2026年浙江省工业设计职业资格考试（工业设计师工业设计综合知识）模具类冲刺模拟试题及答案

2026年浙江省工业设计职业资格考试（工业设计师工业设计综合知识）模具类冲刺模拟试题及答案一、单项选择题（每题1分，共40分）1.在模具设计中，用于成型塑件内部孔、槽或凸台的机构称为（）。A.抽芯机构B.推出机构C.导向机构D.冷却机构答案：A解析：抽芯机构是用于成型塑件上侧向孔、凹槽或凸台的机构，在开模前或开模过程中，需先将侧向成型零件抽出，塑件才能顺利脱模。2.塑料注射模具中，分流道截面形状的流动效率从高到低排序正确的是（）。A.圆形>梯形>U形>半圆形B.圆形>U形>梯形>半圆形C.U形>圆形>梯形>半圆形D.梯形>U形>圆形>半圆形答案：B解析：在等截面积条件下，分流道截面形状的比表面积（表面积与体积之比）越小，热量损失和流动阻力越小，效率越高。圆形截面比表面积最小，效率最高；U形次之；梯形和半圆形较差。3.对于一模多腔的注射模具，通常要求所有型腔同时充满，这主要通过（）来实现。A.平衡式分流道布置B.非平衡式分流道布置但调整浇口尺寸C.仅采用点浇口D.增大注射压力答案：A解析：平衡式分流道布置是指从主流道到各型腔的分流道长度、截面形状和尺寸完全相同，从而保证熔体能以相同的压力和温度同时充满各型腔，获得质量均一的塑件。非平衡式布置虽可通过调整浇口尺寸来改善，但难以达到完全平衡。4.模具钢5CrNiMo中，元素“Cr”的主要作用是（）。A.提高淬透性B.提高耐磨性C.提高红硬性D.细化晶粒答案：A解析：在热作模具钢5CrNiMo中，铬（Cr）的主要作用是提高钢的淬透性，同时也能提高一定的耐磨性和抗氧化性。镍（Ni）也主要提高淬透性和韧性，钼（Mo）则能防止第二类回火脆性并细化晶粒。5.在冲压模具中，冲裁间隙是指（）。A.凸模与凹模刃口部分尺寸之差B.凸模与卸料板之间的间隙C.凹模与压料板之间的间隙D.凸模与压料板之间的间隙答案：A解析：冲裁间隙是指凸模与凹模刃口部分尺寸的差值，通常指单边间隙。间隙值的大小和均匀性直接影响冲裁件的断面质量、尺寸精度、模具寿命和冲裁力。6.压铸模具中，为防止金属液对型腔产生正面冲击和涡流，常采用（）。A.直接浇口B.中心浇口C.切线浇口D.点浇口答案：C解析：在压铸模具中，切线浇口能使金属液沿型腔壁切线方向平稳填充，避免金属液直接冲击型芯或型腔壁，减少涡流和卷气，有利于型腔的排气和提高铸件质量。7.下列塑料中，成型收缩率最大的是（）。A.聚丙烯（PP）B.聚甲醛（POM）C.聚酰胺（PA66）D.聚碳酸酯（PC）答案：A解析：聚丙烯（PP）的成型收缩率范围较宽，通常在1.0%~2.5%，在所列材料中最大。POM约为1.2%~3.0%，但因其结晶度高，尺寸稳定性好；PA66约为0.8%~1.5%；PC为非结晶材料，收缩率较小，约为0.5%~0.7%。8.模具的合模导向机构通常不采用（）。A.导柱导套B.锥面定位C.矩形凸台D.推出机构答案：D解析：合模导向机构用于保证动模和定模在合模时的准确对中，防止型腔和型芯错位，并承受一定的侧向力。常用形式有导柱导套、锥面定位、矩形凸台（导板）等。推出机构用于脱模，不属于合模导向机构。9.计算注射模的型腔数目时，主要考虑注射机的（）。A.最大注射量B.锁模力C.开模行程D.最大注射量和锁模力答案：D解析：确定型腔数目时，需进行多方面的校核。首先，成型塑件所需的总注射量（包括浇注系统）应小于注射机的最大注射量。其次，模具在分型面上的总投影面积产生的胀模力应小于注射机的额定锁模力。两者均需满足。10.热流道模具技术的核心优势在于（）。A.降低模具制造成本B.缩短成型周期，节约原料C.简化模具结构D.提高塑件尺寸精度答案：B解析：热流道模具通过加热装置使流道内的塑料始终保持熔融状态，开模时只需取出塑件而无流道凝料。其主要优点包括：节约原料（无流道废料）；缩短成型周期（无需取出和破碎浇口料）；有利于压力传递，改善塑件质量。降低成本并非其主要或直接优势。二、多项选择题（每题2分，共20分。多选、少选、错选均不得分）1.影响塑件尺寸精度的主要因素包括（）。A.模具的制造精度B.模具的磨损C.塑料的成型收缩率波动D.成型工艺参数波动E.