数控车床编程与加工 （广数系统） -课件全套 0绪论、任务1-7 销轴的编程与加工- 配合零件的编程与加工

知识点：数控车床面板目录01

数控车床数控系统操作面板02数控车床操作面板数控系统操作面板也称CRT/MDI操作面板（如图所示），由CRT显示器与键盘两部分组成。数控系统操作面板一数控系统操作面板也称CRT/MDI操作面板（如图所示），由CRT显示器与键盘两部分组成。数控系统操作面板一1.CRT显示器的作用数控系统操作面板一2.显示页面按钮是用于选择各种显示画面的。GSK980T共有其中显示画面：位置、程序、刀补、报警、设置、参数、诊断。键盘（功能区）数控系统操作面板一2.GSK980T共有其中显示画面：位置、程序、刀补、报警、设置、参数、诊断按钮的用途：数控系统操作面板一3.键盘按钮的名称及用途：数控系统操作面板一3.键盘按钮的名称及用途：数控系统操作面板一1.按钮的作用数控车床操作面板二数控车床操作面板1.按钮的作用二数控车床操作面板1.按钮的作用二数控车床操作面板1.按钮的作用急停按钮：紧急情况下，按下“紧急停止开关”按钮，报警指示灯亮，机床停止动作。手轮脉冲控制器：机床手轮操作，顺时针方向为轴向正方向进给；反之为负方向。（1）按下手轮模式按钮，若指示灯亮，系统进入手轮进给操作模式。（2）选择一个机床要移动的轴。（3）选择合适的手轮进给倍率。（4）旋转手摇脉冲发生器，机床沿选择轴移动。二1.数控车床系统面板；2.数控车床操作面板。

课堂小结1.数控车床系统面板有哪几部分组成的？2.数控车床操作面板有哪几部分组成的？课后作业每天进步一点点知识点：数控车床的自动加工方式目录01

自动/单段方式的启动02自动运行停止03检查程序运行轨迹点击面板上的【自动运行】方式按钮

，进入自动加工方式，点击【循环启动】按钮

，程序开始执行。当点击操作面板上的【单程序段】按钮后

，指示灯亮系统以单程序段方式执行。自动/单段方式的启动一数控程序在运行时，按【进给保持】键

，程序停止执行，再次点击【循环起动】键

，程序从暂停位置开始执行；数控程序在运行时，按下【紧急停止】按钮

，数控程序中断运行。自动运行停止二点击操作面板上的自动运行按钮

，转入自动加工模式，点击键盘上的【程序PRG】按钮

，调出需要的程序，然后点击【设置SET】按钮

，进入检查运行轨迹模式，点击【循环启动】按钮

，如图3所示，即可观察数控程序的运行轨迹。检查程序运行轨迹三图1图2图31.自动/单段方式的启动；2.自动运行停止；3.检查程序运行轨迹。

课后小结已知台阶轴的毛坯为Ф40×55，材料45钢，加工程序如下，按要求完成以下任务。加工程序：O0004 G99M03S800T0101F0.15; G00X42.Z2.; G94X-1.Z1.F0.15; Z0; G90X37.9Z-22.F0.15; G00X100.Z100.; M00; M03G99S800T0101F0.15; G00X42.Z2.; G94X-1.Z1.F0.15; Z0; S900; G90X35.Z-30.F0.2; X30.; X25.; X20.5; S1200; G00X16.; G01Z0F0.1; X20.Z-2.; Z-30.; X42.; G00X100.Z100.; M30；

要求：输入右边的加工程序，自动模拟程序运行轨迹。课后作业每天进步一点点技能点：数控车床的手动基本操作目录01

开、关机操作及会参考点02手轮及手动进给（JOG进给）操作03刀架及主轴操作04数控车床的安全功能操作05手动数据输入（MDI）操作1.机床启动按下控制面板上的电源启动按钮打开机床总电源开关开启急停按钮开、关机操作及会参考点一2.机床的关停按下控制面板上的电源关闭按钮关掉机床电源总开关按下急停按钮开、关机操作及会参考点一3.回参考点操作选择小的快速移动倍率按住回参考点相应的进给轴按钮对其他轴也执行同样的操作按下回参考点模式按钮开、关机操作及会参考点一1.手轮进给操作（1）按下手轮模式按钮，若指示灯亮，系统进入手轮进给操作模式。（2）选择一个机床要移动的轴。（3）选择合适的手轮进给倍率。（4）旋转手摇脉冲发生器，机床沿选择轴移动。手轮及手动进给（JOG进给）操作二2.手轮及手动进给（JOG进给）操作（1）按下JOG模式按钮，若指示灯亮，系统进入手动进给模式。（2）按住选定进给轴移动按钮，刀具沿选定坐标轴及选定方向及按参数设定的进给速度移动，按钮一释放机床就停止。（3）手动进给速度可由进给速度倍率旋钮调整。（4）若在按下进给轴和方向选择开关期间，按下了快速移动按钮，刀具将按快速移动速度运动。在快速移动期间，快速移动倍率按钮有效。手轮及手动进给（JOG进给）操作二1.刀架的转位操作在JOG或手轮模式下，单击手动换刀按钮，则回转刀架上的刀台逆时针转动一个刀位。2.主轴手动操作按手动操作按钮CW、CCW、STOP控制主轴正转、反转、停止。调节主轴转速修调开关，对主轴转速进行倍率修调。刀架及主轴操作三1.急停按钮操作（1）紧急情况时，应立即按下急停按钮。（2）机床被锁住，电动机电源被切断。（3）当清除故障因素后，可旋转急停按钮进行解锁。2.超程释放操作系统JOG/手轮模式下

按下超程解除按钮

按住与超程方向相反的进给轴按钮

按复位键即可。数控车床的安全功能操作四1.按下MDI模式按钮，若指示灯亮，系统进入手动数据输入模式。2.按下系统功能键键，液晶屏幕左下角显示“MDI”字样。

3.输入要运行的程序段。

4.按下循环启动键，数控车床自动运行该程序段。手动数据输入（MDI）操作五1.开、关机操作及会参考点；2.手轮及手动进给（JOG进给）操作；3.刀架及主轴操作；4.数控车床的安全功能操作；5.手动数据输入（MDI）操作。

小结1.简述开关机的过程。2.数控车床操作时，如何操作？课后作业每天进步一点点技能点：数控车床程序录入与处理目录01

编辑程序02数控程序处理录入方式（MDI方式）

1.单击【录入方式】按钮。2.单击键，进入程序编辑窗口，按【翻页】键，选择在左上方显示“程序段值”的画面。如图2所示。一、编辑程序图1图23.插入字符键入“G00”按键。G00输入后被显示出来。按键以前，如发现输入错误，可按键取消，然后再次输入正确的数值。以此方式，键入X50.，按，X50.被输入并显示出来。键入Z80.，按，Z80.被输入并显示出来。最后输入刀号及刀补，如T0101。4.点击【循环起动】按钮，则开始执行所输入的程序。编辑程序一、5.程序字的插入、修改和删除新建程序之后，则可以通过MDI键盘

