双t板安装施工方案

双t板安装施工方案一、编制依据1.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015（2017版）2.《混凝土结构工程施工规范》GB50666-20113.《预制混凝土双T板》JG/T233-20084.《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276-20125.《建筑施工安全检查标准》JGJ59-20116.本工程结构施工图、设计交底、图纸会审记录7.现场实地勘察的水文、地质、交通条件资料二、工程概况本工程为某智能制造产业园1联合厂房，结构形式为预应力混凝土排架结构，总长162m，总宽72m，共设3跨，单跨跨度24m，排架柱柱距6m，柱顶设计标高12.6m，屋面承重构件采用预应力混凝土双T板。本工程共使用预应力双T板162块，单块板规格为：跨度23.98m，板宽3000mm，肋高1000mm，上翼缘厚度60mm，单肋截面宽度160mm，混凝土强度等级C40，单块板自重约28t；双T板两端端部设置14mm厚预埋连接钢板，设计要求板端在排架柱顶的最小支承长度为150mm，排架柱顶预埋250mm×500mm×16mm连接钢板，满足焊接连接要求。厂房屋面设计排水坡度为2%，双T板上直接做防水层，无需额外增设屋架结构。三、施工准备（一）技术准备1.组织施工技术人员熟悉施工图纸，完成图纸会审和设计交底，明确设计对双T板安装的各项技术要求，对偏差超出规范要求的柱顶预埋钢板提前制定处理方案。2.测量人员对厂房排架柱的轴线、柱顶标高进行逐一复核，复核结果符合规范要求：柱顶轴线偏差≤8mm，柱顶标高偏差≤10mm，满足双T板安装要求；对复核过程中发现的柱顶标高偏差超过15mm的，采用磨除超高部分或者垫钢板调整的方式提前处理完成。3.对所有进场施工人员进行分级技术交底和安全交底，明确吊装顺序、对位要求、焊接质量标准、高空作业安全要求，交底留存签字记录。4.提前核对双T板的型号、编号、进场顺序，制定吊装顺序计划，保证双T板按顺序进场，减少二次倒运。（二）人员准备本工程双T板安装配置管理人员及作业人员如下：项目经理1人，全面负责安装施工；技术负责人1人，负责技术管理、质量管控；施工员1人，负责现场施工组织；安全员1人，负责现场安全管控；特种作业人员：汽车吊司机2人（含替换）、信号指挥工2人、电焊工4人、电工1人，所有特种作业人员均持证上岗，证书在有效期内；普工8人，负责配合吊装、清理、支模等作业。（三）机具准备及验算1.主要机具配置：本工程采用70t全地面汽车吊1台负责双T板吊装作业，25t汽车吊1台负责双T板场内卸车及倒运；焊接设备：BX1-500型交流弧焊机4台；吊具：选用直径26mm、公称抗拉强度1770MPa的钢丝绳4根，单根钢丝绳破断拉力为400kN，配套20t级弓形卸扣4个；测量设备：全站仪1台、水准仪1台、50m钢卷尺1把；配套工具：撬棍4根、1.5m水平尺2把、木楔20个、100×100mm方木若干、Φ48×3.5mm钢管及顶托若干用于临时支撑。2.吊装参数验算：（1）起重量验算：70t汽车吊支腿全部伸出，吊装作业半径为14m（汽车吊站在跨外，距离排架柱中心线14m），对应额定起重量为32t；双T板单块自重28t，吊具总重量0.5t，吊装总重量28.5t＜32t，满足起重量要求，安全储备为12.3%，符合要求。（2）起升高度验算：所需总起升高度=柱顶标高+吊索高度+吊钩及吊具高度=12.6m+3m+1.5m=17.1m；70t汽车吊臂长24m，作业半径14m时，最大起升高度为21.2m，21.2m＞17.1m，满足起升高度要求。（3）钢丝绳安全系数验算：四个吊点均匀受力，单根钢丝绳受力为(28.5×10)/4=71.25kN，钢丝绳破断拉力400kN，安全系数=400/71.25≈5.61＞规范要求的5，满足安全要求。（四）材料准备1.E43型电焊条，符合《碳钢焊条》GB/T5117-2012要求，进场验收合格，受潮焊条经烘干处理后使用。2.C30微膨胀混凝土，配合比经试验验证，膨胀剂掺量符合设计要求，用于灌缝施工。3.聚氨酯建筑密封膏，符合《聚氨酯建筑密封胶》GB/T14683-2017要求，用于缝隙嵌缝防水。4.3mm厚钢板加工的垫铁，用于调整柱顶间隙。