质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(湖北省宜昌市2026年)

质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(湖北省宜昌市2026年)1.精益生产方式中，现场管理的核心目标是以下哪一项？A.提高生产产量B.消除一切浪费C.降低人工成本D.满足设备产能要求答案：B2.在现场5S管理中，“整顿”的核心含义是？A.清除现场不需要的物品B.将需要的物品按规定位置摆放整齐并做好标识C.清扫现场保持环境整洁D.将整理整顿清扫形成制度持续维持答案：B3.精益现场中，标准作业的三要素不包含以下哪一项？A.标准周期时间B.标准作业顺序C.标准在制品存量D.标准设备故障率答案：D4.宜昌本地汽车零部件制造企业现场推行快速换模（SMED），其核心定义要求将单次换模时间压缩到什么范围以内？A.1分钟以内B.10分钟以内C.30分钟以内D.1小时以内答案：B5.以下哪一项属于精益现场管理中定义的“过度加工”浪费？A.对不合格品的返修检验B.额外的加工工序来弥补毛坯精度不足C.搬运距离过长造成的物料转移D.等待上游物料供应造成的停机答案：B6.精益现场中，用来快速响应现场异常，实现异常停线和求助的工具是？A.PDCA循环B.安灯系统C.5S巡查表D.价值流图答案：B7.以下改善方法中，哪一项是通过调整工序作业内容，平衡各工序作业时间，提升生产线整体效率的方法？A.线平衡改善B.快速换模改善C.5S改善D.TPM改善答案：A1.精益现场管理中，传统的七大浪费包含以下哪些选项？A.制造过多/过早浪费B.库存浪费C.设计变更浪费D.动作浪费E.管理浪费答案：ABD2.现场推行精益管理开展价值流分析（VSM）时，需要区分生产过程中的增值活动和非增值活动，以下属于增值活动的是？A.汽车零部件的冲压成型加工B.成品的搬运入库C.产品零部件的焊接组装作业D.不合格品的返工返修E.在制品在工序间的等待答案：AC3.宜昌市制造业现场推行精益现场管理，常用的现场目视化管理工具包含以下哪些？A.生产进度看板B.不合格品区域标识牌C.设备状态标志牌D.标准作业指导书现场张贴E.安灯（Andon）系统答案：ABCDE4.标准作业能够落地推行的前提条件包含以下哪些？A.作业方法标准化B.设备运行稳定，故障率可控C.质量波动稳定在允许范围内D.作业人员技能满足岗位要求E.原材料供应准时稳定答案：ABCDE5.在精益现场管理中，推行TPM（全员生产维护）的主要目标包含以下哪些？A.降低设备故障停机率B.提升设备综合效率（OEE）C.培养员工的自主设备维护意识D.消除设备相关的浪费E.替代设备厂家的专业维护答案：ABCD1.精益现场管理中的“自働化”（jidoka）指的就是设备的高度自动化，替代人工进行作业。答案：错误。自働化是带人字旁的自动化，核心是赋予设备自动识别异常、停机报警的功能，目的是及时拦截异常，避免不良品流出，并非指单纯的设备替代人工的高度自动化。2.5S管理推行过程中，整理阶段需要对现场所有物品区分“要用”和“不用”，清理不需要的物品，腾出现场空间。答案：正确3.安灯系统（Andon）的核心作用是当现场发生异常时，快速通知相关人员到现场解决问题，避免异常扩大造成更多浪费。答案：正确4.在精益现场中，在制品库存越多，说明生产保障能力越强，因此适当增加在制品库存有利于提升生产效率。答案：错误。精益现场管理认为库存是七大浪费之一，过高的在制品库存会掩盖现场的品质、设备、计划等问题，增加管理成本，因此精益追求持续降低在制品库存，暴露并解决问题。5.线平衡分析中，生产线平衡率越高，说明生产线各工序的作业负荷越均匀，流程中的浪费越少。答案：正确6.OEE（设备综合效率）由时间利用率、性能利用率、合格率三部分相乘计算得出，是精益现场评价设备运行状态的核心指标。答案：正确7.价值流图分析中，当前状态图用来描述现场现有流程的实际情况，未来状态图用来描绘改善后的流程，指导后续分阶段的改善工作。答案：正确宜昌某特产食品加工企业，主要生产盒装三峡柑橘罐头，现有一条成品包装生产线，共设置5道工序，各工序的单件作业时间分别为：工序1：装罐封盒，12秒/件；工序2：喷码贴标，8秒/件；工序3：人工质检套袋，15秒/件；工序4：装箱打包，10秒/件；工序5：扫码堆垛入库，7秒/件。生产线每天实际有效作业时间为420分钟，近期企业接到电商大促订单，要求日产出达到1500件。请结合精益现场管理知识回答以下问题：（1）请指出该生产线的瓶颈工序，并计算该生产线当前的平衡率；（2）请计算当前生产线的最大日产能，判断能否满足1500件/日的订单需求；（3）针对该生产线的平衡损失，列举3种适合该食品包装现场的精益改善方法。答案：（1）瓶颈工序是整条生产线中单件作业时间最长的工序，本案例中工序3人工质检套袋的单件作业时间为15秒，是所有工序中最长的，因此瓶颈工序为工序3。生产线平衡率计算公式为：平衡率=（各工序单件作业时间总和）/（瓶颈工序单件作业时间×工序数量）×100%。代入数据计算，各工序作业时间总和=12+8+15+10+7=52秒，瓶颈工序时间为15秒，工序数量为5，因此平衡率=52/(15×5)×100%≈69.33%。（2）生产线的最大日产能由瓶颈工序的产出能力决定，计算过程为：每日有效作业总时间=420分钟=420×60=25200秒，最大日产能=总有效时间÷瓶颈工序单件作业时间=25200÷15=1680件/日。1680件＞1500件，因此当前生产线的产能可以满足订单需求。（3）适合该现场的精益改善方法包括：①作业拆分平衡法：将瓶颈工序中部分简单作业拆分出来，转移到作业时间较短的闲置工序（如工序2喷码贴标、工序5扫码入库），降低瓶颈工序的作业负荷，平衡各工序作业时间；②作业流程优化：梳理瓶颈工序质检作业的动作，取消不必要的重复检查动作，优化操作路线，比如