输入加工程序。此时可以利用分别进行插入、修改及删除操作。编辑程序一、6.空运行方式当按下空运转按钮时，指示灯亮，表示程序处于空运行状态，此时不论程序中如何指定，系统将以G00的速度运行。编辑程序一、1.新建一个数控程序按下【编辑方式】键

，进入编辑操作方式，这时屏幕右下角显示“编辑方式”。单击

按钮进入程序编辑窗口，输入地址O，然后输入程序号(如1111)，按EOB键，则自动产生了一个OXXXX的程序，如图1-1-28所示。图1-1-28数控程序处理二、2.程序号检索当存储器存入多段程序时，可以通过检索的方法调出需要的程序，对其进行编辑检索过程如下：单击编辑方式键

，进入编辑操作方式，然后点击按钮

，进入到程序编辑窗口，输入要检索的程序名，例如“O2222，然后按向下键

，此时在LCD显示屏上将显示检索出的程序，如图1-1-29所示：图1-1-29数控程序处理二、3.程序的删除(1)删除指定程序:按下按钮

，并点击

，进入到编辑界面，此时输入要删除的程序名，例如“O1111”，并按键

，则对应的程序将被删除。注意：编辑程序时，一定要谨慎使用“删除”键，否则一旦误删将无法回复。如机床存储程序较多，新建程序时要注意不能重名，否则以前的程序会被覆盖。(2)删除全部程序:按下按钮

，并点击

，进入到编辑界面，输入“O-9999”，并按键

，则可将所有的程序从存储器中被删除。数控程序处理二、4.程序的导出、导入(1)导出指定程序文件:点击【编辑方式】按钮

，进入编辑模式，输入要导出的程序名称，按键

，然后在弹出的对话框输入要保存的文件名称，此时系统将把该程序输出至一个NC文件。数控程序处理二、4.程序的导出、导入(2)导出所有程序文件:点击【编辑方式】按钮

，进入编辑模式，输入“O-9999”，按键

，然后在弹出的对话框中输入要保存的文件名，此时系统将把所有的程序文件输出至一个NC文件。数控程序处理二、4.程序的导出、导入(3)导入指定的数控程序:点击操作面板上的【编辑方式】按钮

，进入编辑模式，然后选择“机床”菜单下的“DNC传送…”或者点击图标

，弹出“选择文件”对话框，选择所要导入的程序文件，一般选择后缀名为.nc的文件，如图1-1-30所示，点击打开，然后在程序编辑窗口中输入一个新程序号，按键

，这样就把指定的NC程序文件导入数控系统中了。如图1-1-31所示。二、数控程序处理图1-1-30

DNC传送窗口图1-1-31程序导入1.程序编辑；2.数控程序处理。

课后小结已知台阶轴的毛坯为Ф40×55，材料45钢，加工程序如下，按要求完成以下任务。加工程序：O0004 G99M03S800T0101F0.15; G00X42.Z2.; G94X-1.Z1.F0.15; Z0; G90X37.9Z-22.F0.15; G00X100.Z100.; M00; M03G99S800T0101F0.15; G00X42.Z2.; G94X-1.Z1.F0.15; Z0; S900; G90X35.Z-30.F0.2; X30.; X25.; X20.5; S1200; G00X16.; G01Z0F0.1; X20.Z-2.; Z-30.; X42.; G00X100.Z100.; M30；

要求：通过仿真软件编辑台阶轴的加工程序。课后作业每天进步一点点技能点：数控车床的对刀及取总长目录01

数控车床X轴对刀；02数控车床Z轴对刀；03参数设置；04取总长的方法。数控车床X轴对刀1.点击操作面板中【手动方式】按钮

，使屏幕显示“手动方式”状态下，将机床向X轴负方向移动，点击

，使机床向Z轴负方向移动。适当点击上述两个按钮，将机床移动到如图所示大致位置。一数控车床X轴对刀2.点击操作面板上的

或

按钮，使主轴转动。点击

，用所选刀具试切工件外圆，如图所示。读出CRT界面上显示的机床的X坐标，记为X1。一数控车床X轴对刀3.点击

按钮，使主轴停止转动，点击菜单“零件/测量”如图所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色，此时在下方将有一行数据变成蓝色。该行数据表示所切外圆的尺寸值。记下对应的X的值，记为Xp；在刀具补偿窗口中输入Xp，点击按钮

，系统将机床位置的坐标减去Xp后得到值填入到101和001的X中。实际操作时，通过实际测量，记录外圆的尺寸值。一数控车床Z轴对刀1.点击操作面板上的

或

按钮，使主轴转动。点击

，将刀具退至如图1所示位置,点击移动按钮

，试切工件端面，如图2所示。在刀具补偿窗口中输入Z0,点击按钮，系统将机床位置的坐标减去0后得到值填入到101和001的Z中。图1图2二2.在刀具补偿窗口中输入Z0,点击按钮

，系统将机床位置的坐标减去0后得到值填入到101和001的Z中。

数控车床Z轴对刀二3.按MDI键盘中的OFFSET/SETTING键，按[补正]和[形状]软键，进入刀具偏置参数窗口。4.移动光标键，选择与刀具号对应的刀补参数，输入Zβ（或0）。按[测量]软键，Z向刀具偏置参数会自动存入。数控车床Z轴对刀二5.输入车床刀具补偿参数（1）输入摩耗量补偿参数（2）输入形状补偿参数（3）输入刀尖半径和方位号

刀具摩损量的设定输入刀尖半径和方位号数控车床Z轴对刀二刀具补偿量的设定方法可分为绝对值输入和增量值输入两种。1.绝对值输入：单击按钮

，进入刀具补偿窗口如图所示，因为显示分为多页，可按翻页键向上

或向下

，选择需要的参数页。将光标移到要输入的补偿号的位置。按地址X或Z后，用数据键，输入补偿量，按键

后，补偿量就被输入系统，并在屏幕上显示出来。参数设置三2.增量值输入：将光标移到要变更的补偿号的位置。如要改变X轴的值，则键入U，Z轴键入W，再键入数据值，按键

，系统会把补偿量与键入的增量值相加，其结果将作为新的补偿量显示出来。例：已设定的补偿量5.678mm，键盘输入的增量1.5mm，新设定的补偿量为7.178mm。注意：系统要求小数点输入时，输入的整数后如无小数点，其值是实际数值的0.001倍。机床参数在机床出厂时已设置好，不要随意改动，以免出现问题。参数设置三1.手动方法车总长当零件为单件生产或加工数量很少时，可采用手动齐总长的方法。操作步骤如下：（1）零件加工完一端后调头，车刀车另一端面一刀。（注意车平即可，保证总长有足够的加工余量）（2）退刀。注意退刀时只退X轴，不能退Z轴。（3）测量零件总长尺寸。假设实测后零件总长还长ΔZ。（4）在单步或手轮方式下，按

