皮革厂生产安全管理办法

皮革厂生产安全管理办法一、总则

（一）目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《皮革行业安全生产规范》及企业发展战略，针对皮革生产中化学品泄漏、机械伤害、粉尘爆炸等核心风险，明确安全管理目标，规范生产流程，防控安全风险，保障员工生命安全与企业财产安全，提升生产安全管理的系统性与有效性。

1、规范生皮浸泡、脱毛、鞣制、整理等工序的操作流程，杜绝违规操作引发的安全事故；

2、建立从原料入库到成品出库的全流程安全管控机制，重点防控铬鞣剂、甲醛等危险化学品使用风险；

3、强化员工安全意识与应急处置能力，实现年度安全生产事故零发生，隐患整改率100%。

（二）适用范围：覆盖生产车间、原料仓库、成品仓库、化验室等所有生产经营场所，明确正式员工、临时用工、外包服务人员及供应商进入厂区作业的安全管理要求，适用于生产经理、车间主任、班组长、操作工、设备员、仓管员等所有相关岗位。

1、生产车间：包括准备工段（生皮浸泡、脱毛）、鞣制工段（转鼓操作、铬鞣）、整理工段（干燥、涂饰）的作业安全；

2、仓储区域：原料皮、化学品、成品的储存、搬运及防火防爆管理；

3、特殊作业：有限空间（如转鼓内部清理）、动火作业、危险化学品使用等高风险环节的安全管控。

（三）核心原则：坚持“安全第一、预防为主、全员参与、持续改进”原则，结合皮革行业特点，突出风险分级管控与隐患排查治理，确保安全管理责任到人、措施落地。

1、合规性原则：严格遵守国家及地方安全生产法律法规，确保安全管理制度合法有效；

2、预防为主原则：以风险辨识为前提，通过日常检查、设备维护、员工培训提前消除安全隐患；

3、全员参与原则：明确各岗位安全职责，鼓励员工主动报告安全隐患，形成“人人管安全”的氛围；

4、持续改进原则：定期评估安全管理效果，根据生产变化及时修订完善制度措施。

（四）层级与关联：本制度为企业专项安全管理制度，与《人事安全培训管理制度》《设备安全操作规程》《危险化学品管理办法》等制度相互衔接，冲突时以本制度为准，特殊情况需经总经理审批后执行。

1、制度层级：作为生产安全管理的核心制度，指导车间级安全规程与岗位操作细则的制定；

2、衔接机制：安全培训内容需包含本制度要求，设备维护需同步落实安全防护措施，危化品管理需遵循本制度的储存与使用规范。

（五）相关概念说明：

1、有限空间作业：指封闭或部分封闭、进出口受限、未被设计为固定工作场所的空间，如转鼓内部、储罐、地下室等；

2、危险化学品：指皮革生产中使用的铬鞣剂、甲醛、甲苯、氢氧化钠等具有易燃、易爆、有毒、腐蚀性的物质；

3、“三违”行为：指违章指挥、违章作业、违反劳动纪律的违规行为。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：建立“总经理-生产经理-安全员-车间主任-班组长-操作工”六级安全管理架构，明确决策层、执行层、监督层的职责边界，确保安全管理指令畅通、责任到人。

