年产400吨的转炉车间设计

本科毕业设计

文献综述

设计题目：年产400万吨合格钢坯转炉炼钢车间初步设计

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指导教师：

2008年7月1日

目录

摘要....................................................................VIII

ABSTRACT.....................................................................................................................IX

1绪论......................................................................1

1o1国外炼钢技术的发展.................................................1

1o2我国转炉炼钢技术的发展.............................................1

1.2.1起步与发展阶段（1962〜1979年）..........................................1

1o2O2较快发展阶段（1980~2000年）..............................................2

1.2o3高速发展阶段（2001年至今）...............................................3

1.3转炉炼钢工艺流程及发展.............................................3

1.3c1现代转炉炼钢工艺流程......................................................3

1.4国外先进钢铁企业的转炉吹炼技术....................................4

1.5我国氧气转炉炼钢技术展望...........................................7

1.5O1转炉大型化和流程优化......................................................7

U5.2转炉高效化..................................................................7

1.503钢水洁净化..................................................................7

1o5.4控制模型化..................................................................8

1.5.5资源综合利用化.............................................................8

1o5o6钢渣的综合利用............................................................8

10507蒸气、煤气的回收利用.....................................................9

1o6现代转炉炼钢技术存在的问题........................................9

2在六盘水建立钢铁厂可行性分析........................................10

2.1地理条件分析........................................................10

2.2矿产资源分析.......................................................10

2.3交通条件分析........................................................11

2O4气候条件分析.......................................................12

2o5本课题的设计意义..................................................12

3物料平衡计算.......................................................14

3.1原始数据.............................................................14

3O101铁水成分及温度：....................................................14

3.1.2原材料成分：...........................................................14

3o1«3冶炼钢种及成分......................................................15

3.104平均比热..............................................................15

3.1o5冷金口剂................................................................15

301.6反应热效应............................................................15

3.1O7根据国内同类转炉的实测参数数据选取如下：...........................16

3o2物料平衡计算：......................................................16

3.2.1炉渣量及成分计算......................................................16

3.202矿石、烟尘中铁量及耗氧量............................................23

3o2.3炉气成分及质量计算...................................................23

3.2。4氧气消耗量计算.......................................................24

3o205钢水量计算..........................................................24

3.2.6物料平衡表............................................................26

4热平衡计算.........................................................27

4O1热收入项...........................................................27

4.1o1铁水物理热...........................................................27

4.1.2铁水中各元素氧化放热及成渣热.........................................27

401o3烟尘氧化放热：.......................................................27

4O2热支出项...........................................................28

4o2.1钢水物理热............................................................28

4.2.2炉渣物理热.............................................................28

4.2o3矿石分解吸热.........................................................28

4.204烟尘物理热............................................................29

4.2.5炉气物理热.............................................................29

402.6渣中铁珠物理热......................................................29

402.7.喷溅金属物理热......................................................29

4o2o8白云石分解热.......................................................29

40209剩余热量............................................................29

4o2.10废钢加入量..........................................................29

4O3热平衡表...........................................................30

5加入废钢和脱氧后的物料平衡.........................................31

5.1加入废钢的物料平衡................................................31

5.1.1废钢中各元素应被氧化量如下表所示：.............................31

5.1O2加入废钢后的物料平衡表如下：........................................33

5.1o3加入废钢的物料平衡...................................................33

5o2脱氧后的物料平衡..................................................34

5.201冶炼Q215钢选用镂铁和硅铁脱氧.......................................34

5o2.2计算镒铁、硅铁加入量.................................................34

5.2.3脱氧剂中各元素的计算..................................................35

6全厂金属平衡..........................................................38

6.1收入项.............................................................38

6.2支出项...............................................................39

6O3全厂金属平衡表....................................................40

6O4所需废钢量计算...................................................40

7氧气顶吹转炉炉型设计..................................................42

7o1转炉的座数、公称容量及生产能力的确定...........................42

7O1O1根据生产规模和产品方案计算出年需钢水量............................42

7.1o2选取转炉作业率和冶炼一炉钢平均时间................................42

7.1O3计算出年出钢炉数(N)...........................................................................................42