塑件的脱模斜度答案：ABCD解析：塑件尺寸精度受多重因素影响：模具制造精度是基础；模具在使用中的磨损会改变型腔尺寸；塑料本身的收缩率具有波动性，且受材料批次、工艺条件（温度、压力、时间）影响；成型工艺参数的波动会直接影响收缩行为。脱模斜度主要影响脱模难易和外观，对塑件主要尺寸精度影响相对较小。2.在冲裁模设计中，合理冲裁间隙的作用有（）。A.降低冲裁力B.提高模具寿命C.保证断面质量D.提高尺寸精度E.减小毛刺答案：ABCDE解析：合理的冲裁间隙（通常指一个适中的范围）能有效降低冲裁力、卸料力和推件力；减少刃口磨损，提高模具寿命；使断面获得合适的光亮带比例，毛刺较小；并使冲裁件尺寸更接近凸模或凹模尺寸，提高精度。3.压铸模具的浇注系统通常包括（）。A.直浇道B.横浇道C.内浇口D.溢流槽E.排气槽答案：ABC解析：压铸模具浇注系统是引导金属液从压铸机压室进入型腔的通道，通常由直浇道、横浇道和内浇口组成。溢流槽和排气槽属于排溢系统，用以容纳冷污金属液和排出气体，是浇注系统之外的重要辅助结构。4.模具的失效形式主要包括（）。A.断裂失效B.过量变形失效C.表面损伤失效D.热疲劳失效E.腐蚀失效答案：ABCDE解析：模具在服役过程中，因受力、受热、摩擦、介质作用等，可能发生多种形式的失效。主要包括：脆断或疲劳断裂；因强度不足导致的塑性变形；磨损、腐蚀、塑性变形等表面损伤；冷热交变引起的热疲劳裂纹；以及工作介质导致的化学或电化学腐蚀。5.注射模的冷却系统设计原则有（）。A.冷却水道应尽量多、孔径尽量大B.冷却水道与型腔表面距离应尽量均匀C.浇口部位应加强冷却D.冷却水道不应穿过镶块接缝E.进出水温差不宜过大答案：BCDE解析：冷却系统设计原则包括：水道数量、直径与布局需根据塑件散热要求合理设计，并非越多越大越好；水道与型腔表面距离均匀，以保证冷却均匀；浇口处温度最高，需加强冷却；水道穿过镶块接缝易导致漏水；控制进出水温差（一般≤5℃），以保证冷却稳定性。三、判断题（每题1分，共15分）1.注射模的脱模斜度取向原则是：塑件内孔以小端为基准，斜度向扩大方向取得；外形以大端为基准，斜度向缩小方向取得。（）答案：√解析：此原则是为了保证塑件在脱模后，其重要配合尺寸（如内孔、轴）能控制在要求的公差范围内。内孔以小端为准，斜度向扩大方向取，可保证孔径最小尺寸；外形以大端为准，斜度向缩小方向取，可保证轴径最大尺寸。2.三板式注射模具（小水口模）与两板模的主要区别在于增加了一块可移动的流道推板，用于实现点浇口的自动切断和流道凝料的脱模。（）答案：√解析：三板模在动模板和定模板之间增加了一块流道推板（或中间板）。开模时，模具先在定模板与流道推板之间打开，拉断点浇口，并使流道凝料脱出；二次开模后，动定模分开，塑件脱模。3.对于深腔薄壁的塑料容器，采用推板脱模比推杆脱模更能保证塑件不变形。（）答案：√解析：推板脱模时，推出力作用面积大且均匀，能有效避免推杆脱模可能产生的局部应力集中和“顶白”现象，尤其适用于深腔、薄壁、不允许有推杆痕迹的筒形或壳形塑件。4.在冲压连续模中，导正销的作用是在条料送进时，对其进行精确定位，以保证冲裁件内孔与外形的位置精度。（）答案：√解析：导正销是连续模中用于精确定位的零件。通常在冲裁前，利用已冲出的孔（或工艺孔）插入导正销，对条料进行微调，以消除送料步距误差，保证内外形相对位置精度。5.压铸模具的型腔表面温度越高，越有利于金属液的填充，因此应尽可能提高模温。（）答案：×解析：压铸模温需控制在合理范围内。模温过低，金属液流动性变差，易产生冷隔、流纹等缺陷，且对型腔冲击大；模温过高，则易导致粘模、铸件冷却缓慢、晶粒粗大、力学性能下降，并缩短模具寿命。因此需根据合金种类、铸件结构等设定最佳模温。四、简答题（每题5分，共15分）1.简述注射成型中产生“飞边”（披锋）的主要原因及相应的解决措施。答案：主要原因：（1）锁模力不足，无法抵抗模腔压力导致分型面胀开。（2）模具制造或装配精度差，分型面不贴合，或存在异物。（3）成型工艺参数不当，如注射压力过高、保压压力过大、熔体温度过高导致流动性过好。（4）模具排气不良，型腔内气体被压缩产生高压。（5）模具长期使用后发生变形或磨损。解决措施：（1）校核并确保注射机锁模力足够。