提升机司机岗位责任制及考核细则培训

提升机司机岗位责任制及考核细则培训CONTENTS目录01岗位概述与重要性02岗位责任制核心内容03安全操作规程详解04设备检查与维护保养CONTENTS目录05考核细则与评分标准06危险源辨识与风险控制07应急处置与故障处理08培训考核与持续改进01岗位概述与重要性提升机司机岗位定位岗位核心价值提升机司机是保障物料与人员安全运输的关键岗位，直接关系到生产效率与作业安全，需严格执行操作规程与《煤矿安全规程》等法规。主要工作对象负责操作提升机（如主井绞车、脱水斗式提升机等），涉及设备运行、日常检查、维护保养及简单故障处理，确保提升系统稳定运行。岗位任职要求需年满18周岁，初中及以上文化程度，身体健康，无妨碍履职疾病；必须经专业培训考试合格，取得操作资格证书后方可持证上岗。职业特殊性属于特种设备操作岗位，需具备高度安全意识与责任心，熟悉设备结构、性能及安全保护装置，能应对突发故障与紧急情况。岗位安全职责与法律依据

核心安全职责严格遵守安全操作规程及《煤矿安全规程》等规定，禁止超负荷运行，确保提升机安全稳定运行；负责设备日常检查、维护保养，及时发现并上报处理故障隐患。

设备操作与监控职责熟练操作提升机，按信号指令准确执行启停、升降等操作，运行中密切监控电压、电流、油压等仪表参数及设备声响、振动，确保各部件运转正常。

制度执行与记录职责严格执行交接班制度，认真填写设备运转日志、交接班记录等，确保工具、备品配件完好；禁止无关人员进入操作区域，维护作业环境整洁。

法律法规依据依据《中华人民共和国安全生产法》《特种设备安全法》《煤矿安全规程》《起重机械安全规程》（GB6067）等法律法规，明确岗位安全责任与操作规范。典型事故案例与警示

01违章操作导致过卷事故某煤矿提升机司机未确认信号盲目开车，导致提升容器过卷碰撞井架，造成设备严重损坏。此事故违反"收到信号有疑问时应联系问清"的规定，司机负主要责任。

02制动失灵引发坠落事故某建筑工地物料提升机因制动片磨损超限未及时更换，司机启动前未检查制动系统，运行中制动失灵导致吊笼坠落，造成3人伤亡。该案例中"未进行班前安全装置检查"是直接原因。

03钢丝绳断裂事故某矿井提升机司机未执行钢丝绳日常检查制度，使用断丝超标（超过《煤矿安全规程》规定的25%）的钢丝绳，导致提升中钢丝绳断裂，罐笼坠入井底，造成重大人员伤亡。

04信号误操作事故某副井提升机司机在未确认信号工"慢上"指令的情况下，误操作主令手柄至"快上"档位，导致提升容器超速运行，碰撞防撞梁。此事故暴露司机"操作时精力不集中"的严重违规行为。02岗位责任制核心内容基本工作职责与范围设备操作与运行控制负责提升机的启动、运行、减速、停车等全流程操作，严格按信号指令执行提升任务，确保运行速度、停层精度符合标准，禁止无信号动车或擅自调整制动闸及安全装置整定值。日常检查与维护保养每日对提升机外观、制动系统、润滑系统、安全保护装置（如过卷、限速、松绳保护）、钢丝绳磨损等关键部位进行巡检，按计划执行设备清洁、润滑等维护工作，及时发现并处理轻微故障。安全监控与应急处置实时监控设备运行参数（电压、电流、油压等）及各部位声响、振动情况，发现电流过大、异响、信号异常等情况时立即停车；熟练掌握制动失灵、突然断电等紧急情况的处置流程，按规定采取紧急制动并报告。记录与协作管理认真填写交接班记录、设备运行日志，详细记录当班运转情况、检查结果及存在问题；与信号工、维修人员保持有效沟通，配合检修工作，禁止非工作人员进入操作室，维护作业区域安全秩序。操作安全责任规范

严禁违章操作行为禁止超负荷运行；非紧急情况不得按急停；不得擅自调整制动闸及安全装置整定值；操作时手不准离开手把，严禁与他人闲谈，开车过程中不得打、接电话。

严格执行信号指令司机必须严格按信号操作，收到信号有疑问时应立刻电话联系问清情况；不得无信号动车；因故未能执行信号时，应通知信号工申请原信号作废并重发。

着装与资质要求着装整齐，穿工作服、平底鞋；必须经过专业培训，考试合格取得操作资格证书后方可持证上岗；严禁酒后上岗或带病作业。

特殊作业速度控制运输硝化甘油类炸药运行速度不大于2m/s，运输其他炸药不大于4m/s；吊装特别大型装备及长材时不大于2m/s；人工验绳时一般不大于0.3m/s。设备维护与巡检要求日常维护保养计划