7O1o4平均炉产钢水量......................................................42

7.105车间生产能力的确定...................................................42

7o2转炉炉型的主要参数................................................44

7o2.1原始条件.............................................................44

702.2炉型选择.............................................................44

702.3炉容比...............................................................44

70204熔池尺寸的计算......................................................44

7.2.5炉帽尺寸的确定.......................................................45

7.2.6炉身尺寸确定..........................................................45

70207出钢口尺寸的确定....................................................47

7.2o8炉衬厚度确定.........................................................47

70209炉壳厚度确定........................................................48

7o2.10验算高宽比..........................................................48

8氧枪设计................................................................49

8.1氧枪喷头设计........................................................49

8.101原始数据.............................................................49

8o1.2计算氧流量...........................................................49

801o3选用喷孔...........................................................49

8.1.4设计工况氧压...............................................................49

8o1o5计算吼口直径.............................................................49

8.1O6计算d土....................................................................50

8.1.7计算扩张段长度.............................................................50

801.8收缩段长度................................................................50

8o2氧枪枪身设计.......................................................50

80201原始数据..................................................................50

8o2.2中心氧管管径确定.........................................................50

8.2.3中层套管管径的确定........................................................51

8.2.4外层套管管径的确定........................................................51

8.2.5中层套管下沿至喷头面间隙h........................................................................................51

9连铸机设备的确定......................................................52

9.1连铸机的发展历史及前景.............................................52

9o2连铸机的选择及工艺参数的计算.....................................52

9o2.1连铸机机型的选择.........................................................52

9.2.2盛钢桶允许浇注的最大时间!皿..............................................53

9o2o3铸坯断面..................................................................54

9.2«4拉坯速度...................................................................54

90205连铸机流数的确定........................................................54

9.3弧形连铸机的总体尺寸...............................................55

9o3o1连铸机的变曲半径R..................................................................................................55

9o302连铸机总长度L.........................................................................................................56

9.3o3连铸机产量的确定.........................................................56

9.4连铸机与转炉的配合及连铸机台数的确定............................56

9O401连铸机与转炉的配合.....................................................56

9.4。2连铸机台数的确定n..................................................................................................57

9o5中间包主要工艺参数................................................57

9o5O1中间包容量的确定........................................................57

90502中间包的水口尺寸........................................................58

9。6结晶器的选择.......................................................58

10车间其它主要设备的计算和选择.......................................59

10.1铁水供应系统设备..................................................59

10。1。1混铁炉容量和座数.......................................................59

10o2废钢供应系统和设备...............................................59

10o2o1废钢间回积..............................................................59

10o2o2废钢槽容量.........................................................60

10.3盛钢桶容量和数量的选择...........................................60

10.3。1盛钢桶容量.........................................................60

10.4渣罐车数量的确定.................................................61

10.401渣罐车数量.........................................................61

10o5起重机的选择及台数的确定........................................62

11转炉车间主厂房的工艺布置和尺寸选择..................................63

11o1主厂房主要尺寸的确定.............................................63

11.1o1原料跨间布置........................................................63

11。1。2炉子跨间布置.......................................................64

11.103浇铸跨主要尺寸的确定................................................65

11o1.4精炼跨跨度确定......................................................65

11.2连铸区域的布置....................................................65

12RH炉外精炼技术.......................................................67

12.1炉外精炼的发展历史...............................................67

12o2RH精炼技术的开发与应用.........................................67

12.3采用RH工艺达到的效果...........................................68

12o4RH喷粉技术及其发展..............................................69

1204.1RH-PB法..........................................................70

12o4.2RH-PTB喷粉法.....................................................70

12.4.3MESID技术..........................................................70

1204o4RH技术冶金功能的比较............................................70

13烟尘处理系统..........................................................72

13.1国内外转炉炼钢烟尘处理系统概况..................................72

13o2转炉煤气干法（LT法）除尘技术工艺介绍...........................73

13o3转炉煤气干法除尘系统主要构成及技术特点........................74

13o3.1蒸发冷却器..........................................................74

13.302静电除尘器..........................................................75

13.3.3煤气冷却器............................................................75

1303o4控制系统............................................................75

13.4经济效益和社会效益分析..........................................76

13.5转炉煤气干法除尘系统发展前景....................................77

14结论...................................................................78

参考文献..................................................................79

致谢.......................................................................80

附录.......................................................................81

附录I技术经济指标表...................................................81

附录II...........................................................................................................................82

摘要

由于市场对钢材的大量需求，现代化的炼钢设备都在向着大型化的方向发展，本设计主要

是模拟在六盘水市建立一个现代化年产400万吨的大型炼钢企业，以满足市场对钢材的需求，

促进经济的稳定发展。

设计内容主要包括：物料平衡和热平衡计算、转炉炉型设计、氧枪喷头设计、连铸机设备

的选择及各种附属设备的确定等。

通过本设计从而获得有利于冶炼的参数，对现场生产起到一定的指导作用，并为现场生产

提供理论依据。

关键词：炼钢，炉型设计，连铸机

ABSTRACT

BecausethedamandofmarketforsteeIisgreat,andtheequipmentmoreandmore

large-seaIed,theaimofdesignistobuildamordenhugesteeImakingenterprise

IocatedinLiuPanShuicity,whichproduce400milliontonssteeIeachyear.

