化学品使用规则

化学品使用规则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》及GB15603-1995《常用化学危险品贮存通则》等法规标准，针对企业生产环节化学品使用存在的管理漏洞（如领用随意、混存风险、应急不足），明确规范化学品采购、储存、使用、废弃全流程管理目标，旨在防控安全风险、保障产品质量、降低物料损耗，支撑生产连续性与合规运营。

1、建立化学品全生命周期管控机制，杜绝无计划领用、超量储存、违规操作行为；

2、强化安全风险分级管控，将化学品使用事故率降低至零，确保员工职业健康安全；

3、通过标准化操作减少化学品浪费，降低单位产品原材料损耗率不低于百分之三。

(二)适用范围：覆盖生产车间、质量检验部、设备管理部、仓储物流部、采购部及行政部等核心业务部门，明确正式员工、一线操作工、设备维修人员、仓储管理员及外包服务人员（如清洁、运输）的责任边界；应急处理、实验研发等临时性使用场景需专项审批，例外情况由总经理签批。

1、生产车间：负责化学品领用、投料、使用过程管控；

2、仓储物流部：负责化学品入库、储存、发放及废弃品处置；

3、质量检验部：负责化学品纯度、杂质检测及使用效果验证；

4、设备管理部：负责化学品储存设施（如防爆柜、通风系统）维护保养。

(三)核心原则：遵循“安全第一、预防为主、合规使用、全程追溯”原则，结合中小型企业精简高效管理特点，突出风险导向与责任落地。

1、合规性原则：所有化学品采购、使用必须符合国家及地方最新法规要求，严禁使用未登记、过期或假冒伪劣化学品；

2、按需领用原则：生产计划为唯一领用依据，禁止超计划、超定额领用，杜绝“备用库存”；

3、专人负责原则：每种化学品指定专人（班组长或资深操作工）管理，明确使用、记录、应急职责；

4、全程追溯原则：从采购入库到废弃处置，每个环节留存书面记录，确保问题可追溯至责任人。

(四)层级与关联：本制度为企业专项管理制度，层级高于部门操作规程，与《安全生产责任制》《员工培训管理制度》《应急预案管理办法》等制度衔接；制度冲突时，以本制度为准，特殊调整需经总经理办公会审议通过。

1、与《安全生产责任制》衔接：明确各部门负责人为化学品使用安全第一责任人，纳入年度安全考核；

2、与《员工培训管理制度》衔接：新员工化学品使用培训合格后方可上岗，每年组织一次专项复训；

3、与《应急预案管理办法》衔接：化学品泄漏、火灾等事故处置流程需与本制度要求保持一致。

(五)相关概念说明：本制度中“危险化学品”指列入《危险化学品目录》且具有毒害、腐蚀、爆炸、燃烧等特性的化学品；“普通化学品”指未列入目录但具有一定潜在风险的化学品；“安全技术说明书（SDS）”包含化学品成分、危害特性、急救措施等十六项内容的文件；“化学品安全标签”粘贴于容器上，标明名称、危险象形图、防范说明等核心信息。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：采用“决策层-执行层-监督层”三级管理架构，适配中小型企业扁平化管理需求，确保指挥链清晰、责任到人。