1、决策层：总经理为安全生产第一责任人，负责审批安全管理制度、重大隐患整改方案及安全投入计划；

2、执行层：生产经理统筹日常安全管理工作，车间主任负责本车间安全措施落实，班组长直接监督班组作业安全；

3、监督层：安全员专职负责安全检查、隐患跟踪与培训组织，质量部配合化学品使用安全监督。

（二）决策与职责：

1、总经理职责：审批年度安全工作计划，主持安全工作会议，决定重大安全事故处理方案，保障安全经费投入（不低于年度产值的1.5%）；

2、生产经理职责：组织制定安全操作规程，协调解决生产中的安全问题，每月召开安全例会，督促隐患整改；

3、安全员职责：每日巡查生产现场，记录安全隐患，监督劳保用品佩戴，组织安全培训与应急演练，建立安全管理台账。

（三）执行与职责：

1、车间主任职责：落实本车间安全管理制度，组织班前安全交底，检查设备安全防护装置，确保员工按规程操作；

2、班组长职责：监督班组员工遵守安全规程，制止“三违”行为，及时上报作业中的安全隐患，组织班组每周安全学习；

3、操作工职责：正确佩戴劳保用品（如防酸碱手套、防尘口罩），按规程操作设备，发现异常立即停机并报告班组长；

4、设备员职责：定期维护设备安全防护装置（如转鼓的紧急停止按钮、传动部分的防护罩），确保设备处于安全运行状态。

（四）监督与职责：

1、安全员监督范围：生产现场作业规范、劳保用品使用、危化品储存与使用、设备安全防护等，对违规行为当场纠正并记录；

2、监督结果应用：安全隐患需下发《整改通知单》，明确整改责任人及期限，逾期未整改的扣减车间主任当月绩效5%；

3、员工监督权利：员工有权拒绝违章指挥，对安全隐患可匿名向安全员或总经理报告，企业对有效报告给予50-200元奖励。

（五）协调联动：

1、日常沟通：每日车间晨会通报安全注意事项，每周部门例会协调跨部门安全问题（如生产与仓储的物料交接安全）；

2、应急响应：发生安全事故时，启动《生产安全事故应急预案》，生产经理负责现场指挥，安全员组织救援，车间主任配合调查；

3、信息共享：建立安全管理微信群，实时发布隐患整改情况、安全培训通知及行业事故案例，确保信息传递及时。

三、风险分级管控

（一）风险辨识：依据皮革生产工艺流程，分工序识别安全风险，建立覆盖原料处理、加工、成品的全面风险清单。

1、准备工段（生皮浸泡、脱毛）：生皮浸泡池滑倒风险、脱毛化学品（石灰、硫化钠）灼伤风险、废水池硫化氢中毒风险；

2、鞣制工段（转鼓操作、铬鞣）：转鼓运行机械卷入风险、铬鞣剂接触导致皮肤过敏风险、高温蒸汽烫伤风险；

3、整理工段（干燥、涂饰）：干燥设备高温火灾风险、涂饰粉尘爆炸风险、有机溶剂（甲苯）中毒风险。

（二）风险评估：采用可能性（高、中、低）与后果严重性（重大、较大、一般）评估法，确定风险等级，其中红色为重大风险、橙色为较大风险、黄色为一般风险、蓝色为低风险。

1、可能性判定：高指每月可能发生，中指每季度可能发生，低指每年可能发生；

2、后果严重性判定：重大指造成人员伤亡或重大财产损失，较大指造成人员重伤或较大财产损失，一般指造成人员轻伤或一般财产损失；

3、风险等级示例：转鼓机械卷入可能性高、后果重大，定为红色风险；涂饰粉尘爆炸可能性中、后果较大，定为橙色风险。

（三）分级管控措施：

1、红色风险管控（重大风险）：

a、制定专项管控方案，如转鼓操作实行“双人监护”，严禁单人开启转鼓检修门；

b、每月由总经理带队检查，确保安全防护装置（如光电保护、急停按钮）完好；

c、员工需经专项培训考核合格后方可上岗，培训时长不少于16学时。

2、橙色风险管控（较大风险）：

a、设置粉尘收集系统，涂饰车间保持通风，每日清理粉尘堆积；

b、危化品（甲苯）使用场所配备泄漏应急物资（吸附棉、防毒面具），每周检查物资有效性；

c、车间主任每周组织一次风险点排查，记录《橙色风险管控台账》。

3、黄色风险管控（一般风险）：

a、生皮浸泡池周边设置防滑警示标识，定期清理积水；

b、高温干燥设备张贴“当心烫伤”标识，设备运行时禁止触摸；

c、班组长每日上岗前检查风险点整改情况，未整改不得开工。

4、蓝色风险管控（低风险）：

a、劳保用品（手套、口罩）按月发放，员工需规范佩戴；

b、安全员每月抽查劳保用品使用情况，违规者当场纠正并记录。

（四）过渡期安排：

1、第一个月完成全厂风险辨识与评估，建立《风险分级管控清单》，明确各风险点管控措施及责任人；

2、第二个月组织全员培训，重点讲解红色与橙色风险的辨识方法与应急措施，培训后进行闭卷考核；

3、第三个月开展风险管控措施落实情况专项检查，对未按要求整改的部门责令停工整顿，直至达标。

四、安全标准与操作规范

（一）管理目标与核心指标：设定皮革生产安全管理的量化目标，确保可统计、可考核，配套核心KPI明确核算口径。

1、年度目标：生产安全事故为零，重大隐患整改率100%，员工安全培训覆盖率100%；

2、月度指标：隐患排查不少于30项，劳保用品正确佩戴率不低于95%，安全设备完好率98%；

