醇胺法脱硫脱碳工艺技术及应用

醇胺法脱硫脱碳工艺技术及应用CONTENTS目录01技术概述与发展背景02醇胺法基本原理03常用醇胺吸收剂类型04工艺流程详解CONTENTS目录05关键设备系统设计06工艺操作优化与控制07工业应用案例与前景01技术概述与发展背景脱硫脱碳技术的重要性

酸性气体的环境危害硫化氢（H₂S）是剧毒气体，对人体和环境有严重危害；二氧化碳（CO₂）是主要温室气体，加剧全球气候变化。

满足环保法规要求国家出台严格环保政策，要求控制化石能源使用带来的酸性气体排放，推动碳减排目标实现，脱硫脱碳是达标关键。

保障设备安全与产品质量酸性气体具有腐蚀性，会损坏设备管道；天然气等气体中酸性气体超标会影响产品质量，脱硫脱碳可有效避免这些问题。

推动能源结构转型电力行业作为CO₂主要排放源（火电机组装机占比近六成，煤电占比超八成），脱硫脱碳技术研发对能源转型和绿色可持续发展意义重大。醇胺法技术特点与优势高选择性与净化效率醇胺法对酸性气体（如H₂S、CO₂）具有良好的选择性吸收能力，脱硫效率可达98%以上，脱碳效率可达90%以上，能将净化气中酸性气体含量控制在极低水平，如CO₂可低至100ppm以下。成熟可靠的技术体系醇胺法历经数十年发展，已形成从实验室研究到工业化应用的成熟技术体系，在石油、化工、电力等领域广泛应用，拥有大量成功的工程案例和丰富的运行经验。操作灵活与适应性强可根据原料气组成、处理量及净化要求，灵活调整醇胺溶液配方、操作参数和工艺流程，适用于不同浓度和组分的酸性气体处理，对工况变化具有较强的适应能力。溶剂可再生与循环利用醇胺吸收剂在吸收酸性气体后，可通过加热、降压等再生工艺释放出酸性气体，实现溶剂的再生和循环使用，减少溶剂消耗和废物排放，符合绿色化工发展趋势。国内外应用现状与发展趋势

01国内应用领域与典型案例国内醇胺法广泛应用于石油化工、煤化工、合成气净化等领域，如永坪炼油厂采用醇胺法脱硫后，脱硫效果及产品质量显著提升；川渝气田净化厂、山西美锦集团等企业也广泛应用该技术。

02国外技术应用与市场需求国外在天然气净化、合成气制备领域成熟应用醇胺法，部分发达国家将其拓展至烟气脱硫脱硝。随着环保政策趋严，全球市场对高效醇胺法脱硫脱碳技术的需求持续增长，尤其在电力、钢铁等高排放行业。

03技术发展方向：高效低耗与集成化未来醇胺法将向吸收剂复合化（如TETA-DMAE、AMP-1-MPZ复合体系）与功能化改性（添加催化剂、纳米材料）、工艺流程智能耦合（如压缩式热泵节能率达13.15%）与能量优化方向发展，复合工艺耦合可降低系统能耗20%~40%。

04面临的挑战与未来突破点当前面临投资成本高、再生能耗大等挑战，需深化“吸收剂-设备-流程”协同创新，探索不同工艺耦合特性，开发低成本、长寿命吸收剂，推动技术在电力等重点行业规模化落地，助力全球碳减排目标实现。02醇胺法基本原理酸碱中和反应机理

伯胺与CO₂的反应路径以MEA（一乙醇胺）为代表的伯胺，与CO₂快速反应生成氨基甲酸盐，反应式为：2RNH₂+CO₂→RNHCOO⁻+RNH₃⁺，1mol伯胺最多吸收0.5molCO₂，具有高反应活性但吸收负荷较低。

仲胺的化学反应特性仲胺（如DEA）与CO₂的反应机理类似伯胺，生成氨基甲酸盐，反应速率略低于伯胺，但对H₂S选择性较好，降解率低于MEA，适用于含硫天然气处理，需控制溶液浓度以防发泡。

叔胺的CO₂解离促进作用叔胺（如MDEA）不直接与CO₂生成氨基甲酸盐，而是通过促进CO₂与水的解离反应：R₃N+CO₂+H₂O→R₃NH⁺+HCO₃⁻，吸收容量更大（可达1molCO₂/mol胺），但反应速率较慢，需添加活化剂提升效率。