根据设备使用情况和厂家建议，制定定期维护保养计划，明确保养周期、保养内容和保养标准，包括更换润滑油、清洗滤清器、调整制动器等。设备外观与关键部件检查

每日对提升机外观进行检查，包括机身、驱动装置、钢丝绳等部分，确保无明显变形、裂纹或锈蚀；重点检查制动系统、润滑系统、各种仪表及显示屏的显示是否正常。安全保护装置测试

定期测试安全闸、限速器、超载限制器、过卷、松绳、紧急泄油跳高压、脚踏等保护装置是否灵敏可靠，确保其功能正常。巡回检查与记录

按照巡检图表内容巡检，关注电压、电流、油压、闸电流、润滑油压等仪表显示，监听各运转部位声响，详细记录设备的运行情况、维护保养情况、存在问题和建议等信息。交接班制度实施要点

交接地点与参与人员要求交接班必须在提升机现场进行，由交班司机与接班司机共同参与，双方需当面交接并确认设备状况及相关事项。

交接内容与信息传递需详细交接当班运转情况、巡视检查记录、设备存在问题及建议、下一班注意事项，同时交接工具、备品、配件等物品。

设备状态交接检查交接双方应按检查要求对提升机主要部位进行共同检查，包括部件运行有无异状异响、各包机部位清洁度等，确保设备状态正常。

特殊情况处理规则接班司机缺勤时，交班司机不得擅自离岗，须经领导同意后方可离开；发现接班司机醉酒或精神不正常时，应拒交班并向领导汇报。

交接记录与签字确认双方同意交接结果后，需在交接记录上填写并签字，未经签字确认，交班司机不得退岗，确保交接过程可追溯、责任明确。应急处置责任与流程应急处置核心责任提升机司机负责在运行中发生异常情况时，立即采取有效措施，如紧急停车、报告故障，并保护人员与设备安全，严禁在故障原因未查清前擅自动车。常见紧急情况识别需快速识别电动机制动失灵、突然断电、钢丝绳意外卡住、过卷、电流异常、运转部位异响等紧急情况，判断是否需要紧急制动或按急停按钮。标准应急处置流程发生异常时，立即将主令手柄拉至零位，使用工作闸停车；若遇工作闸失灵等严重情况，按下急停按钮，随后通知维修工和相关领导，做好记录并汇报。事故停车后注意事项事故停车后，未查清故障原因禁止动车；钢丝绳受猛烈拉力（如卡罐）需检查确认无误后方可恢复运行；过卷停车可按规定操作返回，但须汇报并记录。03安全操作规程详解操作前准备与检查标准01人员资质与着装要求必须持证上岗，携带并出示有效操作资格证书；着装整齐，穿工作服、平底鞋，严禁酒后上岗或带病作业。02交接班与记录确认严格执行交接班制度，检查上一班运行记录填写完整性，明确设备运行状况、存在问题及注意事项，双方签字确认。03设备外观与关键部件检查检查提升机机身、驱动装置、钢丝绳等有无变形、裂纹、锈蚀；重点查看钢丝绳磨损、断丝情况，滑轮、联轴节及制动器连接紧固状态。04安全保护装置与信号系统检查试验过卷、松绳、紧急制动等保护装置的灵敏可靠性；检查信号盘、监控屏幕及通讯装置，确保信号指令清晰准确，符合“1停、2快上、3快下”等规定。05仪表与运行参数检查确认电压、电流、油压、油温等仪表显示正常；检查润滑系统油量、油质符合要求，液压站、制动系统压力在规定范围。启动与运行操作规范启动前准备与检查操作前需按巡检图表内容对提升机进行全面检查，确认各部件正常。操作顺序包括合上高压进线柜、高压出线柜，给低压柜各空气开关送电，按调整柜CPU复位按钮，操作台送快开、磁场、主通风机、液压泵，最后进行安全回路复位。启动操作流程司机做好开车前准备，启动低频制动电源，启动液压站、润滑站。收到开车信号并确认后，先给主令、再敞闸，闸敞开后操作主令逐渐加速至最大速度。运行中监控要点运行过程中需密切关注电压、电流、油压、闸电流、润滑油压等仪表显示是否正常，绞车运行有无异状异响，深度指示器数据是否准确，信号盘有无异常改变，监视屏幕显示是否正常。正常减速与停车操作根据深度指示器及减速警铃按时减速，车到井口附近时速度应降至规定范围（如0.3米/秒）。依据终点信号将主令手柄拉至零位，用工作闸精确停车，利用自动停车方式停止后立刻将闸把、主令手柄回到零位。运行操作纪律提升过程中严禁说话，双手不得离开操作手柄，禁止接打电话，提升前必须对信号进行确认，操作过程中要检查仪表显示是否正常，若出现上述违规现象按考核要求扣分。停机与收尾工作流程