1、决策层：总经理为总负责人，统筹化学品使用管理重大事项，审批年度采购计划、重大风险处置方案；

2、执行层：生产部经理、质量部经理、设备部经理、仓储部经理为部门第一责任人，班组长为现场直接管理者；

3、监督层：安全主管（兼职）负责日常安全检查，质量专员负责使用合规性核查，行政部负责制度执行监督。

(二)决策与职责：总经理作为决策主体，聚焦关键环节把控，简化审批流程，避免管理冗余。

1、审批权限：年度化学品采购计划超过五万元时，总经理需组织生产、采购、仓储部门联合评审后签批；

2、应急决策：发生化学品泄漏、火灾等紧急情况时，总经理有权启动应急预案，调用各部门资源进行处置；

3、责任追究：因决策失误导致化学品安全事故的，总经理承担主要责任，分管领导承担连带责任。

(三)执行与职责：按部门及岗位明确具体职责，杜绝职责交叉或真空，确保每项操作有明确责任主体。

1、生产部：

a、班组长：根据生产计划填写《化学品领用申请单》，监督操作工按规程使用，每日记录使用量；

b、操作工：严格按照SDS要求操作，正确佩戴防护用具，发现异常立即停止作业并报告班组长；

2、质量部：

a、质量专员：对入库化学品进行抽样检测，核对SDS与实物一致性，每月核查使用记录；

b、检验员：负责生产过程中化学品投料比例复核，确保符合工艺标准；

3、仓储部：

a、仓管员：验收化学品时检查包装、标签、有效期，分类存放并建立台账，严格执行“先进先出”原则；

b、装卸工：搬运化学品时轻拿轻放，严禁碰撞、倒置，配备必要的防护装备；

4、设备部：

a、维修工：定期检查化学品储存设施（如防爆柜、通风机）运行状况，及时处理故障；

b、电工：确保化学品储存区域电气设备符合防爆要求，每月检测接地电阻。

(四)监督与职责：监督主体聚焦日常巡查与问题整改，将监督结果与绩效挂钩，形成闭环管理。

1、安全主管：每周巡查化学品储存与使用现场，重点检查防护用具佩戴、消防器材有效性、通风状况，发现隐患下达《整改通知单》，限期24小时反馈整改结果；

2、质量专员：每月核查化学品领用、使用记录与生产计划匹配度，超计划领用需查明原因并报生产部经理处理；

3、行政部：每季度组织一次制度执行情况检查，将违规行为纳入部门绩效考核，情节严重者通报批评。

(五)协调联动：建立跨部门简易协调机制，通过常规会议与即时沟通解决使用中的问题，避免推诿扯皮。

1、晨会协调：生产部每日早会通报当日化学品使用计划，仓储部确认库存情况，质量部提示检测重点；

2、周例会：每周五下午由生产部经理牵头，各部门负责人参加，协调解决跨部门问题（如库存不足、质量异常），形成会议纪要分发至相关部门；

3、即时沟通：发生化学品使用异常时，责任部门需在30分钟内通知相关部门，联合制定处置方案，重大问题上报总经理。

三、化学品采购与验收

(一)采购申请：以生产需求为源头，严格控制采购数量，避免盲目采购导致库存积压或过期浪费。

1、申请流程：生产部根据月度生产计划及库存情况，填写《化学品采购申请单》，注明化学品名称、规格（纯度、含量）、需求数量、用途及到货日期，经生产部经理审核后提交至采购部；

2、数量控制：采购数量按月度计划量的百分之百执行，特殊情况需追加采购的，由生产部提交《追加采购说明》，经总经理审批后方可实施，单次追加数量不得超过月度计划的百分之二十；

3、供应商选择：优先选择具备《危险化学品经营许可证》或《化学品经营许可证》的供应商，采购部需核查供应商资质文件（营业执照、许可证、SDS等），建立合格供应商名录，每半年更新一次。

(二)合同签订：明确质量标准与安全责任，规避采购风险，确保化学品符合生产要求。

1、合同条款：采购合同需包含以下核心内容：化学品名称、规格、数量、质量标准（如符合GB/T19001-2016标准）、包装要求、运输责任、验收标准、售后服务及违约责任；

2、安全责任：供应商需保证化学品包装符合《危险货物包装标志》（GB190-2009）要求，提供完整SDS及安全标签，运输过程需符合《危险货物运输规则》，因产品质量问题或包装缺陷导致事故的，供应商承担全部责任；

3、价格管理：采购部需进行市场询价，三家以上供应商报价对比，选择性价比最优方案，单价超过五千元的采购需经财务部审核。

(三)验收管理：严格执行入库检验程序，确保化学品质量合格、标识清晰，杜绝不合格品投入使用。

1、到货验收：仓储部接到化学品后，核对送货单与采购合同一致性，检查外包装是否完好、有无破损、泄漏，化学品安全标签是否清晰、完整，标签内容包括名称、危险象形图、浓度、生产日期、有效期等；

2、质量检测：质量部收到验收通知后，在四个工作日内完成抽样检测，检测项目包括纯度、杂质含量、pH值（针对酸碱类）等关键指标，检测结果填写《化学品检验报告》，合格后方可入库，不合格品由采购部联系供应商退货；

