材料，车间主任初审，生产副总审核，总经理批准后3个工作日内发放。

4、公示要求：奖励名单在车间公告栏公示3天，无异议后执行，异议由人力资源部复核，5日内反馈结果。

（二）处罚标准与程序：按违规严重程度设定分级处罚，规范调查取证流程，保障员工权益。

1、违规分级：一般违规为未按时记录参数，处罚警告；较重违规为参数偏差超标准未调整，处罚扣绩效500元；严重违规为伪造记录或隐瞒质量事故，处罚降薪并调岗。

2、调查取证：违规发生后24小时内由质量部调查，收集记录、监控、证人证言，形成《违规事实确认书》，告知当