正常停机操作步骤接到停机信号后，将主令手柄拉至零位，使用工作闸平稳停车；确认提升容器停稳后，将制动手柄拉至制动位置，切断电动机电源。

作业后设备复位要求将吊笼降至地面或指定停放位置，各控制开关拨至零位，切断总电源；清理操作台上无关杂物，保持设备及周边环境整洁。

运行记录与交接班手续如实填写设备运行日志，记录运行时间、载荷情况、异常现象等；与接班司机共同检查设备状态，签字确认交接班记录。

现场安全检查与隐患处理检查钢丝绳、制动器、安全装置等关键部位有无异常；发现设备故障或安全隐患立即上报，严禁带病停机或隐瞒问题。特殊工况操作要求

特殊物品运输速度控制运输硝化甘油类炸药时运行速度不大于2m/s，运输其它炸药时不大于4m/s；吊装特别大型装备及长材时运行速度不大于2m/s。

井筒作业及验绳速度规定人工验绳时运行速度一般不大于0.3m/s；检修井筒装备或人员站在提升容器上工作时，运行速度一般为0.3-0.5m/s。

异常情况应急操作运行中出现电流过大、加速太慢、异响或意外信号等情况，应立即将主令手柄拉至零位停稳；发生工作闸失灵、速度失控等紧急情况，须按下急停按钮实施紧急制动。

过卷及故障处理规范过卷停车后，如未发生故障可按下过卷旁通按钮返回容器，但须向领导汇报并记录；钢丝绳受猛烈拉力（如卡罐）后，须停车检查确认无误方可恢复运行。04设备检查与维护保养日常巡检项目与标准设备外观与结构检查每日检查提升机机身、驱动装置、钢丝绳等部件，确保无明显变形、裂纹或锈蚀；各连接部位螺栓紧固无松动，防护罩或遮拦等防护设施完好。安全保护装置检查每班试验过卷、松绳、紧急制动等保护装置的灵敏可靠性；检查限位器、力矩限制器、闸间隙保护等安全装置是否处于正常工作状态。制动系统与润滑检查检查制动系统的工作闸和安全闸，确保制动可靠，闸瓦磨损不超标；检查润滑系统油位、油质，确保各润滑点润滑良好，无渗漏现象。电气系统与仪表检查检查电气设备及线路连接是否牢固，有无破损、过热现象；监控电压、电流、油压、速度等仪表显示是否正常，信号系统清晰准确。钢丝绳与连接装置检查检查钢丝绳磨损、断丝情况，确保符合《煤矿安全规程》规定，连接装置（如绳卡、连接器）完好无损，无松动或变形。关键部件维护要求

钢丝绳维护定期检查钢丝绳磨损、断丝情况，按《煤矿安全规程》要求，断丝数达到规定值或磨损量超过10%时必须报废；每日进行润滑，确保绳芯油脂充足。

制动系统维护每周检查制动闸间隙，确保不超过2mm；每月测试安全闸制动力矩，应符合设计要求；液压站油位、油温及油压需每日巡检，发现异常立即停机处理。

安全保护装置维护每班试验过卷、松绳保护装置，确保动作灵敏可靠；每月检查限速器、超载限制器设定值，严禁擅自调整；深度指示器每周校准，误差不得超过0.5m。

润滑系统维护按设备说明书要求定期更换润滑油，齿轮箱油位应在油标1/2-2/3处；轴承润滑点每季度注油一次，采用锂基润滑脂，确保设备运转平稳无异常声响。润滑系统检查与保养

日常检查要点每日检查润滑油液位是否在规定刻度范围内，油质是否清亮无杂质、无乳化现象，检查各润滑点管路有无渗漏、堵塞情况。

定期保养规范根据设备使用情况和厂家建议制定保养计划，定期更换润滑油（如每运行500小时或3个月），清洗或更换润滑油滤清器，确保润滑系统清洁。

润滑效果监测通过温度监测（轴承温度不超过60℃）、运行噪音判断润滑效果，定期对关键润滑部位（如齿轮箱、轴承）进行油样分析，及时发现润滑不良问题。维护记录与文档管理