3、核算口径：事故以《生产安全事故报告和调查处理条例》界定为准，隐患整改以《整改通知单》闭环记录为准。

（二）专业标准与规范：针对皮革生产关键工序制定专项安全标准，标注高/中/低风险点，配套简易防控措施。

1、准备工段（生皮浸泡、脱毛）：

a、高风险点：硫化钠溶液使用，需配备防化服、护目镜，操作时禁止直接接触皮肤；

b、中风险点：浸泡池边缘防滑，每日清理积水，设置“小心湿滑”警示标识；

c、低风险点：废水池加盖通风，硫化氢浓度每季度检测一次。

2、鞣制工段（转鼓操作、铬鞣）：

a、高风险点：转鼓检修实行“双人监护”，检修门开启前必须切断电源并挂牌警示；

b、中风险点：铬鞣剂储存专区隔离，容器标识“有毒”字样，操作后立即洗手；

c、低风险点：转鼓运行时禁止打开观察口，每班检查传动部位润滑情况。

3、整理工段（干燥、涂饰）：

a、高风险点：涂饰车间防爆电器设备，粉尘浓度每日监测，超限立即停产；

b、中风险点：干燥设备温度控制，设置自动断电装置，表面温度超过80℃时报警；

c、低风险点：溶剂存放柜上锁，领用登记，使用时保持通风。

（三）管理方法与工具：适配中小型皮革厂实际，引入简易安全管理方法与工具，明确应用场景。

1、安全检查表法：

a、应用场景：每日班前检查，覆盖设备状态、劳保用品、现场环境；

b、操作要求：班组长按《车间安全检查表》逐项勾选，未达标项立即整改并记录。

2、风险矩阵评估法：

a、应用场景：新增工序或设备引入时评估风险；

b、操作要求：从可能性（1-5分）和后果严重性（1-5分）打分，分值≥16为红色风险需专项管控。

3、目视化管理工具：

a、应用场景：危险区域标识、安全警示张贴；

b、操作要求：红色区域（如危化品仓库）标注“禁止烟火”，黄色区域（如转鼓区）标注“当心机械伤害”。

五、安全流程管理

（一）主流程设计：文字化拆解安全管理核心流程，明确各环节责任主体、操作标准及时限。

1、隐患排查流程：

a、发起：安全员每日巡查，车间每周自查，员工随时报告；

b、审核：生产经理对重大隐患（红色风险）进行现场确认；

c、执行：责任部门制定整改方案，明确时限；

d、归档：安全员录入《隐患整改台账》，闭环管理。

2、事故应急流程：

a、响应：发生事故现场人员立即停机并报告班组长；

b、处置：班组长组织初期救援，同步上报生产经理；

c、调查：生产经理牵头24小时内完成原因分析；

d、改进：一周内制定整改措施并落实。

（二）子流程说明：拆解复杂环节的专项子流程，衔接主流程节点，细化操作细则。

1、化学品管理子流程：

a、采购：采购部提供化学品安全技术说明书（SDS），安全员审核备案；

b、储存：危化品专区存放，双人双锁管理，温湿度每日记录；

c、使用：操作工领用登记，使用后容器归位，泄漏时立即用吸附棉处理。

2、设备检修子流程：

a、申报：使用部门提交《设备检修申请单》，说明检修内容；

b、断电：电工执行停电、挂牌、验电“三步法”；

c、检修：维修工按规程操作，安全员全程监督；

d、验收：试运行正常后，双方签字确认。

（三）流程关键控制点：梳理核心管控标准，高风险点增设双重校验措施。

1、化学品领用控制点：

a、标准：领用人需持证上岗，领用量不得超过当班用量；

b、校验：仓管员核对《化学品领用登记表》与实际使用量，偏差超10%需说明原因。

2、转鼓操作控制点：

a、标准：运行时禁止打开检修门，停机后必须确认内部无人员；

b、校验：班组长与安全员共同检查急停装置有效性，每周一次。

（四）流程优化机制：明确优化触发条件、简易评估流程及审批权限，每年至少一次全流程复盘。

1、优化触发条件：连续三次同类隐患整改不彻底或事故重复发生；

2、评估流程：由生产经理牵头，各部门代表参与，分析流程瓶颈；

3、审批权限：优化方案报总经理审批，简化审批层级，3个工作日内完成；

4、实施要求：优化后流程需全员培训，两周内全面落地。

六、安全审批权限

（一）权限设计：按业务类型与风险等级分配权限，区分常规与特殊权限，权限层级简化。

1、常规权限：

a、班组长：审批班组内劳保用品领用、设备日常点检；

b、车间主任：审批车间内隐患整改方案、非高危作业许可；

c、生产经理：审批月度安全培训计划、设备大修方案。

2、特殊权限：

a、总经理：审批重大隐患整改预算、应急预案修订；

b、安全员：审批高风险作业（如有限空间、动火）的现场措施；

c、设备部：审批特种设备操作人员资质认定。

（二）审批权限标准：细化不同风险等级业务的审批路径，明确时限与责任追溯要求。

1、低风险作业（如设备清洁）：

a、路径：班组长申请→车间主任审批→安全员备案；

b、时限：24小时内完成；

c、追溯：审批记录留存一年，异常情况倒查责任。

2、中风险作业（如转鼓检修）：

a、路径：使用部门申请→设备部审核→生产经理审批→安全员现场确认；

b、时限：48小时内完成；

c、追溯：审批单需附检修方案，执行后签字确认。

3、高风险作业（如进入转鼓内部）：

a、路径：使用部门申请→安全员评估→生产经理审核→总经理批准；