3、SDS核查：质量部需核对供应商提供的SDS与化学品实际特性是否一致，SDS内容应包含十六项要素，缺失或错误的SDS要求供应商补充完整后方可入库。

(四)入库登记：建立规范的化学品台账，确保账物相符，实现库存动态可追溯。

1、台账记录：仓管员验收合格后，及时填写《化学品入库台账》，记录内容包括入库日期、化学品名称、规格、数量、供应商、生产日期、有效期、验收人、存放位置等信息，台账采用电子化管理，每日更新；

2、存放要求：根据化学品性质分类存放，危险化学品存放在专用防爆柜内，易燃品与氧化剂分开存放，腐蚀品与酸碱类隔离存放，存放区域设置明显标识（如“易燃液体”“腐蚀品”），并配备温湿度计，每日记录温湿度；

3、库存预警：当库存量低于安全库存量（月度计划量的百分之三十）时，系统自动预警，采购部需在三个工作日内启动采购程序，确保生产不断供。

四、使用管理标准与规范

(一)管理目标与核心指标：设定化学品使用环节可量化管理目标，配套核心KPI，明确统计口径，确保目标可衡量、可达成。

1、安全目标：年度化学品使用安全事故率为零，轻微隐患整改完成率达到百分之百，每月安全检查覆盖率不低于百分之九十；

2、质量目标：化学品投料合格率达到百分之九十八以上，因化学品质量问题导致的产品批次不合格率控制在百分之一以内；

3、效率目标：单位产品化学品消耗量较上年度降低百分之三，化学品周转率不低于每年六次；

4、成本目标：化学品库存周转天数不超过三十天，过期化学品报废率控制在百分之二以内。

(二)专业标准与规范：制定贴合生产实际的化学品使用专项标准，明确技术、安全及合规要求，标注高中低风险控制点，配套简易防控措施。

1、储存标准：

a、危险化学品必须存放在专用防爆柜内，柜体标识清晰，存放间距不少于三十厘米，通风口保持畅通；

b、易燃品与氧化剂、腐蚀品必须分库或分区存放，相互禁忌化学品间距不低于一米，低风险点每日检查温湿度，高风险点每两小时巡查一次；

2、操作标准：

a、投料前必须核对化学品名称、规格与生产指令一致，操作工需佩戴防护手套和护目镜，高风险操作需双人复核；

b、使用过程中严禁徒手接触化学品，容器使用后立即加盖，残留量超过十毫升的需回收至专用废液桶，中风险点每小时记录使用量；

3、废弃标准：

a、过期或变质化学品由仓储部统一回收，填写《化学品废弃物处置申请单》，经安全主管审核后交有资质机构处理；

b、废液、废渣分类存放于专用容器，标识明确，高风险废弃物处置前需进行无害化预处理，低风险点每周清理一次。

(三)管理方法与工具：明确适用于中小型企业的简易管理方法及工具，说明应用场景与操作要求，确保落地可行。

1、5S现场管理：

a、化学品使用区域实行整理、整顿、清扫、清洁、素养五项标准，每日下班前清理现场，工具归位，容器无泄漏；

b、通过目视化管理工具（如颜色标识、区域划线）区分化学品存放区，红色标识危险化学品，黄色标识普通化学品，绿色标识安全物料；

2、目视化看板：

a、生产车间设置化学品使用看板，实时显示当日领用量、剩余量、安全库存量，数据由班组长每小时更新一次；

b、仓储部设置库存预警看板，当库存低于安全阈值时，自动触发红色警报，采购部需在二十四小时内响应；

3、简易台账管理：

a、使用《化学品使用日志》记录领用、投料、剩余情况，操作工每日填写，班组长签字确认，月底汇总至质量部；

b、采用电子台账系统，自动关联生产计划与库存数据，超量领用或异常消耗时系统自动预警，无需人工统计。

五、使用操作流程管理