（五）现场准备1.吊装作业道路及场地：汽车吊行走及作业道路采用200mm厚碎石压实，地基承载力经检测不小于150kPa，满足70t汽车吊作业要求；汽车吊支腿位置铺设2000mm×2000mm×20mm厚钢板，分散支腿压力，防止支腿沉降。2.双T板堆放场地：堆放场地碾压平整，地基承载力不小于100kPa，双T板按吊装顺序堆放，堆放时垫木设置在设计吊点位置，上下层垫木对齐，位于同一垂直线上，叠放层数不超过3层，符合规范要求，堆放场地距离吊装作业位置不超过50m，减少吊装半径。四、施工工艺及操作要点（一）工艺流程施工准备→测量复核→双T板进场验收→吊点检查→汽车吊对位支腿固定→试吊→正式吊装→对位调整→临时固定→焊接固定→设置临时支撑→相邻板吊装→全部安装完成→板缝清理→支模灌缝→嵌缝防水→成品保护→质量验收（二）双T板运输与进场验收1.双T板运输采用低平板运输车，运输过程中双T板竖直放置，与水平面夹角不小于70°，板身两侧设置刚性支撑，防止运输过程中倾覆，垫木设置在吊点位置，避免板身产生额外应力。2.双T板进场时，检查出厂质量证明文件，包括混凝土强度报告、预应力张拉记录、孔道灌浆记录，要求双T板混凝土强度达到设计强度的100%，预应力张拉灌浆完成后7d才能出厂，严禁未达标构件进场。3.外观验收：检查双T板表面，不得有结构性裂缝，不得有露筋、蜂窝、孔洞等缺陷，端部预埋钢板位置符合要求，尺寸偏差符合规范要求，验收合格的构件才能进场卸车，不合格构件做好标识，退回厂家。（三）吊装作业要点1.吊点设置：严格按设计要求设置吊点，设计给定吊点位置为距离双T板两端1.5m处，共设四个吊点，严禁随意更改吊点位置，起吊前检查吊点位置的混凝土完整性，如有破损提前修补合格后才能起吊。2.试吊：汽车吊对位完成，支腿垫实后，将双T板缓慢起吊，吊离堆放面100~200mm后停止起吊，停留5min，检查汽车吊支腿稳定性、吊具钢丝绳的受力情况、吊钩刹车性能，确认无沉降、无变形、无松动后，方可正式起吊。3.对位安装：正式起吊过程中，双T板移动速度控制在0.5m/s以内，严禁突然加速或者制动，防止双T板摆动碰撞；当双T板吊至柱顶以上300~500mm时，减速，由信号工指挥调整双T板位置，对准柱顶轴线，缓慢下落，调整两端支承长度，保证两端支承长度均不小于150mm，偏差控制在+20mm、-5mm范围内；对位过程中采用撬棍微调位置，不得强行撬动排架柱，调整到位后，检查双T板纵横向位置、板顶标高，符合要求后进行临时固定。4.临时固定与焊接：临时固定采用点焊方式，双T板两端每块预埋钢板至少设置2个定位焊点，每个焊点长度不小于80mm，焊脚高度不小于6mm，临时固定完成并经检查位置合格后，方可摘除吊钩；临时固定完成后进行满焊作业，双T板所有预埋钢板与柱顶预埋钢板满焊，焊脚高度不小于8mm，焊接过程中保证焊缝饱满，无气孔、夹渣、咬边、漏焊等缺陷；柱顶预埋钢板与双T板端预埋钢板之间间隙大于5mm的，采用整块加工垫铁垫实，严禁用碎钢筋、碎铁块垫塞，保证受力均匀；焊接完成后，及时清除焊渣，检查焊接质量，合格后方可进行下一块板吊装。5.整体性拉结：为保证屋面整体稳定性，满足抗震要求，沿厂房纵向每间隔6块板（18m）设置通长拉结钢筋，拉结钢筋采用Φ16HRB400钢筋，两端与柱顶预埋钢板焊接，拉结钢筋沿板顶位置通长布置，保证相邻跨、相邻板的整体连接。6.临时支撑设置：本工程双T板跨度24m，设计要求安装过程中在板跨中位置设置一道临时支撑，承受施工阶段荷载，防止板身变形；临时支撑采用Φ48×3.5mm钢管支撑架，沿厂房纵向每6m（柱距）设置一道，支撑顶部设置可调顶托，顶托距离板底10~20mm，仅承受施工荷载，不承受结构自重；支撑立杆底部垫50mm厚木板，地基承载力不小于80kPa，支撑架设置纵横向水平杆，保证支撑稳定性；临时支撑待双T板全部安装完成，板缝混凝土达到设计强度，屋面防水层施工完成后，方可拆除，严禁提前拆除。（四）板缝及吊孔处理1.纵缝处理：相邻双T板之间纵缝设计宽度为20~30mm，安装完成后，清理缝内的杂物、浮灰，提前24h浇水湿润缝壁，缝底采用吊模，模板采用15mm厚竹胶板，固定牢固，防止漏浆；然后浇筑C30微膨胀混凝土，插入式振捣棒振捣密实，表面搓平拉毛，养护时间不少于7d，养护期间不得在板上堆放重物。2.