键，转到相对坐标页面。（如不是该页面可使用翻页键

）取总长度的方法四1.手动方法车总长当零件为单件生产或加工数量很少时，可采用手动齐总长的方法。操作步骤如下：（5）在相对坐标页面下，先按

或

键

，再按键

，把相对坐标W值置0。如图1-3-2、1-3-3所示。取总长度的方法四图1-3-2图1-3-31.手动方法车总长当零件为单件生产或加工数量很少时，可采用手动齐总长的方法。操作步骤如下：（6）使用手轮，使车刀Z向移动－ΔZ的距离（坐标显示），再车一刀端面，总长即符合要求。同时输入车刀的刀补值Z0后，再运行程序加工另一端的其他轮廓。取总长度的方法四2.自动方法车总长当零件为批量生产时，如果用手动车总长的方法，劳动强度大、效率低，可以采用自动车总长的方法。操作步骤如下：（1）零件加工完一端后调头，车刀车另一端面一刀。（注意车平即可，保证总长有足够的加工余量）（2）退刀。注意退刀时只退X轴，不能退Z轴。（3）测量零件总长尺寸。假设实测后零件总长还长ΔZ。取总长度的方法四2.自动方法车总长当零件为批量生产时，如果用手动车总长的方法，劳动强度大、效率低，可以采用自动车总长的方法。操作步骤如下：（4）按键

、按键

，在刀补界面Z值应输入ΔZ，然后按键

输入。如图1-3-4所示。（5）Z轴对刀结束后，运行车端面和其他轮廓加工程序即可。取总长度的方法四1.数控车床X轴对刀；2.数控车床Z轴对刀;3.参数设置；4.取总长的方法。

课堂小结数控车床如何对刀？课后作业每天进步一点点销轴的程序设计目录01

工艺分析02选择刀具03制订加工工艺04编写加工程序05外圆加工误差分析图1销轴的程序设计某企业接到一批销轴加工订单，如图1-1所示，共30件，材料为45钢，毛坯Φ40×55mm，生产主管计划在数控车床上加工。该零件为轴类零件，主要有两个圆柱面组成，尺寸最高精度为IT8级，表面粗糙度最高为Ra1.6µm。工艺分析1.分析技术要求（1）尺寸精度：1处精度外圆，其余尺寸为未注公差

。（2）表面粗糙度：1处精度较高为

，其余为。（3）形位公差：由尺寸保证。2.结构工艺性分析该零件主要有圆柱面组成，结构简单，结构工艺性好。

一销轴的刀具，见下表。选择刀具T01-外圆车刀

二产品名称或代号：零件名称：

销轴零件图号：序号刀具号刀具规格及名称材质数量加工表面备注1T0190°外圆车刀YT151粗精车外圆、端面

编制：审核：制订加工工艺卡三销轴的工艺卡，见下表。零件名称销轴零件图号

工件材质45钢工步号工步内容刀具号主轴转速/(r/min)进给量/(mm/r)背吃刀量/(mm)备注1车左端面T018000.151自动2粗、精车Ф38mm外圆T018000.151.5自动3调头车右端面，保证总长T018000.151自动4粗车Ф20mm外圆T019000.21.5自动5精车Ф20mm外圆并倒角T0112000.10.25自动编制

审核

批准1.用G01指令加工销轴程序编写加工程序四1.用G01指令加工销轴程序编写加工程序四2.用G90、G94切削循环指令加工销轴程序编写加工程序四

数控车床在外圆加工中易遇到的加工问题，产生的原因及解决方法1.工艺分析；2.选择刀具；3.制订加工工艺；4.编写加工程序5.外圆的加工误差。

课堂小结每天进步一点点！知识点：数控车床的组成目录数控车床的组成数控车床是有哪几部分组成？数控车床与普通车床有哪些区别呢？一数控车床是有哪几部分组成？数控车床的传动系统一数控车床是有哪几部分组成？数控车床一般由控制介质、数控装置、伺服系统、测量反馈装置和机床主体组成。一1.控制介质控制介质是指将零件加工信息传送到数控装置去的程序载体。控制介质有多种形式，随数控装置类型的不同而不同，常用的有闪存卡、移动硬盘、U盘等。控制介质a)闪存卡b)移动硬盘c)U盘a)

b)

c)数控车床是有哪几部分组成？一2.数控装置数控装置是数控机床的核心，它由输入装置（如键盘）、控制运算器和输出装置（如显示器）等构成。主要作用是根据输入的零件程序和操作指令进行相应的处理（如运动轨迹处理、机床输入输出处理等），然后输出控制命令到相应的执行部件（伺服单元、驱动装置和PLC等），控制其动作，加工出需要的零件。数控装置数控车床是有哪几部分组成？一3.伺服系统伺服系统由驱动装置和执行部件组成，它是数控系统的执行机构。伺服系统分为进给伺服系统和主轴伺服系统。伺服系统的作用是把来自CNC的指令信号转换为机床移动部件的运动。伺服系统a)伺服电动机b)驱动装置数控车床是有哪几部分组成？一4.测量反馈装置

功用：测量装置（也称检测装置、反馈装置）对数控机床运动部件的位置及速度进行检测。它把机床工作台的实际位移或速度转变成电信号反馈给CNC装置或伺服驱动系统，与指令信号进行比较，以实现位置或速度的闭环控制。安装位置：通常安装在机床的工作台、丝杠或驱动电机转轴上。脉冲编码器激光位置精密测量仪数控车床是有哪几部分组成？一5.机床主体机床主体是数控机床的本体，主要包括床身、主轴、进给机构等机械部件。数控车床是有哪几部分组成？床身主运动部件刀架排屑装置一6.辅助装置主要包括APC工件自动交换装置、ATC刀具自动交换装置、排屑装置、对刀仪等，还有冷却、润滑、夹紧装置等辅助装置。APC工件自动交换装置排屑装置对刀仪数控车床是有哪几部分组成？一课后小结1.控制介质；2.数控装置；3.伺服系统；4.测量反馈装置；5.机床主体。课后作业1.数控车床有哪几部分组成的？2.每部分的作用是什么？每天进步一点点知识点：坐标系目录01