(一)主流程设计：文字化拆解化学品从领用到废弃的全流程，明确各环节责任主体、操作标准及时限，禁止流程图、表格化。

1、领用流程：

a、生产部根据生产计划填写《化学品领用申请单》，注明名称、规格、数量及用途，经班组长审核后提交至仓储部；

b、仓储部核对申请单与库存台账，确认库存充足后发放，领用人与仓管员双方签字确认，领用时限为申请当日下班前完成；

2、使用流程：

a、操作工领用化学品后，核对标签与生产指令一致，按SDS要求准备防护用具，在指定区域按工艺规程投料；

b、使用过程中每小时记录投料量，发现异常立即停止作业并报告班组长，处置完成后填写《异常情况报告表》；

3、废弃流程：

a、使用完毕的容器由操作工清理后交回仓储部，仓管员检查容器洁净度，分类存放于回收区；

b、每月末仓储部汇总废弃化学品清单，提交安全主管审核，联系处置单位后填写《废弃物转移联单》，全程留存记录。

(二)子流程说明：拆解复杂环节的专项子流程，阐明与主流程衔接节点、操作细则及要求，确保流程顺畅。

1、应急处理子流程：

a、发生化学品泄漏时，现场人员立即撤离至安全区域，报告班组长并启动应急预案，班组长通知安全主管；

b、安全主管组织佩戴防护装备的人员进行围堵，使用吸附材料处理泄漏物，处理完成后填写《事故处置记录表》，二十四小时内上报总经理；

2、质量检测子流程：

a、生产前质量部对关键化学品进行抽样检测，检测项目包括纯度、pH值等，合格后方可投料；

b、检测不合格时，质量部立即通知生产部停止使用，同时通知采购部联系供应商，待问题解决后方可恢复使用。

(三)流程关键控制点：梳理核心管控标准、核查方式及责任主体，高风险点增设双重校验、交叉复核措施。

1、领用环节控制点：

a、核查申请单与生产计划一致性，由生产部经理负责，发现超计划领用需说明原因并报总经理审批；

b、发放时核对化学品标签与实物，仓管员与领用人双人签字，高风险化学品需安全主管复核签字；

2、使用环节控制点：

a、投料前操作工与班组长共同核对化学品名称、规格，双人签字确认，高风险投料需质量专员在场监督；

b、使用过程中每小时记录用量，班组长每日核查记录与实际消耗差异，差异超过百分之五时需查明原因；

3、废弃环节控制点：

a、废弃物回收时仓管员与操作工共同检查容器状态，确认无残留、无泄漏，双方签字确认；

b、处置前安全主管与仓储部共同核对废弃物清单与实物，确保种类、数量一致，高风险废弃物处置需总经理审批。

(四)流程优化机制：明确流程优化发起条件、评估流程、审批权限及时限，每年至少一次全流程复盘优化，简化审批环节。

1、优化发起条件：

a、当发生化学品使用事故或连续三次出现异常情况时，由安全主管发起流程优化；

b、员工提出合理化建议且经部门负责人确认有效时，可提交流程优化申请；

2、评估流程：

a、流程优化申请提交至生产部经理，组织相关部门负责人召开评估会，分析问题根源，提出改进方案；

b、优化方案需明确变更内容、预期效果及实施步骤，评估通过后形成《流程优化报告》；

3、审批与实施：

a、优化方案由生产部经理审核，总经理审批后实施，审批时限不超过五个工作日；

b、实施前需组织培训，明确新旧流程过渡期安排，过渡期不超过两周，期间新旧流程并行运行。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：文字化按业务类型、金额等级及岗位层级分配权限，禁止表格化，明确操作、审批、查询权限，区分常规与特殊权限。