ThecontentofdesignincIudes:ThebaIanceofmateriaIsandheatiscaIcuIatied

theconverterstoveandtheoxygengunnozzIearedesign,theconticasterequipment

andappurtenanceareseIected.

Theparameterofmetallurgyaregettedbythedesign,whichtakeeffectonthe

practiceproduceandprovidesthetheorybasisforthesceneproductiono

Keyword:steeImaking,fesigningofsection,continuouscastingmachine

1绪论

1.1国外炼钢技术的发展

世界近代炼钢工业首先诞生于欧洲，机器得大量发明和广泛使用，使钢铁成为最基本的工

业材料，对钢铁得数量和质量得需求越来越高.

首先公布转炉炼钢法得使英国发明家亨利•贝塞麦，1965年，亨利•贝塞麦在英国科学协

会发表演讲，宣布其发明了底吹酸性空气转炉炼钢法，也因为此法生产率高、成本低的炼钢方

法，成为冶金史上得一大创举，从此开创了大规模炼钢得新时代.

回顾氧气转炉炼钢的发展，可分为以下三个时期。

①转炉大型化时期（1950〜1970）：以转炉大型化技术为核心，逐步完善了转炉炼钢工艺和设备。

先后开发出大型化转炉设计技术、OG法除尘与煤气回收技术、计算机静态与副枪动态控制技

术、镁碳砖综合砌炉与喷补挂渣等护炉工艺技术.

②转炉复合吹炼时期（19701990）：这一时期，由于连铸技术的迅速发展，出现了全连铸得炼钢

车间。对转炉炼钢得稳定性和终点控制得准确性提出了更高的要求。为了改善转炉吹炼后期

钢-渣反应远离平衡，实现平稳吹炼得目标，综合顶吹、底吹转炉的优点，研究开发出各种顶

底复合吹炼工艺技术，在世界上迅速推广。

转炉综合优化时期（1990年以后）：在这一时期，由于社会对纯净钢得生产需求日益增加。

迫切需要建立起一种全新的、能大规模廉价生产纯净钢的生产体制。围绕纯净钢生产，研究开

发出铁水“三脱”预处理、高效转炉生产、全自动吹炼控制与溅渣护炉等重大新二艺技术。降低

了生产成本、大幅度提高了生产效率。

1o2我国转炉炼钢技术的发展

1.2o1起步与发展阶段（1962〜1979年）

1962年第一座3t氧气顶吹转炉炼钢车间投产仅2年。1964年11月中国第一座3X30t

氧气转炉炼钢车间在北京石景山钢铁厂（后改名为首钢）投产，这标志着中国氧气转炉炼钢开始

向大型化方向发展，上海、本溪、攀枝花、太原一批国产30t、50t、120t转炉相继投产。

这一阶段几个较重要的发展标志是首钢3X30t转炉厂率先进行转炉计算机控制技术开发，实现

年产钢200万t以上；武钢国产50t转炉适应1700mm连轧生产与品种的要求，在国内转炉钢

厂首次配备了KR铁水预脱硫、RH真空处理装置等先进设备，迅速提高了中国氧气转炉炼钢厂的

技术档次与水平；首钢、武钢、上钢一、三、五等厂推动连铸生产，较快提高了转炉生产能力；

工艺制度逐渐完善，生产稳定，也进行转炉煤气回收、用气底吹转炉、转炉生产合金钢、硅钢、

不锈钢等多项重要的工业试验；从1978年起，开发了转炉顶底复合吹炼技术；攀钢、承钢、马

钢成功地进行铁水先提锐后炼钢；包钢进行底吹转炉提铳的工业化试脸；1979年，中国氧气转炉

钢首次超过平炉钢产量，成为中国钢产量增长的主要力量，也是这一阶段发展最重要的标志。由

于这一时期大量转炉由侧吹转炉改造而成，转炉炉容偏小问题从一开始就较为突出.而且，慢节

奏的模铸生产占绝对优势(直到1979年，中国连铸比只有4.4%),这在很大程度上限制了转炉生

产能力的发挥，加上主要是长型材的较为单一的品种结构，使中国氧气转炉炼钢水平的提高受到

影响.