机床坐标系是如何规定的？02如何确定坐标轴与运动方向？03机床原点与参考点有什么区别？04如何确定工件坐标系与工件原点？1.机床坐标系为了确定机床的运动方向和移动距离，就要在机床上建立一个坐标系，该坐标系就叫机床坐标系，也叫标准坐标系。机床坐标系是如何规定的？一2.机床坐标轴及相互关系标准的坐标系是一个右手直角笛卡尔坐标系。如图所示，规定空间直角坐标系X、Y、Z三者的关系及其方向，由右手定则判定：大拇指指向为X轴的正方向；食指指向为Y轴的正方向；中指指向为Z轴的正方向。机床坐标系是如何规定的？一2.机床坐标轴及相互关系标准的坐标系是一个右手直角笛卡尔坐标系。X、Y、Z各轴的回转运动及其正方向+A、+B、+C分别用右手螺旋法则判定:以大拇指指向+X、+Y、+Z方向，食指、中指的指向就是圆周进给运动的+A、+B、+C方向。机床坐标系是如何规定的？一1.运动方向的确定（1）实际编程时，假定刀具相对于静止的工件而运动。当工件运动时，在坐标轴符号上加“′”表示。按相对运动的关系，工件运动的正方向恰好与刀具运动的正方向相反。（2）运动方向的规定：将增大刀具与工件距离的方向确定为各坐标轴的正方向（3）机床旋转坐标运动的正方向是按照右旋螺纹进入工件的方向。即车床主轴顺时针旋转的方向为“+C’”。如何确定坐标轴与运动方向？二2.坐标轴的规定先确定Z坐标轴。按规定确定X坐标轴。最后用右手直角笛卡尔定则确定Y坐标轴。（1）Z坐标轴：Z轴与主轴轴线重合，设Z轴远离工件（即增大刀具与工件之间的距离）的方向为Z轴的正方向。如何确定坐标轴与运动方向？二2.坐标轴的规定（2）X坐标轴：X轴垂直于Z轴，对应于刀架的径向移动，设X轴远离工件的轴心线（即增大刀具与工件之间的距离）的方向为X轴的正方向。（3）Y坐标轴（车床上通常为虚设轴）：Y坐标轴根据Z和X坐标轴，按照右手直角笛卡尔坐标系确定。如何确定坐标轴与运动方向？二1.机床坐标系的原点机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点，也称机械零点。数控车床的机床坐标系原点的位置大多规定在其主轴轴线与装夹卡盘之法兰盘端面的交点上。机床原点与参考点有什么区别？三1.机床坐标系的原点数控车床是以其主轴轴线方向为Z轴方向，刀具远离工件的方向为Z轴正方向。X坐标的方向是在工件的径向上，且平行于横向拖板，刀具离开工件旋转中心的方向为X轴正方向。卧式数控车床坐标系。机床原点与参考点有什么区别？三2.机床参考点机床参考点为机床上一固定点，其位置由X向与Z向的机械挡块及电机零点位置来确定，机械挡块一般设定在Z轴和X轴正向最大位置。机床系统启动后要进行返回参考点操作：装在纵向和横向拖板上的行程开关，碰到挡块后，向数控系统发出信号，由系统控制拖板停止运动。机床通电后，必需手动返回参考点建立机床坐标系，机床坐标系一经建立，就一直保持不变直至断电。数控车床：机床参考点是离机床原点最远的极限点。机床原点与参考点有什么区别？三1.工件(编程)坐标系编程坐标系（也称工件坐标系）是编程人员根据零件图样及加工工艺等建立的坐标系。编程坐标系一般供编程使用，确定编程坐标系时不必考虑工件毛坯在机床上的实际装夹位置。以编程原点为坐标原点，建立一个z轴与x轴的直角坐标系，则此坐标系就称为工件坐标系。如何确定工件坐标系与工件原点？四2.工件编程原点工件编程原点是根据加工零件图样及加工工艺要求选定的编程坐标系的原点。编程原点应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上，编程坐标系中各轴的方向应该与所使用的数控机床相应的坐标轴方向一致，数控车床上工件的编程原点一般选择在工件轴线与工件右端面或左端面的交点上。如何确定工件坐标系与工件原点？四3.刀位点在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀位点在工件坐标系中的位置。所谓刀位点是指编制加工程序时用以表示刀具位置的特征点。是指刀具的定位基准点。如何确定工件坐标系与工件原点？四4.换刀点换刀点是指刀架转位换刀的位置。换刀点应设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其它部件为准。如何确定工件坐标系与工件原点？四5.对刀（1）对刀的原因：由于数控机床上装的每把刀的半径、长度尺寸或位置都不同，即各刀的刀位点都不重合，因此，刀具装在机床(刀架)上后，应在控制系统中设置刀具的基本位置、即需要对刀。（2）对刀：是指通过刀具或者对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系，并将对刀数据输人到相应的存储界面。如何确定工件坐标系与工件原点？四5.对刀（3）对刀方法：数控机床的装备不同，所采用的对刀方法也不同。如果数控机床自带对刀仪或配有机外对刀仪，那么对刀就比较简单，对刀精度也较高;否则，只能采用手动对刀，对刀过程相复杂，效率也低。在数控车床上，常用的对刀方法为试切对刀。工件坐标系的确定，通常是的坐通过对刀过程来实现的。对刀的目的是确定工件原点在机床坐标系中的位置。如何确定工件坐标系与工件原点？四5.对刀（4）对刀的作用1）通过对刀使刀具与机床、夹具和工件之间建立起联系，有效地保证了零件的机械加工精度，使工艺系统成为一个整体。2）通过对刀设置相应的刀具偏置补偿值，解决了多刀加工中各刀的刀位点位置不同的问题。3）对刀的过程也是建立工件坐标系（确定工件坐标系在机床坐标系中的位置）的过程。如何确定工件坐标系与工件原点？四1.机床坐标系、参考点；2.编程坐标系、编程原点；3.刀位点、对刀点、对刀。

课堂小结课后作业根据图纸结构与技术要求，建立工件坐标系，确定编程原点。每天进步一点点知识点：G00加工指令目录01

G00指令应用场合02G00指令格式03G00指令案例04G00指令应用注意事项1.切削工件前的准备，将刀架快速移动到工件附近；2.切削完成，将刀具快速移离工件。1（X30.0，Z4.0）2（X30.0，Z-20.0）3（X35.0，Z-20.0）4（X35.0，Z-35.0）5（X45.0，Z-35.0）A（X100.0，Z100.0）N30N80快速点定位指令（G00）应用场合一G00指令使刀具以点定位控制方式从刀具所在点快速运动到下一个目标位置。1.指令格式G00X（U）

Z（W）

；

X、Z：刀具目标点的绝对坐标值。

U、W：刀具目标点相对于起始点的增量坐标值。快速点定位指令（G00）的格式二G00指令使刀具以点定位控制方式从刀具所在点快速运动到下一个目标位置。1.指令格式G00X（U）

Z（W）

；快速点定位指令（G00）的格式1（X30.0，Z4.0）2（X30.0，Z-20.0）3（X35.0，Z-20.0）4（X35.0，Z-35.0）5（X45.0，Z-35.0）A（X100.0，Z100.0）N30N80A-1：N30G00X30.

0Z4.0；5-A：N80G00X100.