1、常规操作权限：

a、班组长有权审批当日计划内化学品领用，单次领用量不超过五十公斤；

b、操作工拥有化学品使用、容器回收操作权限，无权自行调整投料量；

2、审批权限：

a、生产部经理审批月度计划内化学品采购申请，金额不超过一万元；

b、总经理审批超计划采购、高风险化学品处置及年度采购计划，金额超过五万元时需组织联合评审；

3、查询权限：

a、生产部、仓储部、质量部可查询化学品库存、使用记录及检测报告；

b、班组长可查询本班组当日领用及使用情况，操作工仅可查询个人使用记录。

(二)审批权限标准：细化审批层级、节点及时限，明确不同金额、风险等级业务的审批路径，禁止越权越级审批，建立责任追溯机制。

1、常规审批路径：

a、计划内领用：班组长审核（即时）→仓储部发放（当日完成）；

b月度采购申请：生产部经理审核（两个工作日内）→采购部执行（三个工作日内）；

2、特殊审批路径：

a、超计划领用：班组长说明原因→生产部经理审核→总经理审批（五个工作日内完成）；

b、高风险化学品处置：仓储部提交申请→安全主管评估→总经理审批（三个工作日内完成）；

3、审批记录管理：

a、所有审批需在《化学品审批台账》中记录，内容包括申请事项、审批人、审批时间、审批意见；

b、越权审批视为无效，责任部门需重新走流程，并追究相关责任人责任。

(三)授权与代理：规范授权条件、范围、期限及备案要求，临时代理简化管理，明确最长代理时限及交接报备要求。

1、授权条件与范围：

a、部门负责人因出差等原因无法履行职责时，可向总经理提交书面授权申请，明确授权事项及期限；

b、授权范围限于日常业务审批，不得涉及重大决策或高风险事项，期限不超过三十天；

2、代理管理：

a、被授权人需具备相应岗位资质，代理期间履行原岗位职责，不得转授权；

b、代理期限届满或原负责人返岗时，需办理交接手续，填写《工作交接清单》，三个工作日内报行政部备案；

3、授权撤销：

a、授权期间如出现重大失误或滥用权限，总经理可随时撤销授权，恢复原负责人职责；

b、授权到期未办理续期手续的，自动失效，原负责人需立即接管工作。

(四)异常审批流程：明确紧急、权限外、补批等场景的简易审批路径，设置加急通道，异常审批需附书面说明，留存痕迹。

1、紧急审批流程：

a、生产过程中突发化学品短缺需紧急领用时，班组长可直接电话请示生产部经理，经同意后先行领用，二十四小时内补办书面手续；

b、紧急情况处置后，班组长需填写《紧急情况说明》，详细描述事由及处理过程，随同审批台账一并存档；

2、权限外审批流程：

a、超出岗位权限的申请，由申请人所在部门负责人加签意见后，提交上一级审批；

b、权限外审批需在申请单中注明“权限外”字样，并说明理由，审批时限顺延一个工作日；

3、补批流程：

a、因特殊原因未及时审批的事项，申请人需提交《补批申请》，说明未及时审批的原因及业务必要性；

b、补批申请需在事项发生后三个工作日内提交，逾期不予受理，责任由申请人承担。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存，界定执行不到位的简易判定标准，确保制度落地。

1、操作规范要求：

a、操作工必须严格按照SDS和工艺规程使用化学品，禁止擅自更改操作方法或减少防护措施；

b、使用过程中需全程佩戴防护用具，发现异常立即停止作业，报告班组长并记录；

2、信息录入要求：

a、领用、使用、废弃等信息需在当日录入电子台账，确保数据真实、准确，严禁虚构或篡改；

b、班组长每日核查本班组台账数据，签字确认后提交至生产部，每周汇总至质量部；

3、执行不到位判定：

a、未按规定佩戴防护用具、未按时记录台账或擅自更改操作流程，视为执行不到位；

b、连续两次执行不到位或造成轻微事故的，给予口头警告并重新培训。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，明确监督周期、范围及流程，嵌入至少三个关键内控环节，确保简易落地。

1、日常监督机制：

a、班组长每日巡查化学品使用现场，重点检查防护用具佩戴、操作规范及台账记录，发现问题立即整改；

b、安全主管每周抽查两次，覆盖生产车间和仓储区域，检查内容包括化学品存放、消防设施及应急物资；

2、专项监督机制：

a、质量部每月组织一次化学品使用专项检查，重点核查投料比例、使用记录与生产计划一致性；

b、行政部每季度开展一次制度执行情况审计，检查各部门职责履行情况及记录完整性；

3、关键内控环节：

a、领用环节：核查申请单与生产计划匹配度，由生产部经理负责；

b、使用环节：双人复核高风险操作，由班组长与安全主管共同监督；

c、废弃环节：核对废弃物清单与实物，由仓储部与安全主管共同确认。

(三)检查与审计：明确监督内容、简易方法及频次，检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人，确保问题闭环。