可逆反应与再生原理醇胺与CO₂的反应产物在高温（100-150℃）下发生逆向分解，释放CO₂并再生醇胺溶液，如氨基甲酸盐分解：RNHCOO⁻+RNH₃⁺→2RNH₂+CO₂↑，此可逆特性是醇胺法循环利用的核心机制。可逆反应与溶液再生机制

可逆反应的化学本质醇胺法基于碱性胺溶液（如MEA、DEA、MDEA）与酸性气体（CO₂、H₂S）的中和反应，生成热稳定性盐（如氨基甲酸盐）。此反应在吸收塔低温高压条件下正向进行，在再生塔高温低压条件下逆向分解，实现胺溶液循环利用。

不同胺类的反应特性差异伯胺（MEA）和仲胺（DEA）能快速与CO₂生成氨基甲酸盐，吸收速率快但负荷较低（1mol最多吸收0.5molCO₂）；叔胺（MDEA）不直接生成氨基甲酸盐，通过促进CO₂水解间接吸收，吸收容量更大但速率较慢，需活化剂提升性能。

再生过程的核心控制参数再生塔操作温度通常控制在100–140℃，压力0.1–0.3MPa（绝压）。通过重沸器加热富液，利用水蒸气汽提作用打破反应平衡，使酸性组分解吸。关键参数包括蒸汽耗量（0.12–0.18t/t溶液）、回流比（0.2–0.5）及贫液残余酸气负荷（通常<0.1mol/mol）。

降解与损耗的抑制措施醇胺在高温和氧气存在下易降解，如MEA降解率较高，需添加缓蚀剂（如环氧化合物）和抗氧化剂；通过闪蒸罐脱除烃类、过滤器清除热稳态盐（HSS），并采用贫富液换热器回收热量，降低再生能耗的同时减少溶剂损失。传质与反应动力学特性

传质过程机制酸性气体从气相向液相扩散，与胺分子发生快速化学反应，传质效率受温度、压力及胺浓度直接影响。

醇胺反应机理伯胺、仲胺与CO₂生成氨基甲酸盐，叔胺促进CO₂解离；反应产物在加热条件下可分解，实现胺溶液再生循环。

动力学影响因素温度升高加速反应速率但降低溶解度，压力增大提升传质驱动力；胺浓度需优化控制，过高易发泡且增加能耗。

传质强化技术添加纳米颗粒（如在DEEA、MDEA体系中）可强化传质性能；高效规整填料优化提升气液传热效率，增强传质效果。03常用醇胺吸收剂类型一乙醇胺（MEA）性能特点高反应活性与吸收速率

MEA作为伯胺，分子结构中含有活泼氢，与CO₂、H₂S等酸性气体反应速率快，能快速生成氨基甲酸盐，适用于需要高效脱除酸性气体的场景。吸收容量与负荷特性

MEA对CO₂的吸收负荷较低，1molMEA最多可吸收0.5molCO₂，在处理高浓度酸性气体时需较大的溶液循环量，增加运行成本。再生能耗与稳定性

MEA与酸性气体反应生成的氨基甲酸盐热稳定性较高，再生过程需较高温度（100-150℃），导致再生能耗大；同时MEA易氧化降解，需添加缓蚀剂和抗氧化剂以延长使用寿命。蒸汽压与设备腐蚀