0Z100.0；二2.指令说明。（1）G00为模态指令，可由G01、G02、G03或G32功能注销。（2）移动速度不能用程序指令设定，而是由机床参数预先设置的，它可由面板上的进给修调旋钮修正。快速点定位指令（G00）的格式G代码组功能G0001定位(快速移动)*G01直线切削G02圆弧插补(CW，顺时针)G03圆弧插补(CCW，逆时针)二2.指令说明（3）G00的执行过程是：刀具由程序起始点加速到最大速度，然后快速移动，最后减速到终点，实现快速点定位。（4）执行G00时，X、Y两轴同时以各轴的快进速度从当前点开始向目标点移动，一般各轴不能同时到达终点，其行走路线可能为折线，如图所示。使用时注意刀具是否和工件干涉。12数控系统不同，折线的轨迹不同，如轨迹1先以45度折线，再走直线；轨迹2，一折线到达目标点。快速点定位指令（G00）的格式二1如图所示，要求刀具快速从A点移动到B点，编程格式如下：1.绝对值编程G00X50.0Z80.0；2.增量值编程G00U-40.0W-40.0；（X50.0，Z80.0）A（X90.0，Z120.0）快速点定位指令（G00）应用案例三观察下图零件的精加工程序，找出G00的运动轨迹。ZX1（X30.0，Z4.0）2（X30.0，Z-20.0）3（X35.0，Z-20.0）4（X35.0，Z-35.0）5（X45.0，Z-35.0）A（X100.0，Z100.0）N30N80快速点定位指令（G00）应用案例三1.G00移动速度不能用程序指令设定，而是由机床参数预先设置的，它可由操作面板上的进给修调旋钮修正。2.G00指令使刀具以点定位控制方式从刀具所在点快速运动到下一个目标位置。只能用于快速定位，不能用于切削。3.G00指令的走刀轨迹有两种方式：一是各轴插补同时到终点，走的是直线；二是各轴各自走，短距离的先到，走的是折线。使用时注意刀具是否和工件干涉。快速点定位指令（G00）的注意事项四1.G00指令的应用场合；2.G00指令的指令格式；G00

X(U)

Z（W）

；3.G00指令的应用案例；4.掌握G00指令的注意事项。

课堂小结毛坯为Ф38×90mm的圆钢，生产类型为单件或小批量生产，确定精加工时，G00靠近工件、远离工件的坐标点的数值及路线。课后作业每天进步一点点知识点：G01加工指令目录01

G01指令应用场合02G01指令格式03G01指令案例04G00、G01指令的主要区别G01指令是直线插补指令，规定刀具在两坐标间以插补联动方式按指定的进给速度做任意斜率的直线运动。应用用于完成端面、内孔、外圆、槽、倒角、圆锥面等表面的切削加工。直线插补指令（G01）应用场合一1.指令格式G01X（U）__Z（W）__F__；X、Z：刀具目标点的绝对坐标值。U、W：刀具目标点相对于起始点的增量坐标值。F：刀具切削进给的进给速度，单位可以是每分钟进给，也可以是每转进给。直线插补指令（G01）指令格式二2.指令说明。G01程序中必须含有F指令，进给速度由F指令决定。G01为模态指令，可由G00、G02、G03或G32功能注销。直线插补指令（G01）指令格式二G代码组功能G0001定位(快速移动)*G01直线切削G02圆弧插补(CW，顺时针)G03圆弧插补(CCW，逆时针)N30G01X30.

0Z4.0F0.15；:N80G01X100.

0Z100.0F0.2；用G00、G01编写，从A→B→C的刀具轨迹。1.绝对值编程为：G00X25.0Z35.0；A→BG01Z13.0F0.3；B→C2.增量值编程为：G00U-25.0；A→BG01W-22.0F0.3；B→C（X50.0，Z35.0）（X25.0，Z35.0）（X25.0，Z13.0）三直线插补指令（G01）应用案例试用G01编写下图零件的精加工程序。1（X30.0，Z4.0）2（X30.0，Z-20.0）3（X35.0，Z-20.0）4（X35.0，Z-35.0）5（X45.0，Z-35.0）ZX直线插补指令（G01）应用案例三1.格式不同G00

X(U)

Z（W）

；G01

X(U)

Z（W）

F

;

2.作用不同

G01指令是直线插补指令，规定刀具在两坐标间以插补联动方式按指定的进给速度做任意斜率的直线运动。G00指令使刀具以点定位控制方式从刀具所在点快速运动到下一个目标位置。四G00、G01指令的主要区别3.运动轨迹不同G00指令根据数控系统要求，按照厂家设定的速度，进行运动，如图1所示；G01指令根据加工要求，编程者根据图纸进行设定，如图2所示。四G00、G01指令的主要区别12图1图21（X30.0，Z4.0）2（X30.0，Z-20.0）3（X35.0，Z-20.0）4（X35.0，Z-35.0）5（X45.0，Z-35.0）1.G01指令的应用、指令格式；G01

X(U)

Z（W）

F

；

2.G01指令的运用及注意事项；3.G01与G00指令的区别。

课堂小结毛坯为Ф40×70mm的圆钢，生产类型为单件或小批量生产，试用G01编写精加工程序。课后作业每天进步一点点知识点：固定循环指令（G90、G94）目录01

内外圆柱面车削循环指令（G90）02端面车削循环指令（G94）03G90、G94的主要区别指令格式G90X（U）__Z（W）__F__；X、Z－绝对编程时，终点的绝对坐标值；U、W－增量编程时，终点相对前一点的增量坐标值。F－进给速度。G90用于加工内、外圆柱面、圆锥面的粗加工。

内外圆柱面车削循环指令（G90）一2.应用说明（1）如图所示，当程序执行G90固定循环指令时，刀具从循环起点开始按矩形循环，最后又回到循环起点。显然运行一句G90指令，相当于运行四句G00和G01指令，可以大大简化粗车程序，使程序更加简洁。起点一般宜选择在离开工件或毛坯1-2mm的地方。

1234内外圆柱面车削循环指令（G90）一2.指令说明。（2）在固定循环切削过程中，M、S、T等功能不能改变，如需改变，须在G00或G01状态下变更。内外圆柱面车削循环指令（G90）一1.指令格式G94X（U）__Z（W）__F__；X、Z－绝对编程时，终点的绝对坐标值；U、W－增量编程时，终点相对前一点的增量坐标值。F－进给速度。如图所示，当程序执行G94固定循环指令时，刀具从循环起点开始按矩形循环，最后又回到循环起点。G94固定循环指令同样可以简化编程。其加工顺序按1R→2F→3F→4R进行，增量坐标编程时U和W的正负号(+/-)取决于1和2的方向。1243端面车削循环指令（G94）二2.指令说明（1）在固定循环切削过程中，M、S、T等功能不能改变，如需改变，须在G00或G01状态下变更。（2）每执行完一句G94切削循环后，车刀返回循环起点。（3）G94指令用于大切削余量端面的切削。1243端面车削循环指令（G94）二加工程序O0002；G99M03S600T0101；G00X52.Z2.；G94X20.0Z-3.5F0.2；Z-7.0；Z-10.0；G00X100.Z100.；M30；1233.应用案例端面车削循环指令（G94）二1.作用不同