1.2.2较快发展阶段(1980〜2000年)

在这一阶段，中国转炉大型化、高水平化的重要标志是宝钢300t、250t,武钢250t、首钢

210t大型转炉的投产，尤其是1985年宝钢300t转炉投产为中国转炉炼钢起了示范作用。中国

的连铸比由1988年的14.7%迅速增长到2000年的81.89%，年均增长5。6%,加上铁水预处理、

钢水精炼同步发展，以及转炉操作优化、供氧强度的提高，大大增加了氧气转炉的生产率，1985

年氧气转炉钢在钢产量中的比例超过50%,1988年以来一直保持在80%以上，成为1996年中

国年产钢超过1亿t的主要推动力量。从1994年开始，主要依靠自己力量开发的大、中、小型

转炉溅渣护炉、长寿复合吹炼技术取得了重大进展，大幅度提高了转炉作业率，降低了消耗，大

批转炉年冶炼炉数超过10000炉，有的在13000炉以上，成为这一时期氧气转炉炼钢的一大亮

点。这一时期由于大批建设20〜30t转炉，主要生产长型材的转炉钢厂，转炉数量增加1倍多，

平均炉容仅增加10%,由此带来能耗高、环保差等一系列问题。到2000年以后，由于资源、环

境的压力，全行业小转炉均面临着淘汰。

1o2o3高速发展阶段（2001年至今）

进入新世纪以来，中国氧气转炉钢产量每年都以2000〜6000万t的速度递增，2004年氧气

转炉钢产量首次突破2亿t,2005年达3亿t,这种史无前例的增长，成为中国年产钢连续突破

2亿t、3亿t的关键因素，也使世界年产钢在新世纪初连续突破9亿t、10亿t和11亿t。这

一阶段的重要标志一转炉大型化的趋势十分明显，基本上可以立足于自主设计、制造，转炉平均

吨位增加了1倍多.转炉溅渣护炉复吹长寿技术成为系列化，底吹透气元件不更换，100%复吹的

大中型转炉炉龄基本上可以超过10000炉，许多已超过20000炉，最高达30368炉，成为世界

上独树一帜的氧气转炉炼钢技术。这一时期，加快了高效率、低成本的洁净钢生产平台建设速

度，加上转炉计算机动态自动控制水平的提高，氧气转炉炼钢几乎覆盖了所有品种.宝钢、鞍钢、

武钢等企业都具备了生产N、H、0、P、S总含量W100X1（r纯净钢的条件，各类高强、高韧性、

耐蚀、耐候、耐火、抗震用钢批量生产，国内轿车用钢整车供货，市场占有率超过65%。这一时

期最大的亮点应当是高炉一氧气转炉一薄板坯连铸连轧紧凑型流程成功嫁接优化，炼钢技术得

到了丰富和提升，并迅速地走在世界前列。唐钢成为世界上首个产量超过300万t/a的紧凑流

程生产线。除珠江钢厂外中国10条紧凑流程生产线中有9条是配合转炉的紧凑流程生产线，产

能占世界全部紧凑流程生产线的1/3,包括管线、双相、高强、时候、微合金汽车和机械用高强

钢板在内的优质钢种在紧凑流程生产线上不断批量生产.应当指出的是，氧气转炉炼钢的高生产

率代表了工艺、装备、质量的稳定性，也是技术水平提高的显著标志。

1o3转炉炼钢工艺流程及发展

1o3.1现代转炉炼钢工艺流程

现在钢铁联合企业是一个庞大而复杂的综合生产部门.在这个钢铁联合企业中，钢铁材料的

生产包括采矿、选矿、烧结（球团）、焦化、炼铁、炼钢和各种轧钢等过程。由于各种钢材质量

主要决定于炼钢工艺过程和设备，所以炼钢成为钢铁工业生产流程中的中心环节.目前主要得炼

钢方式是转炉炼钢，我国现在转炉钢占总钢产量得比例已经超过80%,并接近90%。