MEA具有较高的蒸汽压，在吸收和再生过程中易挥发损失，需设置水洗塔板回收；其强碱性溶液对设备有较强腐蚀性，对材质要求较高，通常需选用不锈钢等耐腐蚀材料。二乙醇胺（DEA）应用特性反应活性与选择性二乙醇胺（DEA）具有中等反应活性，对H₂S选择性较好，适用于含硫天然气处理，能在脱除H₂S的同时控制CO₂共吸收率。降解性能与稳定性DEA降解率低于MEA，对COS和CS₂的耐受性较强，因此常用于炼厂气和合成气等复杂气源的脱硫脱碳处理。常用浓度与工艺控制DEA常用浓度为25wt％～35wt％，操作中需控制溶液浓度以防发泡，同时通过优化温度和压力参数提升吸收效率。适用工况条件DEA适合于系统压力大于3447kPa（500psi）的场合，对于煤层气等CO₂含量约7％～8％的气源具有良好的适应性。甲基二乙醇胺（MDEA）技术优势选择性吸收性能突出MDEA对H₂S具有良好的选择性吸收能力，CO₂共吸收率低，适用于需要优先脱除H₂S的工况，如天然气净化中可针对性降低硫含量。再生能耗显著降低相比MEA等伯胺，MDEA再生能耗较小，其吸收CO₂的反应热较低，且再生温度相对较低，有助于减少再沸器蒸汽消耗，降低系统运行成本。化学稳定性与降解率低MDEA化学性质稳定，不易与原料气中的COS、CS₂等发生降解反应，溶液使用寿命较长，可减少吸收剂补充量和降解产物处理成本。腐蚀性较弱设备友好与MEA等强腐蚀性吸收剂相比，MDEA对设备的腐蚀程度较低，可降低设备材质要求和防腐处理成本，延长装置运行周期。吸收容量与适应性强MDEA吸收CO₂容量较大，且对不同组成、压力的原料气适应性较好，可通过添加活化剂（如PZ）进一步提升CO₂吸收速率，优化综合性能。复合醇胺吸收剂配方设计核心设计原则：协同增效通过混合不同类型醇胺（伯胺/仲胺/叔胺），实现吸收速率、容量与再生能耗的协同优化，如伯胺的高反应活性与叔胺的高吸收容量互补。典型复合体系及性能优势TETA-DMAE、AMP-1-MPZ等组合在吸收速率与再生能耗方面表现优异；MEA-MDEA-PZ复配体系经配比优化后，再生效率显著提升。功能添加剂应用：催化与传质强化添加SO₄²⁻/ZrO₂/SiO₂等催化剂可降低再生能耗；引入纳米颗粒（如在DEEA、MDEA体系中）可强化传质性能，同步提升吸收与解吸效果。04工艺流程详解原料气预处理工艺

原料气预处理的核心目标原料气预处理是醇胺法脱硫脱碳工艺的首要环节，旨在去除原料气中的游离液体、固体杂质、水分及部分重烃，确保后续吸收塔高效稳定运行，保护醇胺溶液活性并减少设备腐蚀与堵塞风险。

分离净化工艺原料气首先进入进口分离器，通过重力沉降、离心分离等方式除去游离液体和携带的固体杂质，避免其进入吸收塔影响气液接触效率及污染醇胺溶液。

温度与压力调节需将原料气冷却至40-60℃，并稳定压力在0.5-2.0MPa，以优化吸收塔内气液平衡和化学反应条件，防止高温导致醇胺溶液降解，确保酸性气体吸收效率。

水分控制工艺采用冷凝分离或分子筛脱水技术，将原料气露点降至-20℃以下，减少水分对胺液浓度的稀释及对设备的腐蚀，同时避免后续低温处理过程中水分凝结。

预处理后气体质量要求预处理后的原料气应达到颗粒物含量≤10mg/m³、游离液体去除率≥99%、水含量≤0.1kg/m³的指标，为醇胺法脱硫脱碳工序提供优质进料气。吸收塔操作流程与控制

原料气预处理环节原料气需经进口分离器去除游离液体和固体杂质，冷却至40-60℃并稳定压力在0.5-2.0MPa，同时通过冷凝分离或分子筛脱水将露点降至-20℃以下，防止设备腐蚀和吸收剂污染。

气液接触吸收过程原料气从吸收塔底部进入，与塔顶喷淋的醇胺贫液逆流接触，酸性气体（H₂S、CO₂）被选择性吸收；采用高效规整填料（如Mellapak250Y）或浮阀塔板增强传质，控制液气比在2-5L/m³，确保吸收效率＞99%。

富液与净化气分离吸收后的湿净化气经出口分离器脱除液滴后，需脱水处理方可作为商品气；富液从塔底排出，降压后进入闪蒸罐脱除吸收的烃类，再经贫富液换热器预热后送往再生塔。