G90指令是主要用于加工内外圆柱面。G94指令主要用于加工端面面。2.运动轨迹不同G94与G90切削循环的区别在于：G94循环第一步移动Z轴，G90循环第一步移动X轴。12312431-2-3-4A-B-C-D三G94、G90指令的区别图1G94指令图2G90指令1.G90指令；G90

X(U)

Z（W）

F

；

2.G90指令；G94

X(U)

Z（W）

F

；

3.G94、G90的主要区别。

课堂小结每天进步一点点轴头的程序设计目录01

工艺分析02选择刀具03制订加工工艺04编写加工程序05加工圆锥、圆弧误差分析。图1轴头的程序设计某企业接到一批轴头加工订单，如图2-1所示，共30件，材料为45钢，毛坯Φ40×170mm（两件）或Φ40×90mm，生产主管计划在数控车床上加工。该零件为轴类零件，有圆柱面、圆锥面、圆弧组成，尺寸最高精度为IT7级，表面粗糙度最高为Ra3.2µm。工艺分析1.分析技术要求（1）尺寸精度：二处精度外圆，其余尺寸为未注公差

。（2）表面粗糙度：全部为。（3）形位公差：同轴度。2.结构工艺性分析该零件主要有圆柱面、圆锥面、圆弧组成，结构简单，结构工艺性好。

一轴头的刀具，见下表。选择刀具二产品名称或代号：零件名称：

轴头零件图号：序号刀具号刀具规格及名称材质数量加工表面备注1T0135°外圆车刀YT151粗、精车外圆、圆弧面R0.22T024mm切断刀YT151切断工件

编制：审核：制订加工工艺卡三轴头的工艺卡，见下表。零件名称轴头零件图号

工件材质45钢工步号工步内容刀具号主轴转速/(r/min)进给量/(mm/r)背吃刀量/(mm)备注1车右端面T018000.151自动2粗车外圆及圆弧面T018000.151.5自动3精车外圆及圆弧面T019000.10.4自动4切断T025000.14自动编制

审核

批准轴头外轮廓的加工程序（G71）编写加工程序四轴头外轮廓的加工程序（G71）编写加工程序四在数控车床上加工圆弧时，经常遇到的问题、产生原因及解决方法五在数控车床上加工圆锥时，经常遇到的问题、产生原因及解决方法六怎样保证零件的首件合格？七具体操作方法如下：1）零件自动加工前按下键

，在刀补界面光标放在“001”处，（假设调整1号刀）输入U0.3，然后按下键

，使得加工后的零件外圆比实际尺寸大0.3mm左右。如图2-2-2所示。2）自动运行加工零件，加工完成后测量外圆尺寸。怎样保证零件的首件合格？七具体操作方法如下：3）测量后的尺寸应比实际尺寸（中差）大0.3mm左右，如果实际测量值大0.32mm，那么就在刀补界面输入U－0.32mm，然后按键

输入，对加工误差进行修正。如图2-2-3所示。4）自动方式下重新运行程序，零件首件尺寸即合格。1.刀具角度发生变化。如图2-3-1所示，当车刀刀尖高于工件中心时，很明显车刀的实际后角α0变小了，而实际的前角γ0则变大了，角度的变化会影响到车刀的切削性能。车刀刀尖与工件中心不等高造成的几何误差分析

八2.车削圆锥面时，如车刀刀尖与工件中心不等高，会产生双曲线误差，如图2-4-2所示。车削圆弧面时，会产生形状误差，车削的圆弧类似椭圆的形状。车刀刀尖与工件中心不等高造成的几何误差分析

八3.零件尺寸发生变化。（1）我们以外圆车削为例来分析刀尖与工件中心不等高时，工件尺寸是否会发生变化。车刀刀尖与工件中心不等高造成的几何误差分析

八(2)车刀以一定的背吃刀量切削时，引起的工件直径尺寸的变化。车刀刀尖与工件中心不等高造成的几何误差分析

八毛坯为Ф40×85mm的圆钢，生产类型为单件或小批量生产，试用刀具半径补偿编制下图零件的精加工程序。课中竞赛1.工艺分析；2.选择刀具；3.制订加工工艺；4.编写加工程序；5.加工圆锥、圆弧误差分析。

课堂小结每天进步一点点！师傅说现场目录01

怎样保证零件的首件合格？02车刀刀尖与工件中心不等高造成的几何误差分析

03加工圆弧时，经常遇到的问题、产生原因及解决方法04加工圆锥时，经常遇到的问题、产生原因及解决方法1.零件自动加工前按下

键，在刀补界面光标放在“001”处，（假设调整1号刀）输入U0.3，然后按下

键，使得加工后的零件外圆比实际尺寸大0.3mm左右。如图2-2-2所示。2.自动运行加工零件，加工完成后测量外圆尺寸。怎样保证零件的首件合格？一3.测量后的尺寸应比实际尺寸（中差）大0.3mm左右，如果实际测量值大0.32mm，那么就在刀补界面输入U－0.32mm，然后按

键输入，对加工误差进行修正。如图2-2-3所示。4.自动方式下重新运行程序，零件首件尺寸即合格。怎样保证零件的首件合格？一刀具角度发生变化。如图2-3-1所示，当车刀刀尖高于工件中心时，很明显车刀的实际后角α0变小了，而实际的前角γ0则变大了，角度的变化会影响到车刀的切削性能。车刀刀尖与工件中心不等高造成的几何误差分析

二2.车削圆锥面时，如车刀刀尖与工件中心不等高，会产生双曲线误差，如图2-4-2所示。车削圆弧面时，会产生形状误差，车削的圆弧类似椭圆的形状。车刀刀尖与工件中心不等高造成的几何误差分析

二3.零件尺寸发生变化。（1）我们以外圆车削为例来分析刀尖与工件中心不等高时，工件尺寸是否会发生变化。车刀刀尖与工件中心不等高造成的几何误差分析

二(2)车刀以一定的背吃刀量切削时，引起的工件直径尺寸的变化。车刀刀尖与工件中心不等高造成的几何误差分析

二在数控车床上加工圆弧时，经常遇到的问题、产生原因及解决方法三问题现象产生原因解决方法切削过程出现干涉现象1.刀具参数不正确2.刀具安装不正确1.正确选择刀具参数2.正确安装刀具圆弧凹凸方向不对程序错误重新判定圆弧方向，修改程序圆弧尺寸不符合要求1.程序错误2.刀具磨损3.没使用刀尖圆弧半径补偿1.修改程序2.及时更换或刃磨刀具3.使用刀尖圆弧半径补偿每天进步一点点知识点：带锥面车削循环指令（G90、G94）目录01