日常维护记录规范详细记录提升机每日检查项目（如制动系统、润滑系统、钢丝绳磨损情况）、检查结果及处理措施，记录需包含检查时间、检查人及签名。

设备运行日志填写要求运行日志应包含提升次数、载荷情况、运行时间、电压电流等关键参数，以及设备启动、停止时间和运行中出现的异常现象及处理结果。

交接班记录管理交接班记录需明确当班设备运转状况、遗留问题、工具备品数量及下一班注意事项，双方签字确认，确保信息传递准确完整。

技术文档归档与保管设备技术说明书、图纸、定期检验报告、维修保养记录等文档需分类归档，存放于指定位置，便于查阅，保存期限不少于设备使用年限。05考核细则与评分标准考核体系构成与权重

基础理论考核（30%）采用闭卷笔试形式，考试时长120分钟，满分100分。重点考察法律法规、设备构造、安全操作规程及应急处置知识的掌握程度，题型包括单选、多选、判断和简答题。

实操技能考核（50%）在模拟或实际设备上进行，考核时长180分钟，满分100分。涵盖设备启动调试、载荷操作、特殊工况应对及日常维护检查等操作，评分细化到每个步骤，考核过程全程录像。

综合评审（20%）满分100分，通过行为观察与情景模拟评估。包括安全意识与行为规范（如佩戴防护用品、排查隐患）、沟通协作能力（与指挥、维修人员的互动）及职业素养（工作态度、记录规范性）。实操技能考核项目

01设备操作考核考核吊笼从地面至不同停层的连续提升与下降操作，要求15分钟内完成，中途不停顿，停层距离误差需控制在规定范围内。

02故障识别判断在10分钟内，从设置安全装置失灵等故障的提升机或图示、影像资料中，正确识别判断出两种故障，每项正确得5分。

03零部件判废考核10分钟内，对随机抽取的2件（张）钢丝绳、滑轮等零部件实物或图示、影像资料，判断是否达到报废标准并说明原因，每项正确判断并说明原因得10分。

04紧急情况处置在10分钟内，针对电动机制动失灵、突然断电等一种紧急情况或图示、影像资料，正确描述问题并口述处置方法，描述与处置均正确得10分。安全规范执行评分细则着装与资质合规性检查司机是否按规定着装整齐（工作服、平底鞋），携带并出示有效上岗证。着装不符合要求扣2分，无证上岗或证件失效此项不得分。操作纪律遵守情况考核司机操作时是否存在手离操作手柄、与他人闲谈、接打电话等行为。每发现一次违规行为扣5分，累计扣满20分为止。信号确认与执行规范性评估司机是否严格按信号操作，对疑问信号是否及时核实，是否存在无信号动车或信号未确认开车的情况。违规一次扣10分。设备运行参数监控检查司机在提升过程中对电压、电流、油压、闸电流等仪表显示的监控情况。未按要求检查仪表显示正常扣5分/次。安全保护装置试验执行考核司机是否按规定对过卷、松绳、紧急制动等保护装置进行试验。每少试验一项或试验不合格扣5分。设备维护考核标准

日常检查项目与频次每日对提升机外观、制动系统、润滑系统、仪表及信号系统进行检查；制动系统、安全保护装置每班试验一次，确保灵敏可靠。

定期维护保养要求按计划进行润滑油更换、滤清器清洗、制动器间隙调整等保养工作；认真记录维护内容、更换零部件及调整参数，形成保养报告。

故障排查与处理时效能快速判断并报告设备轻微故障，配合维修人员进行处理；对运行中出现的异响、异常振动等情况，需立即停车检查并上报，不得带病运行。

维护质量与记录完整性维护工作需符合设备技术规范，关键部位紧固、润滑达标；运行日志、维护记录填写完整准确，包括设备运行参数、故障情况及处理结果。应急处置能力评估常见紧急情况识别考核司机对电动机制动失灵、突然断电、钢丝绳意外卡住等典型紧急情况的准确判断与描述能力，要求能快速识别故障现象。应急处置措施规范性评估司机口述应急处置方法的正确性，如制动失灵时立即按急停、断电时启用备用电源或手动制动等，需符合安全操作规程。应急响应时效性考核在规定10分钟内完成紧急情况描述与处置方案阐述的能力，超时将影响评分，体现快速反应要求。处置流程完整性检查应急处置步骤的完整性，包括停车、报警、人员疏散、故障隔离等环节，确保符合《煤矿安全规程》等标准要求。06危险源辨识与风险控制常见危险源分类与识别