过去钢铁冶炼得工艺流程基本是铁本A炼钢炉（转炉、电炉、甲炉）浇注（模铸、连

铸）丰昆得模式，这样得模式由于缺少铁水的预处理、炉外精炼工艺，只能冶炼普通钢种，

难以冶炼优质特种高性能钢材，平炉由于其炉渣碱度低，脱磷、脱硫效果差，限制了钢材质量

得提高，随着工业和科学技术得发展，对钢材质量和性能提出了更高的要求，迫使人们开发也冶

炼更多品种得钢材，从而推动了炼钢技术的不断发展。转炉冶炼采用铁水预处理、炉外精炼工

艺后，钢得质量大大提高，转炉钢品种增加，转炉不仅能冶炼普通钢种，而且能冶炼高级优质钢

种，甚至能冶炼包括不锈钢在内的特种钢，这为转炉炼钢的发展提供了广阔的空间。

传统的钢水浇注一直以模注为主，不仅生产效率低、工人劳动强度大、车间环境恶劣，而且金

属损失大、回收率低、难以浇注大型钢锭。采用连铸后，情况大为改观，生产效率和金属回收

率大为提高，工人劳动强度降低，实现了浇注过程得完全自动化，近十年中炼钢连铸比不断提

高，许多大型钢铁企业均已实现了全连铸.

高炉f铁水预处理一转炉顶底复合吹冰炉外精炼连铸连轧，已成为大型现代化

钢铁企业钢铁生产模式.而高炉铁水预处理凝顶底复合吹炼R；真空精炼连

-►—►-►

铸连轧或连铸铸坯热送直接轧制，则是现在转炉炼钢生产得最佳工艺流程。

1.4国外先进钢铁企业的转炉吹炼技术

目前，社会对洁净钢的需求不断增加，迫切需要建立起一种全新的、能大规模廉价生产纯

净钢的生产体制。同时，单纯依赖生产工序的技术改进，很难达到最佳的经济效果。为实现这一

目标，日本冶炼专家提出了“分阶段冶炼”的思想，经过近10年的实践，日本基本解决了新流程

所面临的技术问题。采用新工艺后，原转炉的钢水质量和生产效率明显提高，改变了“三吹二”

或“二吹一”的传统模式，建立起一座转炉的生产体制。

（1）、蒂森公司TBM法

早在20世纪70年代末期，蒂森公司通过一系列的研究试验，确立了TBM法复合吹炼技术。

该法是从转炉底部向熔池吹入4、Aro多年来，蒂森公司的布鲁克豪森厂2座380t转炉、贝克

尔韦特厂3座260t转炉和卢森型阿尔贝德马里蒂姆厂2座300t转炉均采用TBM法复合吹炼，井

取得了良好的经济效益，生产成本亦有所降低。采用TBM法复合吹炼，钢水收得还提高、造渣剂

加入量减少、合金回收率高、氧枪及炉衬寿命延长，使钢的生产成本降低约5马克/t钢。

此外，TBM法曾出售给印度一家钢厂，在生产实践中也取得了良好的脱磷效果。2001年我

国梅山冶金公司150t转炉引进了TBM技术，JJ(KJ)JJ运行结果表明，TBM法具有良好的脱磷

能力。

(2)、阿尔贝德萨尔钢公司LBE法

伏林根厂3座150t转炉采用LBE法复合吹炼。生产实践证明，LBE法复吹技术透气元件寿命

长，可大幅度调节吹气量；操作简便；流经炉底布置的12个透气砖的气流可以保持恒定，透气

砖沿炉底呈圆周布置；搅拌气体的输入管线可从转炉耳轴经球型接头引入转炉炉底；利用声波

对炉内成渣过程进行连续监控。

采用LBE法复合吹炼取得了下列效果：

①炉渣中FeO含量降低约2.5

②金属收得率提高约0。5%;

③石灰耗量约减少5(kg)/t钢；

④不经脱气处理的钢中碳含量可达0。02；

⑤转炉出钢成分、温度均匀。

由于LBE法复吹具有诸多优点，被欧洲一些钢厂及新日铁室兰厂广泛采用.