b、时限：72小时内完成；

c、追溯：全程录像，作业后提交《安全作业报告》。

（三）授权与代理：规范授权范围、期限及备案要求，临时代理简化管理。

1、授权范围：

a、生产经理可授权车间主任代行部分审批权，仅限非核心安全事项；

b、授权期限不超过30天，到期自动失效。

2、代理管理：

a、安全员请假时，由生产经理指定专人代理，最长不超过7天；

b、代理需书面报备，代理期间权限与原岗位一致。

（四）异常审批流程：设定紧急、权限外、补批等场景的简易路径，确保流程可追溯。

1、紧急情况（如设备故障停机）：

a、路径：现场负责人直接处置→24小时内补办审批手续；

b、要求：补批需附《紧急情况说明》，由总经理签字确认。

2、权限外事项（如超预算安全投入）：

a、路径：部门申请→生产经理审核→总经理特批；

b、要求：特批需书面说明必要性，财务部备案。

七、安全执行监督

（一）执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存，界定执行不到位判定标准。

1、操作规范：

a、操作工必须佩戴岗位指定劳保用品，如鞣制工段戴防酸碱手套；

b、设备运行时禁止擅自离岗，每30分钟巡检一次。

2、信息录入：

a、隐患发现后2小时内录入《安全管理信息系统》；

b、培训后24小时内提交《培训签到表》与考核记录。

3、判定标准：

a、未按规程操作导致隐患，视为执行不到位；

b、信息录入延迟超过24小时，视为执行不到位。

（二）监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，嵌入关键内控环节。

1、日常监督：

a、安全员每日巡查，重点检查高风险区域，记录《安全巡查日志》；

b、班组长每班次抽查员工劳保用品佩戴情况，抽查比例不低于20%。

2、专项监督：

a、每月开展一次“化学品管理专项检查”，覆盖储存、领用、使用环节；

b、每季度开展一次“设备安全防护装置检查”，测试急停按钮有效性。

3、内控环节：

a、隐患整改闭环管理，未整改项升级督办；

b、安全培训考核不合格者，禁止上岗操作。

（三）检查与审计：明确监督内容、方法及频次，检查结果形成报告并跟踪整改。

1、检查内容：

a、现场安全状态（如通道畅通、消防器材完好）；

b、制度执行情况（如审批记录、培训档案）。

2、检查方法：

a、现场观察：模拟操作测试员工应急响应能力；

b、资料核查：抽查《隐患整改台账》与《安全培训记录》。

3、检查频次：

a、安全员每日巡查，车间每周自查，公司每月督查；

b、每半年开展一次安全审计，覆盖全厂所有环节。

4、整改跟踪：

a、检查结果形成《安全检查报告》，明确整改责任人与期限；

b、逾期未整改的，扣减部门负责人当月绩效10%。

（四）执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容，报告作为考核与决策依据。

1、上报流程：

a、班组长每日向车间主任提交《班组安全日报》；

b、车间主任每周向生产经理提交《车间安全周报》。

2、报告内容：

a、核心数据：隐患数量、整改率、培训覆盖率；

b、存在风险：未整改隐患及潜在风险；

c、改进建议：针对性措施与资源需求。

3、应用场景：

a、月度安全例会通报报告内容，分析问题根源；

b、年度安全考核依据报告数据，评估部门安全管理成效。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标：设定专项安全考核指标，明确权重与评分标准，挂钩生产业务目标与风险管控。

1、车间主任考核：隐患整改率（权重40%）、员工培训覆盖率（30%）、安全事故次数（30%）；

2、班组长考核：班组“三违”行为发生率（50%）、安全检查执行率（30%）、应急演练参与率（20%）；

3、操作工考核：劳保用品佩戴规范（40%）、设备安全操作（40%）、隐患报告次数（20%）。

（二）评估周期与方法：明确月度、季度、年度考核重点，采用简易量化与定性结合方法。

1、月度考核：安全员统计隐患整改数据，生产经理现场抽查操作规范；

2、季度考核：组织安全知识闭卷考试，占比70%，现场实操考核占比30%；

3、年度考核：结合全年事故率、培训完成率及上级评价，综合评分定级。

（三）问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，分类管理明确时限。

1、一般隐患：48小时内整改，班组长复核，安全员销号；

2、重大隐患：72小时内制定方案，生产经理督办，总经理验收；

3、问责措施：同一问题重复发生，扣减责任人当月绩效20%。

（四）持续改进流程：基于考核与业务变化优化制度，简化评估流程。

1、建议收集：每季度通过安全箱、微信群收集改进建议；

2、简易评估：生产经理牵头评估可行性，3个工作日内反馈；

3、审批实施：优化方案报总经理审批，两周内落地执行。

九、