关键操作参数控制吸收塔操作温度控制在40-60℃，压力维持在1-10MPa，塔顶温度≤50℃、塔底温度≤70℃；通过在线分析尾气中残余酸性气体含量（如CO₂≤0.1%），动态调节胺液循环量和浓度（20-30%）。富液闪蒸与换热系统01富液闪蒸工艺目的与原理富液闪蒸是将吸收塔底部流出的富液降压后进入闪蒸罐，利用压力降低使富液中溶解的烃类物质释放出来，从而脱除被醇胺溶液吸收的烃类，避免其进入后续再生系统影响酸性气体质量或造成能耗增加。02闪蒸罐操作参数与典型配置闪蒸罐通常在约0.6MPa压力下操作，富液经降压后进入罐内，闪蒸出的烃类气体可根据其组成回收利用或进行进一步处理。罐后一般设有过滤器，以去除富液中可能存在的固体杂质，保护后续换热设备。03贫富液换热的节能作用贫富液换热器是回收能量的关键设备，闪蒸后的富液进入该换热器，与从再生塔底部流出的热贫液进行换热。通过利用热贫液的热量预热富液，可显著降低进入再生塔的富液升温所需的蒸汽消耗，提高系统热效率。04换热网络优化与设备选型换热系统常采用板式或管壳式换热器，材质需选用耐胺液腐蚀的材料（如双相不锈钢）。设计中通过优化流速（通常1.5-2.5m/s）和换热面积，确保富液在进入再生塔前得到充分预热，同时避免贫液过度冷却影响后续冷却效果。再生塔解吸工艺原理

解吸核心原理：逆向化学反应基于醇胺与酸性气体反应的可逆性，在高温条件下（通常100-150℃），富液中氨基甲酸盐等化合物分解，释放CO₂和H₂S气体，实现醇胺溶液再生。

汽提作用：降低酸性气体分压通过重沸器加热产生的水蒸气逆流向上，降低气相中酸性组分分压，推动解吸平衡向生成气体方向移动，蒸汽耗量一般为0.12-0.18t/t溶液。

关键操作参数：温度与压力控制再生塔操作压力通常为0.1-0.3MPa（绝压），塔顶温度控制在100-120℃，塔底温度由重沸器维持在120-140℃，确保酸性气体充分解吸且避免醇胺热降解。

热量回收：贫富液换热节能富液经贫富液换热器与热贫液换热，预热至90-110℃后进入再生塔，可显著降低再沸器热负荷，典型节能率达10%-15%。贫液循环与溶液回收贫液冷却与温度调控热贫液经贫富液换热器降温后，需通过空冷器或溶液冷却器进一步冷却至40-60℃，温度需控制比吸收塔内气体烃露点高5-6℃以上，防止气体带液，随后进入吸收塔循环使用。贫液加压与输送冷却后的贫液通过贫液泵增压，以满足吸收塔操作压力要求，通常压力提升至1-10MPa，确保贫液能顺利送入吸收塔顶部，实现稳定循环。溶液过滤与净化贫液在循环过程中需经过过滤器去除降解产物（如热稳态盐）、固体杂质及发泡物质，维持溶液洁净度，减少设备腐蚀和堵塞风险，保障吸收效率。溶液损失补充与水质控制由于蒸发、夹带等原因导致胺液损失，需定期补充新鲜胺液，同时通过向再生塔底部通入水蒸气或在吸收塔设水洗塔板补充水分，控制溶液浓度稳定在设计范围内（如MEA15-20%、MDEA35-50%）。05关键设备系统设计吸收塔内件结构优化

高效填料选型与应用吸收塔常选用金属鲍尔环、矩鞍环等散堆填料或Mellapak250Y等规整填料，以增大气液接触面积。材质需耐腐蚀，如不锈钢或陶瓷，适应醇胺溶液化学性质，提升传质效率。

液体分布器设计优化采用多级槽式或管式分布器，确保醇胺溶液均匀分布，避免沟流和壁流现象。分布器开孔率和安装高度根据塔径和液量精确计算，保障液相分散度，强化气液传质效果。