带锥面的外圆车削循环指令（G90）02带锥面的端面车削循环指令（G94）1.指令格式G90X(U)___Z(W)___R

F___；X,Z：切削终点的绝对坐标值；U,W：切削终点的增量坐标值；F：进给速度。R:切削始点与圆锥面切削终点的半径差。一带锥面车削循环指令（G90）2.计算公式式中：D－圆锥大端直径；d－圆锥小端直径；L－圆锥长度；ΔL－车刀离开工件右端面的距离。│R│＝一带锥面车削循环指令（G90）3.应用案例加工如图所示的零件，编写加工程序。一带锥面车削循环指令（G90）程序说明OO002；程序号G99G97M03T0101S600F0.2；主轴正传，转速600G00X200.0Z200.0；设定换刀点X35.0Z3.0快速到达循环起点，实现1号刀补G90X25.0Z-20.0R-5.0F0.3；圆锥面循环第一次X21.0；圆锥面循环第二次X20.0；圆锥面循环第三次G00X100.0Z100.0；取消G90，快速返回起到点M30；程序结束并返回│R│＝一带锥面车削循环指令（G90）3.应用案例加工如图所示的零件，表面粗糙度全部为Ra3.2µm，编写加工程序。1.指令格式G94X(U)___Z(W)___R___F___；X,Z：切削循环终点的绝对坐标值；U,W：切削循环终点相对于循环起点的增量坐标值；R:循环起点与循环终点的Z轴方向之差；F：进给速度带锥面的端面车削循环指令（G94）二2.计算公式式中：D－圆锥大端直径；d－圆锥小端直径；L－圆锥长度；ΔX－车刀离开工件外圆的距离（直径值）。│R│＝带锥面的端面车削循环指令（G94）二3.应用案例带锥面的端面车削循环指令（G94）二1.带锥面的外圆车削循环G90指令；G90

X(U)

Z（W）

R

F

；

2.带锥面的端面车削循环G94指令。

G94

X(U)

Z（W）

R

F

；

课堂小结每天进步一点点外圆粗车循环指令G71目录01

外圆粗车循环指令G71的指令格式02外圆粗车循环指令G71的应用案例毛坯通常是棒料或铸锻件，加工余量较大，如果直接用以上精加工程序一次加工是无法加工的，要根据余量大小分粗精车，才能保证加工精度。加工程序O0001；G99G97M03T0101S600F0.2；G00X16.0Z5.0；G01Z-15.05F0.15；X27.985；Z-30.0F0.10；X34.95；Z-40.0F0.15；G00X45.0；G00X100.0Z100.0；M30；复习导入123456G90虽然能够简化编程，但是G90本身只是一个四步程序简化。对于加工余量大的零件，G90并不适用，使加工程序长。O0002；G99G97M03T0101S600F0.2；G00X40.0Z2.0；G94X-1.0Z0.0F0.2；G90X36.0Z-40.0F0.15；X34.95；X30.0Z-30.0；

X27.985F0.1；X24.0Z-15.0；X21.0；

X18.0；X16.0Z-15.05F0.1；G00X100.0Z100.0；M30；用G90指令编写加工程序复习导入123456对于复杂的零件，G90也不适用，这个工件有圆柱面、圆锥面、倒角。复习导入1.指令格式G71U（Δd）

R（e）

；G71P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F

S

T

；其中：Δd—每次切削深度，半径值给定，不带符号，切削方向决定于AA方向，该值是模态值；e—退刀量，半径值给定，不带符号，该值为模态值；ns—指定精加工路线的第一个程序段段号；nf—指定精加工路线的最后一个程序段段号；Δu—X方向上的精加工余量，直径值指定；Δw—Z方向上的精加工余量；F、S、T—粗加工过程中的切削用量及使用刀具。外圆粗车循环指令G71的指令格式一2.指令应用说明（1）指令中的F、S值是指粗加工中的F、S值，该值一经指定，则在程序段段号“ns”、“nf”之间的所有F、S值无效；该值在指令中也可以不加以指定，这时就是沿用前面程序段中的F、S值，并可沿用至粗、精加工结束后的程序中去。外圆粗车循环指令G71的指令格式一O0003；G99G97M03T0101S600F0.2；G00X40.0Z2.0；G94X-1.0Z0.0F0.2；G00X40.0Z2.0；G71U1R0.5；G71P10Q20U0.5W0.03；N10G00X16.0；G01Z-15.05F0.15；X27.985；Z-30.0F0.10；X34.95；Z-40.0F0.15；N20X45.0；G70P10Q20；G00X100.0Z100.0；M30；2.指令应用说明（1）指令中的F、S值是指粗加工中的F、S值，该值一经指定，则在程序段段号“ns”、“nf”之间的所有F、S值无效；该值在指令中也可以不加以指定，这时就是沿用前面程序段中的F、S值，并可沿用至粗、精加工结束后的程序中去。O0003；G99G97M03T0101S600F0.2；G00X40.0Z2.0；G94X-1.0Z0.0F0.2；G00X40.0Z2.0；G71U1R0.5；G71P10Q20U0.5W0.03；N10G00X16.0；G01Z-15.05F0.15；X27.985；Z-30.0F0.10；X34.95；Z-40.0F0.15；N20X45.0；G70P10Q20；G00X100.0Z100.0；M30；外圆粗车循环指令G71的指令格式一2.指令应用说明（2）通常情况下，粗加工循环中，轮廓外形必须采用单调递增或单调递减的形式，否则会产生凹形轮廓不是分层切削而是在半精车时一次性进行切削加工，导致切削余量过大而损坏刀具。如图所示就是轮廓形状没有单调增加时半精加工一次切削凹坑的情形。外圆粗车循环指令G71的指令格式一2.指令应用说明（3）循环中的第一个程序段即顺序号为“ns”的程序段必须沿着X向进刀，且不能出现Z轴的运动指令，否则会出现程序报警。如“G00X10.0；”正确，而“G00X10.0Zl.0；”则错误。（4）“ns”至“nf”程序段中不能调用子程序。（5）G40、G41、G42指令执行G71循环中无效，执行G70精加工循环时有效。O0003；G99G97M03T0101S600F0.2；G00X40.0Z2.0；G94X-1.0Z0.0F0.2；G00X40.0Z2.0；G71U1R0.5；G71P10Q20U0.5W0.03；N10G00X16.0；G01Z-15.05F0.15；X27.985；Z-30.0F0.10；X34.95；Z-40.0F0.15；N20X45.0；G70P10Q20；G00X100.0Z100.0；M30；外圆粗车循环指令G71的指令格式一2.指令应用说明（6）循环起点的确定：G71粗车循环起点的确定主要考虑毛坯的加工余量、进退刀路线等。一般选择在毛坯轮廓外1～2mm、端面1～2mm即可，不宜太远，以减少空行程，提高加工效率。A（X54.0，Z2.0）外圆粗车循环指令G71的指令格式一3.指令运动轨迹精车轨迹为A点→B点→C点；粗车轨迹为精车轨迹按精车余量（Δu、Δw）偏移后的轨迹，是执行G71形成的轨迹轮廓。精加工轨迹的A、B、C点经偏移后对应粗车轮廓的A′、B′、C′点，G71指令最终的连续切削轨迹为B′点→C′点。外圆粗车循环指令G71的指令格式一指令执行过程①从起点A快速移动到A′，X轴移动Δu、Z轴移动Δw。②从A′点X轴移动Δd（进刀），进刀方向与A点→B点的方向一致。③Z轴切削进给到粗车轮廓，进给方向与B点→C点Z轴变化一致。④X轴、Z轴按切削进给速度退刀e（45°直线），退刀方向与各轴进刀方向相反。⑤Z轴以快速移动速度退回到与A′点Z轴绝对坐标相同的位置。⑥X轴再次进刀→切削→退刀循环，直至到达或超过B′点后，X轴进刀至B′点。⑦沿粗车轮廓从B′切削进给至C′点。⑧从C′点快速移动到A点，G71循环结束。3.指令运动轨迹外圆粗车循环指令G71的指令格式一编程轨迹粗加工最后一刀3.指令运动轨迹粗加工最后一刀沿着精加工路线走刀目的：为精加工留下均匀的加工余量外圆粗车循环指令G71的指令格式一XZ01234567（16,2）（16,-15.05）（27.99,-15.05）（27.99,30）（34.05,30）（34.05,39.9）（40,39.9）外圆粗车循环指令G71编程案例毛坯为Ф38×45mm的圆钢，生产类型为单件或小批量生产，试用循环指令编写加工程序。二毛坯为Ф38×45mm的圆钢，生产类型为单件或小批量生产，试用循环指令编写加工程序。O0003；G99G97M03T0101S600F0.2；G00X40.0Z2.0；G94X-1.0Z0.0F0.2；G00X40.0Z2.0；G71U1.0R0.5；G71P10Q20U0.5W0.03；N10G00X16.0；G01Z-15.05F0.15；X27.985；Z-30.0F0.10；X34.95；Z-40.0F0.15；N20X45.0；G70P10Q20；G00X100.0Z100.0；M30；外圆粗车循环指令G71编程案例二XZ01234567（16,2）（16,-15.05）（27.99,-15.05）（27.99,30）（34.05,30）（34.05,39.9）（40,39.9）毛坯为Ф38×45mm的圆钢，生产类型为单件或小批量生产，试用循环指令编写加工程序。O0003；G99G97M03T0101S600F0.2；G00X40.0Z2.0；G94X-1.0Z0.0F0.2；G00X40.0Z2.0；G71U1.0R0.5；G71P10Q20U0.5W0.03；N10G00X16.0；G01Z-15.05F0.15；X27.985；Z-30.0F0.10；X34.95；Z-40.0F0.15；N20X45.0；G70P10Q20；G00X100.0Z100.0；M30；外圆粗车循环指令G71编程案例二G71指令在编程中常用的参数值G71U（1）R（0.5）；G71P（10