端缝处理：双T板端与排架柱、双T板端之间的端缝，清理干净后，先嵌入聚氨酯密封膏，深度为缝深的1/2，然后浇筑微膨胀混凝土，表面抹平，保证防水性能。3.吊孔处理：双T板上翼缘预留的吊装孔，安装完成后，清理孔内杂物，浇水湿润，浇筑C30微膨胀混凝土填实，表面抹平，保证与板顶面齐平，做好防水处理。五、质量控制标准（一）主控项目1.双T板的质量必须符合设计要求和规范规定，进场质量证明文件齐全，混凝土强度达到设计强度的100%，预应力张拉灌浆质量符合要求，不合格构件严禁使用。检验方法：检查质量证明文件，进场外观验收。2.双T板的支承长度必须符合设计要求，每块板两端支承长度不得小于150mm，允许偏差为+20mm、-5mm。检验方法：钢尺量测，每块板检查两端。3.预埋件焊接质量符合设计要求，焊缝不得有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷，焊脚高度符合要求。检验方法：外观检查，按规范要求抽样进行无损检测，检测结果合格。4.双T板安装完成后，不得出现结构性受力裂缝。检验方法：观察检查。（二）一般项目1.双T板外观质量合格，表面平整，缺陷修补符合要求，尺寸偏差符合：长度偏差±10mm，宽度偏差±5mm，肋高偏差±5mm，侧向弯曲不大于L/1000且不大于20mm。2.安装偏差符合规范要求：柱顶预埋钢板轴线偏差≤5mm，双T板安装轴线偏差≤10mm，相邻双T板板顶高差≤5mm，板缝宽度偏差±5mm，屋面坡度偏差不大于设计坡度的1%，且不大于20mm，整体屋面平整度偏差≤8mm/2m。六、安全文明施工措施1.吊装作业区域设置封闭式警戒线，设置明显的警示标志，严禁无关人员进入吊装作业区，信号指挥人员必须佩戴明显标识，指挥信号统一、清晰，汽车吊司机必须严格按指挥信号操作，信号不清严禁起吊。2.所有高空作业人员必须系安全带，安全带高挂低用，挂点牢固可靠，柱顶作业设置操作平台，操作平台设置1.2m高防护栏杆，18cm高挡脚板，防护到位。3.当风力达到6级及以上，雨天、雾天能见度不足100m时，严禁进行吊装作业和高空焊接作业。4.汽车吊支腿必须全部伸出，支腿垫设钢板，作业前检查支腿稳定性，吊装过程中安排专人观察支腿沉降情况，发现沉降立即停止作业，将双T板落至安全位置，处理合格后再作业。5.双T板起吊后，严禁人员在吊物下方停留、穿越，松钩必须在双T板焊接固定完成后进行，严禁提前松钩。6.现场临时用电实行三级配电两级保护，焊机等设备做好接零保护，电线架空敷设，严禁乱拉乱接，由专职电工负责管理，严禁无证操作。7.焊接作业区域配备2具4kg干粉灭火器，严禁在易燃物附近焊接，防止发生火灾。8.现场材料堆放整齐，双T板编号清晰，建筑垃圾每日清理，集中堆放统一外运，做到工完场清，控制作业噪声，夜间（22:00~次日6:00）严禁进行吊装作业，减少噪声扰民。七、成品保护措施1.双T板卸车、堆放过程中，严禁拖拽，避免损伤板的棱角和表面，垫木位置正确，防止板身产生裂缝。2.安装过程中，严禁碰撞已经安装完成的双T板，严禁在双T板上随意开洞，确需开洞的必须经设计单位同意，制定加固方案后才可施工。3.焊接作业过程中，采用挡板遮挡，防止焊渣灼伤双T板混凝土表面。4.板缝灌缝混凝土强度未达到设计强度的75%之前，严禁在板上堆放重物，严禁集中堆载，施工过程中堆载不得超过设计允许的施工荷载2kN/m²。5.双T板安装完成后，及时做好成品保护，严禁在板顶大量堆放施工材料，防止超载变形。八、雨季施工措施1.吊装作业场地提前做好排水坡度，周边开挖300mm×300mm排水沟，将雨水及时排出场外，防止场地积水软化地基。2.雨后重新检查吊装道路和汽车吊支腿位置，确认无地基沉降、承载力满足要求后，才可进行吊装作业。3.雨天严禁进行露天焊接和灌缝作业，确需施工的搭设防雨棚，保证焊缝干燥，灌缝混凝土不受雨水冲刷。4.电焊条存储做好防潮措施，受潮焊条经150℃烘干1h后才可使用，不合格焊条严禁使用。5.灌缝混凝土浇筑完成后遇雨，及时采用塑料布覆盖，防止雨水冲坏混凝土表面。九、应急预案1.应急组织机构：成立以项目经理为总指挥的应急救援小组，技术负责人任副指挥，下设救援组、通讯组、后勤保障组，明确分工，所有成员电话24h开机待命，发生事故立即启动应急预案。2.常见事故应急处理：（1）地基沉降、支腿下沉：吊装过程中发现支腿沉降，立即指挥双T板缓慢落至安全区域，停止作业，对沉降区域