除沫器配置与性能提升在塔顶设置高效丝网除沫器或旋流板除沫器，捕集夹带的液滴，减少溶剂损失和下游设备腐蚀风险。除沫器压降需控制在工艺允许范围内，确保气体顺畅通过。

塔板结构与操作参数匹配吸收塔可采用浮阀塔板或筛板塔，优化塔板间距兼顾压降和雾沫夹带限制。操作中需精准调控吸收剂循环量、液气比等参数，配合塔内件结构，提升吸收效率并降低能耗约5%。再生塔与重沸器配置再生塔结构与塔板配置再生塔多采用填料塔或板式塔结构，塔板数通常为15-25块，进料口下部约设20-24块塔板以保证汽提效果，板间距一般为0.6m，顶部设回流装置及捕雾器减少雾沫夹带。重沸器类型与热源选择重沸器可采用直接燃烧加热炉（火管炉）或蒸汽/热媒加热，小型装置常用火管炉，表面热流率20.5-26.8kW/m²，大型装置多用低压蒸汽，加热温度需控制在120-140℃以防溶剂降解。汽提蒸汽控制与能耗优化汽提蒸汽量取决于贫液残余酸气负荷及醇胺类型，通常为0.12-0.18t/t溶液，通过调节蒸汽流量与重沸器温度平衡再生效率与能耗，MDEA体系再生温度不宜超过127℃。关键材质与防腐蚀措施塔体及重沸器材质常选用双相不锈钢抵抗胺液腐蚀，富液管线需考虑冲刷腐蚀，同时控制重沸器管壁温度低于150℃，并定期清洗以防止结垢影响传热效率。换热网络能量集成设计贫富液换热核心配置采用管壳式或板式贫富液换热器，回收贫液余热将富液预热至90-110℃，降低再生塔再沸器热负荷，典型节能率可达10%-15%。多级热量梯级利用策略通过夹点技术分析全流程热流，将再生塔顶蒸汽潜热、贫液显热等按能级匹配利用，如塔顶冷凝器热量用于原料气预热，实现系统能耗降低8%-12%。动态优化与负荷调节采用AspenHYSYS等软件构建换热网络模型，设置换热器旁路与温度联锁控制，在30%-110%负荷波动下保持换热效率≥85%，适应不同工况需求。耐腐蚀材料选型要点关键换热设备优先选用双相不锈钢（如2205）或哈氏合金，流速控制在1.5-2.5m/s以减少冲刷腐蚀，换热器定期清洗周期建议为3-6个月。关键设备材质选择与防腐

吸收塔与再生塔材质要求吸收塔和再生塔作为醇胺法脱硫脱碳工艺的核心设备，直接接触具有腐蚀性的醇胺溶液及酸性气体。推荐选用双相不锈钢（如2205）或合金材料（如哈氏合金C276），以抵抗胺液降解产物（如热稳态盐）及H₂S、CO₂等酸性气体的腐蚀，确保设备长期稳定运行。

换热器材质选择要点贫富液换热器等换热设备需兼顾传热效率与耐腐蚀性。宜采用钛合金或高合金不锈钢材质，如316L不锈钢，其具有良好的耐点蚀和缝隙腐蚀性能，可适应醇胺溶液在加热和冷却过程中的复杂工况，同时需控制流速在1.5-2.5m/s以减少冲刷腐蚀。

泵与阀门的防腐措施输送醇胺溶液的泵和阀门，建议选用衬氟塑料或合金材质（如蒙乃尔合金），避免金属材质直接接触强腐蚀性介质。泵的叶轮和阀座等易损部件可采用陶瓷涂层或硬质合金，提高耐磨性和耐腐蚀性，降低维护频率和成本。

系统防腐辅助技术除材质选择外，还需采用辅助防腐技术。如添加缓蚀剂（如烷基胺类）控制胺液pH值在9-11之间，减少设备腐蚀；定期对系统进行清洗和钝化处理，去除结垢和腐蚀产物；采用阴极保护技术对碳钢设备进行防护，延长设备使用寿命。06工艺操作优化与控制吸收塔温度压力调控策略吸收塔温度控制范围与目标吸收塔操作温度宜控制在40–60℃区间，塔顶温度≤50℃、塔底温度≤70℃，以确保酸性气体吸收动力学效率，同时防止醇胺溶液因高温发生热降解。温度调控实现方式通过冷却水循环系统与级间冷却器强化传质驱动力，利用中部冷却器移除反应热，维持塔内温度分布均匀，降低能耗约5%。吸收塔压力控制标准操作压力通常维持在1–10MPa，压力波动需控制在±0.05MPa范围内，避免压力骤变导致气液传质不稳定，影响酸性气体吸收效率。压力波动应对措施设置压力联锁保护装置，通过原料气进口调节阀与塔顶尾气放空阀联动调节，确保塔内压力稳定，保障气液接触时间与传质效率。胺液浓度监测与优化