）Q（20）U（0.5）W（0

）F(0.2)；切削深度的确定和刀具材料、工件材料、刀具几何角度都有关系。1.G71指令的指令格式G71U（1）R（0.5）；G71P（10）Q（20）U（0.5）W（0.03）F()

2.G71指令的应用案例

课堂小结毛坯为Ф52×75mm的圆钢，生产类型为单件或小批量生产，试用循环指令编写加工程序。课后作业每天进步一点点刀具半径补偿（G41、G42、G40)目录01

刀具圆弧半径补偿的目的02刀具圆弧半径补偿的指令03刀具圆弧半径补偿的过程04刀具方位的确定05刀具圆弧半径补偿的案例分析1.观察上图中刀具移动的轨迹，外圆面和圆锥面是刀具的一个点吗？2.如何才能是一个点呢？假想刀尖示意图红线相当锥面，随锥度的变化，刀尖圆弧上的点也在变化复习导入当使用带有刀尖圆弧半径的刀具加工锥面和圆弧面时，必须将假设的刀尖点的路径作适当的修正，使切削加工出来的工件能获得正确的尺寸，这种修正方法称为刀具圆弧半径补偿。实际上真正的刀尖是不存在的，这里所说的刀尖只是一“假想刀尖”。刀尖圆弧和刀尖假想刀尖示意图刀具圆弧半径补偿的目的一刀尖圆弧对加工的影响不加刀尖圆弧半径补偿的误差分析

a)车端面b)车锥面c)车圆弧d)车圆弧刀具圆弧半径补偿的目的b)车组合面不加刀尖圆弧半径补偿的误差分析a)车圆弧面一刀尖圆弧对加工的影响刀尖圆弧半径补偿刀具圆弧半径补偿的目的一后置刀架刀具圆弧半径补偿前置刀架刀具圆弧半径补偿刀具圆弧半径补偿的指令二刀具圆弧半径补偿的过程分为三步：（1）刀补的建立（2）刀补的进行（3）刀补的取消刀具圆弧半径补偿的过程三假想刀尖方位共有9种，如图所示。后置刀架前置刀架刀具方位的确定四观察下图零件的精加工程序，指出刀尖圆弧半径补偿的过程。程序说明O0003；程序号

G99G97M03T0101S600F0.2；主轴正传，转速600，1号刀，并建立1号刀补G00X25.0Z3.0；快速移近工件G42G01X20.0F0.3；实现1号刀左补Z-20.0；车外圆

X30.0Z-40.0；车圆锥面

G40X40.0；退刀，

取消1号刀补

G00X100.0Z100.0；快速退刀M30；程序结束并返回刀具半径补偿案例分析五1.刀具圆弧半径补偿的目的；2.刀具圆弧半径补偿的指令；3.刀具圆弧半径补偿的过程；4.刀位点的确定；5刀具圆弧半径补偿的案例分析。

课堂小结每天进步一点点圆弧插补指令（G02/G03）目录01

圆弧的加工方法02G02/G03指令格式、场合03G02/G03指令判断04G02/G03指令案例ABCD1.这两个图的区别在哪里？2.从A点到B点，用什么指令？3.从C点到D点又用什么指令呢？课堂引入1.车圆弧的阶梯形切削路线先粗车成阶梯，最后一刀精车出圆弧。此方法在确定了每次背吃刀量后，需精确计算出粗车的终刀距S，即求圆弧与直线的交点。加工特点：刀具切削运动距离较短，但数值计算较复杂，增加编程工作量。加工圆弧的方法一2.同心圆弧切削路线沿不同的半径圆