（2）提高模具制造与装配精度，确保分型面紧密贴合，清理干净。（3）优化工艺参数，适当降低注射压力、保压压力、熔体温度。（4）改善模具排气，如开设或疏通排气槽。（5）修复或更换已变形、磨损的模具零件。2.什么是冷冲模的“压力中心”？计算压力中心有何实际意义？答案：压力中心是指冲压合力的作用点。实际意义：（1）确保模具受力平衡：设计模具时，应使模柄中心或上模座受力中心与压力中心重合（或尽可能接近）。若偏移过大，冲压时会产生附加弯矩，导致模具导向零件加速磨损，甚至使模具损坏。（2）保证冲压设备平稳工作：压力中心与设备滑块中心对正，可避免设备承受偏载，保护设备精度和寿命，减少振动和噪音。（3）对于复杂形状或多工序模具，必须通过计算或作图法求出压力中心，以指导模具的总体设计。3.列举压铸模设计中常用的三种排气方式，并说明其应用特点。答案：（1）分型面排气槽：在分型面上开设浅而宽的排气槽。应用最广，加工简单，排气效果好，但需注意防止金属液溅出。（2）型芯或镶块间隙排气：利用型芯、镶块与模板的配合间隙排气。适用于深腔或难以开设排气槽的部位，排气量有限，需控制间隙大小以防金属液渗入。（3）排气塞排气：在型腔深处或气体最终聚集处安装多孔性的金属排气塞。排气面积大，效果好，但排气塞易堵塞，需定期清理或更换。五、计算题（每题10分，共10分）1.某塑料制品采用ABS材料，其最大投影面积在分型面上的投影为，型腔平均压力预计为35MPa。若采用一模两腔平衡布置，浇注系统在分型面上的投影面积约为答案：解：（1）计算总投影面积：单个型腔投影面积型腔数n浇注系统投影面积（2）计算胀模力：型腔平均压力p（3）所需最小锁模力：理论上，注射机的额定锁模力应大于胀模力。考虑安全系数，通常取：取系数1.1，则：因此，应选择锁模力不小于约982k重要性说明：校核锁模力是注射机选型的关键步骤之一。若锁模力不足，在注射和保压阶段，模腔压力会使模具分型面胀开，产生飞边（披锋），导致塑件尺寸超差、脱模困难、原料浪费，严重时可能损坏模具。若锁模力过大，则可能造成能源浪费和设备投资增加。因此，必须进行准确计算和校核。六、综合应用题（共30分）1.图1所示为某电器外壳塑件（材料为ABS）的二维示意图（略，描述如下：塑件为矩形盒状，顶部有多个按钮孔，一侧有矩形开口，壁厚均匀为2mm，外形尺寸约为120mm×80mm×40mm）。请根据此塑件特点，完成以下设计分析：（1）分析该塑件在模具设计中的主要难点。（5分）（2）确定分型面的位置，并说明理由。（5分）（3）设计浇注系统（选择浇口类型、位置，简述理由）。（8分）（4）设计脱模机构（选择类型，并说明关键注意事项）。（7分）（5）简述冷却系统布局的要点。（5分）答案：（1）主要难点分析：①侧向矩形开口：塑件一侧有矩形开口，需要设计侧向抽芯机构，增加了模具结构的复杂性。②顶部多个小按钮孔：孔间距小，对应小型芯的强度、冷却和固定是难点，且需保证各型芯位置精度。③塑件为矩形盒状，深度较大（40mm）：脱模时塑件与型芯的包紧力较大，需合理设计脱模机构以防止变形或拉伤。④外观要求：作为电器外壳，外观面要求高，应尽量减少可见的熔接痕和浇口痕迹。（2）分型面确定：分型面应选择在塑件最大轮廓处。对于此矩形盒，最合理的分型面应设在盒体开口端面（即塑件底部边缘）所在的平面。理由：①使塑件能顺利脱模，保证塑件留在动模侧（通常型芯在动模）。②分型面位于塑件底部边缘，飞边易于清理，且对塑件外观影响最小。③便于侧向抽芯机构的设置（通常将侧抽芯机构设置在动模或定模的侧边）。④模具加工相对简单。（3）浇注系统设计：①浇口类型选择：采用点浇口（三板式模具）。理由：塑件为外观件，点浇口可自动切断，浇口痕迹小，且通常位于塑件内表面或隐蔽处，不影响外观。有利于自动化生产。对于扁平盒状塑件，点浇口能提供良好的填充顺序和排气路径。②浇口位置与数量：建议在塑件底部中心区域设置一个点浇口，或对称设置两个点浇口。理由：从底部中心进浇，可使熔体从中心向四周辐射状填充，流动路径相对平衡，有利于气体向四周边缘排出。能有效减少熔接痕数量，或将熔接痕推移至非关键外观区域。避免熔料直接冲击侧壁或型芯，减少涡流。若塑件对变形要求极高，可考虑采用两点对称进浇以平衡填充，但会增