(3)、新日铁公司LD-AB复吹技术

早在1979年末，新日铁公司大分厂340t转炉、八幡一炼钢150t转炉、八幡三炼钢320t

转炉以及名古屋厂均相继把原有顶吹转炉改造成了LD—0B复吹转炉.此外，新日铁还开发了

LD-AB复吹技术，从转炉底部吹入惰性气体，如君津二炼钢300t转炉、君津一炼钢220t转炉。

1990年新日铁向宝钢输出了LD—AB技术.日本新日铁采用预脱磷硫一BOIF精炼一CC工艺生产海

洋结构用高级管线钢，达到碳(0。001%)、全氧(0.0025%)、氮(0.0015%)、磷(0.0025%)、硫

(0.0003%)和氢(0。0001%)之和为0.0069%。

(4)、信友金属STB法

住友金属发明了STB复合吹炼技术，从转炉底部吹入刈、Ar、CO?、0?四种混合气体，其中

。2约占15%.底部喷嘴采用双层套管式，炉底安装了4支喷嘴，转炉采用活炉底，可进行更换，炉

底采用Mg—C质砖，最初炉底寿命仅为700〜1000次。最近已将透气元件改为透气砖，透气砖为

Mg—C4,每块透气砖内镶嵌56〜60根耐热不锈钢管，不锈钢管直径为2mm.STB法复吹转炉由

于从底部喷入部分CO?,因此，应增设CO2的制备系统。一般从转炉废气中回收，要求CO?纯度〉

99o25,水分W0.0002。由于采用STB复合吹炼技术，扩大了转炉冶炼超低碳钢种的范围，同

时获得了良好的操作指标.

(5)、川崎制铁公司LD—KGC和K—B0P法

川崎制铁公司开发出两种不同类型的顶底复吹转炉，即K-B0P和LD—KGC。K-B0P在底吹喷

嘴喷人石灰的同时，还吹入一部分氧气;LD—KGC则在底吹喷嘴喷吹惰性气体的同时，用顶枪吹

氧。LD—KGC通过提高底吹惰性气体流量来增加熔池的搅拌力；K—B0P法在精炼末期，混合底

吹惰性气体与氧气来增加熔池搅拌。生产中，LD-KGC法使用C0气体；K—BOP法使用C02气体。

(6)、日本钢管公司NK-CB复吹技术

日本钢管公司开发了NK—CB复吹技术，并先后在福山一炼钢厂180t转炉和福山二炼钢厂

250t转炉上采用。从转炉底部喷吹C0?气体，冶炼极低碳钢时吹入N?和Ar,底部喷入气体量W0。

1n?/(t・min),采用单管喷嘴，炉底设4支喷嘴。采用NK-CB夏吹技术冶炼低碳铝镇静钢时，金

属收得率可提高0o6,铁合金消耗有所降低,其中铝降低0.35(kg)/t钢，Fe—Mn降低1o2(kg)/t

钢；石灰消耗降低3(kg)/t钢，转炉吹炼时间可缩短1mino

(7)、转炉双联法脱磷

目前，单用转炉工艺磷含量可达到0.004~0。01o其高低取决于铁水的硅和磷含量。根据

渣量来确定铁水硅含量，在脱磷期间形成的PO5是一定的。在日本，铁水脱磷后再进行少渣吹炼

比较普及。采用转炉双联法脱磷，钢水含磷可达0。004c然而，在这种情况下必须注意的是，

铁水脱磷必须先脱硅，转炉冶炼超低硅铁水，具有少渣操作的优越性。另一方面，这一工艺废

钢比低。采用双联法，第一座转炉的炉渣扒掉，第二座转炉出钢后炉渣返回到第一座转炉，用于

下一炉次铁水脱磷，使转炉吹炼终点磷含量达0。003.如果出钢时带少量渣，渣中P?05还原可使

钢水回磷。此外，添加含磷合金元素和镒铁，也能引起磷含量增加，最终产品的磷含量比转炉吹

炼终点的磷含量高出0.001左右。

1.5我国氧气转炉炼钢技术展望

1o5.1转炉大型化和流程优化

中国《钢铁产业发展政策》明确规定新建转炉必须2120t.一方面将全力推进转炉大型化的

进程，加快淘汰落后的小转炉，另一方面则将更理性地研究转炉大型化的合理炉容问题。殷瑞

钮院士呼吁研究钢铁联合企业各工序的界面技术，树立转炉设计动态有序地理顺衔接匹配关系，

做到全流程优化的思路，反对各工序能力简单叠加的设计方法。

1O5o2转炉高效化

为了提高转炉作业效率，降低生产成本，如何进一步缩短转炉冶炼周期一直是各钢厂研究的

课题。其中，转炉采用“三脱”铁水少渣冶炼，纯吹炼时间可以缩短3〜5min