胺液浓度控制标准根据不同胺液类型，浓度需维持在特定范围：MEA通常为15%-20%，DEA为25%-35%，MDEA为35%-50%，以保证吸收效率与稳定性。

在线监测技术应用采用红外光谱或电导率传感器实时监测胺液浓度，数据反馈周期≤5分钟，确保浓度波动控制在±1%以内，及时预警异常情况。

实验室校准与降解产物分析每周通过酸碱滴定法校准在线数据，同步检测热稳态盐等降解产物含量，当降解率超过5%时启动溶液净化或部分更换程序。

浓度优化调节策略根据原料气酸性组分负荷，动态调整胺液补充量，结合闪蒸罐烃类脱除效率与再生塔蒸汽耗量，实现浓度与能耗的协同优化。再生系统能耗控制技术

01富液分流技术：余热回收与负荷优化将富液部分引出至再生塔中部，利用中段热量实现梯度解吸，减少重沸器热负荷，可降低再生能耗约5%-8%。典型应用于高酸性气负荷工况，需匹配塔内气液分布优化设计。

02贫液闪蒸压缩技术：蒸汽潜热高效回收通过闪蒸罐降压释放贫液中溶解的水蒸气，经压缩机升压后回收蒸汽潜热，直接用于加热富液，节能率可达8%-12%，尤其适用于MDEA等低挥发性胺液体系。

03压缩式热泵集成技术：塔顶热量梯级利用采用机械蒸汽再压缩（MVR）技术，将再生塔顶低品位蒸汽压缩升温后作为热源，替代部分新鲜蒸汽，实验数据显示节能率高达13.15%，系统投资回收期约3-5年。

04复合工艺耦合：系统级能耗协同降低组合富液分流、热泵回收与高效换热网络，通过AspenPlus模拟优化，可实现再生系统总能耗降低20%-40%，某300MW煤电CCUS项目应用后年减耗标煤约1.2万吨。系统运行故障诊断与处理

常见故障类型及特征识别醇胺法脱硫脱碳系统常见故障包括胺液发泡（表现为吸收塔压差突增、净化气带液）、设备腐蚀（如吸收塔内壁点蚀、换热器泄漏）、吸收效率下降（出口H₂S/CO₂浓度超标）及再生能耗异常升高（蒸汽消耗超出设计值15%以上）。

故障诊断方法与关键指标监测通过在线分析仪表实时监测胺液浓度（15%-30%）、贫富液温差（应≤10℃）、循环泵电流波动（±5%）及净化气中酸性气体含量（H₂S≤5ppm，CO₂≤0.1%）；结合离线检测胺液降解产物（热稳定盐≤1.0wt%）和发泡因子，综合判断故障原因。

典型故障应急处理与恢复措施胺液发泡时立即添加消泡剂（硅油类，添加量0.5-1.0ppm）并降低气液负荷；设备腐蚀泄漏需紧急切换备用设备，采用耐腐蚀材料（如双相不锈钢）修复；吸收效率下降可通过调整液气比（2-5L/m³）或更换复合胺配方（如MDEA-PZ体系）恢复；再生能耗异常时检查热泵系统，确保压缩式热泵节能率维持13%以上。

预防维护策略与长效保障机制建立胺液过滤净化系统（精度≤5μm），定期更换活性炭过滤器；每季度进行设备腐蚀检测（超声波测厚），控制溶液pH值（9-11）；采用智能控制系统动态优化操作参数，结合年度停机检修清洗换热器和塔内件，确保系统连续稳定运行。07工业应用案例与前景天然气净化工程应用实例

大型天然气处理厂应用国内某大型天然气处理厂采用MDEA复合醇胺溶液脱硫脱碳工艺，处理量达1200万立方米/天，H₂S脱除率超99.9%，CO₂降至2%以下，满足管输天然气质量标准。

页岩气田开发应用四川盆地某页岩气田应用AMP-1-MPZ复合醇胺体系，针对高含CO₂（15%-20%）气质特点，通过优化液气比和再生温度，实现吨气处理能耗降低8%，年减排CO₂约50万吨。

LNG工厂预处理应用沿海某LNG接收站采用MDEA-DEA复配溶液，对原料气进行深度脱硫脱碳，将总硫脱至0.1ppm以下，CO₂控制在50ppm以内，保障液化过程安全稳定运行，年处理天然气600万吨。

酸性气提浓与尾气