1、检查内容与方法：

a、检查内容包括操作规范、台账记录、储存条件、应急设施等，采用现场查看、记录核对、人员询问等方法；

b、日常检查由班组长每日执行，专项检查由质量部每月执行，审计由行政部每季度执行；

2、检查报告与整改：

a、检查结束后两个工作日内形成《化学品使用检查报告》，列出问题清单、整改要求及时限；

b、责任部门需在规定时限内完成整改，填写《整改报告》，逾期未完成的纳入部门绩效考核；

3、问题跟踪：

a、行政部建立《问题跟踪台账》，记录问题发现、整改、复核全过程，直至问题关闭；

b、对反复出现的问题，由总经理组织专题会议，分析原因并制定预防措施。

(四)执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容，报告简化，需含核心数据、存在风险及改进建议，作为考核依据。

1、报告主体与周期：

a、生产部每月五日前提交上月化学品使用执行报告，质量部、仓储部同步提交专项报告；

b、行政部每季度汇总各部门报告，形成季度执行分析报告，报总经理审阅；

2、报告内容要求：

a、核心数据包括领用量、使用量、库存量、事故次数、异常情况等，数据需真实准确；

b、存在风险包括库存积压、操作不规范、供应商问题等，需说明风险等级及影响；

c、改进建议需具体可行，如优化采购计划、加强培训、改进储存方式等；

3、报告应用：

a、执行报告作为部门绩效考核依据，占季度考核权重的百分之二十；

b、总经理根据报告内容召开专题会议，部署改进工作，明确责任部门及时限。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定专项考核指标，明确权重与评分标准，挂钩生产目标与风险管控，适配中小型企业实际。

1、安全指标：安全事故发生率权重百分之三十，发生重大事故扣全分，轻微事故每次扣五分，隐患整改及时率百分之百得满分；

2、合规指标：化学品使用规范执行率权重百分之二十五，检查发现违规每次扣三分，SDS缺失或错误每项扣两分；

3、效率指标：单位产品化学品消耗量权重百分之二十，低于标准值得满分，每超百分之一扣两分；

4、成本指标：库存周转天数权重百分之十五，低于三十天得满分，每超五天扣一分；

5、改进指标：问题整改完成率权重百分之十，逾期未整改每项扣两分，主动提出合理化建议并被采纳每项加三分。

(二)评估周期与方法：明确考核周期及简易方法，突出阶段性重点，确保考核可操作。

1、月度考核：每月末由生产部牵头，质量部、安全主管参与，采用数据核查与现场检查相结合方式，重点考核安全与合规指标；

2、季度考核：每季度末增加成本与效率指标评估，由财务部提供数据，行政部组织交叉检查；

3、年度考核：每年十二月底进行综合评估，增加改进指标，采用述职报告与民主评议相结合方式，权重分配为月度占百分之六十、季度占百分之三十、年度占百分之十。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环管理，按一般/重大分类处理，确保问题有效解决。

1、问题分类：一般问题指未造成实际影响的不规范行为，整改时限不超过三个工作日；重大问题指可能导致安全事故或质量事故的隐患，整改时限不超过一个工作日；

2、整改流程：发现部门填写《问题整改通知单》，明确问题描述、整改要求及时限，责任部门签字确认后实施整改；

3、复核销号：整改完成后由发现部门复核，合格后填写《整改验收单》，不合格则重新下达整改通知，一般问题逾期未整改扣部门负责人当月绩效百分之五，重大问题扣百分之十。

(四)持续改进流程：基于考核结果、业务变化及政策调整优化制度，确保制度动态适应企业发展。

1、建议收集：各部门每月提交改进建议，员工可通过意见箱或部门例会提出，行政部汇总整理；

2、简易评估：生产部组织相关部门对建议进行可行性评估，区分采纳、暂缓、不采纳三类，评估结果三个工作日内反馈；

3、审批实施：采纳建议由生产部经理审核，总经理审批后实施，审批时限不超过五个工作日；

4、跟踪优化：实施后由行政部跟踪三个月，评估效果并记录，未达预期效果的分析原因并调整。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：明确奖励情形与类型，规范申报审批流程，突出正向激励作用。

1、奖励情形：全年无安全事故、主动发现重大隐患并有效避免事故、提出改进建议并产生显著效益、在化学品使用技能比武中获奖；

2、奖励类型：通报表扬、物质奖励（奖金五百至两千元）、晋升优先