机械伤害类危险源包括外露的转动和传动部位（如联轴器、齿轮）、钢丝绳绞伤风险，需加装护罩或遮拦等防护设施，运转时保持足够安全距离。

电气安全类危险源涉及带电设备触电、电气故障短路等，司机应严格按规程操作，不擅自接触电气设备，定期检查绝缘、接地及保护装置有效性。

操作违规类危险源涵盖超载运行、超速提升、信号不清动车、非紧急情况使用急停等违规行为，需严格执行《煤矿安全规程》及岗位操作规程。

设备失效类危险源包含制动系统失灵、安全保护装置（过卷、松绳保护等）失效、钢丝绳磨损断丝超标等，日常检查需重点关注其灵敏度和可靠性。风险评估方法与等级划分

常用危险源辨识方法通过经验分析法、类比推断法、技术诊断法等手段，结合提升机作业特点，对设备运行、操作过程、环境因素等方面存在的危险源进行系统辨识，如外露转动部件绞伤风险、电气故障触电风险等。

风险评估实施步骤确定评估范围与目标，收集设备参数、事故案例等相关资料，组织专业人员进行现场勘查与测试，对辨识出的危险源从可能性、后果严重性等方面进行分析，形成风险评估报告并制定控制措施。

风险等级划分标准结合国家法规及企业实际，将风险划分为重大、较大、一般和低四个等级。例如，制动系统失灵导致坠落属于重大风险，钢丝绳轻微磨损未达报废标准属于一般风险。

动态风险评估机制建立定期与不定期相结合的动态风险评估机制，在设备大修、工艺变更或发生事故后及时重新评估风险，确保风险等级划分的时效性和准确性，为持续改进安全管理提供依据。风险控制措施与实施危险源辨识与分类通过经验分析、类比推断、技术诊断等方法，识别提升机运行中如外露转动部位绞伤、电气设备触电、钢丝绳磨损断裂、制动系统失灵、超载运行等危险源，并按机械伤害、电气伤害、起重伤害等类别分类管理。风险评估与等级划分根据危险源可能造成的后果严重程度、发生概率等因素，将风险划分为重大、较大、一般和低四个等级。例如，制动系统失灵导致坠落为重大风险，钢丝绳轻微磨损为一般风险。工程技术控制措施对提升机外露的转动和传动部位加装护罩或遮拦；定期检查维护制动系统、润滑系统，确保制动可靠；设置过卷、松绳、超载等安全保护装置并定期试验，确保灵敏有效。管理与操作控制措施严格执行交接班制度，认真填写记录；禁止超负荷、超速运行；司机操作时手不离手把，不与他人闲谈，不接打电话；定期对司机进行安全技术培训和实操考核，提升安全意识和技能。应急处置与持续改进制定电动机制动失灵、突然断电、钢丝绳卡住等紧急情况的处置预案，定期组织演练；对发生的故障和事故进行分析，及时修订完善风险控制措施，形成PDCA循环持续改进机制。07应急处置与故障处理常见故障判断与处理流程

机械部分故障判断重点识别运转部位异响、制动失灵、钢丝绳磨损断丝等问题，如制动闸间隙过大导致停车延迟，需立即检查调整制动系统。

电气部分故障判断关注电压电流异常、仪表显示失灵、信号中断等现象，例如过负荷保护装置动作时，应先排查负载是否超限及电气回路是否正常。

故障处理基本流程1.立即停车并切断电源，汇报故障情况；2.根据故障现象初步定位原因，如卡罐时检查钢丝绳缠绕及罐道情况；3.按规程采取应急措施，严禁带病运行，故障排除后需试车确认。

典型故障案例参考案例1：运行中突发异响伴剧烈震动，经查为联轴节损坏，立即停车更换后恢复运行；案例2：松绳保护动作，检查发现钢丝绳跳槽，重新缠绕并润滑后解决。紧急情况停车操作规范

立即停车情形判断运行中出现电流过大、加速异常、异响、信号不明等现象时，应立即将主令手柄拉至零位，停稳后将制动手柄拉至零位。

紧急制动操作流程当发生工作闸失灵、严重异响、速度失控等紧急情况，必须立即按下急停按钮实施紧急制动，并通知维修人员和相关领导处理。

事故停车后续处理事故停车后，未查清故障原因禁止动车；故障未完全处理但需临时运行时，须经主管领导批准，完成本次提升后再继续处理。

特殊情况处置要点钢丝绳受猛烈拉力（如卡罐）时应立即停车，检查确认无误后方可恢复运行；过卷停车未发生故障时，可按过卷旁通返回并汇报记录。事故报告与调查处理

事故即时报告要求发生提升机