2026年重庆质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

2026年重庆质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案单选题1.精益生产的核心思想是（）A.消除一切无效劳动和浪费，持续改进B.提升产量规模，降低单位成本C.强化质量检验，杜绝不合格品流出D.优化薪酬体系，提升员工积极性答案：A解析：精益生产源于丰田生产方式，核心是通过持续消除全价值链中不创造价值的无效劳动、浪费，实现资源最优配置、效益最大化，B属于规模效应思维，C是传统质量管控思路，D是人力资源管理手段，均不符合核心定义。2.重庆某汽车零部件整车配套企业开展精益现场管理，按照5S管理要求，对现场闲置的冲压模具、待返工的不良品、员工私人物品三类物品进行区分存放的环节属于5S中的（）A.整理B.整顿C.清扫D.清洁答案：A解析：5S中整理的核心是区分“要与不要”的物品，将不必要的物品清理出现场，题干中区分不同属性物品、界定留存必要性属于整理范畴；整顿是对需要的物品定置定位、标识清晰，清扫是打扫污染源，清洁是将前3S制度化，因此选A。3.某重庆电子信息企业SMT车间统计生产过程浪费时，下列属于“等待浪费”的是（）A.员工操作时反复取放离工位1.2米处的锡膏B.产线待料停线2小时C.生产的PCB板多贴了2颗冗余电容D.仓库多备了3天的电子元器件库存答案：B解析：等待浪费指人员、设备等资源因停工待料、作业不平衡等原因处于闲置状态，A属于动作浪费，C属于加工过剩浪费，D属于库存浪费，因此选B。4.现场质量管理中，PDCA循环的“C”环节指的是（）A.策划B.实施C.检查D.处置答案：C解析：PDCA循环依次为Plan（策划）、Do（实施）、Check（检查）、Act（处置），C对应检查环节，即对照策划目标验证实施效果，识别偏差。5.下列不属于精益现场管理中“七大浪费”的是（）A.库存浪费B.不良品返工浪费C.能源消耗浪费D.运输浪费答案：C解析：精益七大浪费分别为等待浪费、搬运（运输）浪费、不良浪费、动作浪费、加工过剩浪费、库存浪费、制造过多/过早浪费，能源消耗属于成本管控范畴，未列入七大浪费，因此选C。6.重庆某装备制造企业开展现场可视化管理，要求对高压设备、消防通道、不良品周转箱分别使用对应颜色标识，正确的颜色搭配是（）A.红色、黄色、蓝色B.黄色、绿色、红色C.红色、黄色、红色D.黄色、蓝色、红色答案：C解析：可视化管理颜色规范中，高压危险类设备用红色标识警示，消防通道标线为黄色/黄黑警示，不良品周转容器统一用红色标识区分合格品（蓝色/绿色）、待处理品（黄色），因此选C。7.全员生产维护（TPM）的目标是实现设备的（）A.零故障、零不良、零浪费、零灾害B.零维修、零停机、零损耗、零事故C.低折旧、高负荷、长寿命、低故障D.自动化、少人化、无人化、智能化答案：A解析：TPM以全员参与为基础，核心目标是设备全生命周期管理中的零故障、零不良、零浪费、零灾害，B中零维修不符合设备维保要求，C侧重成本和负荷，D是自动化升级目标，均不符合TPM核心定义。8.某汽车总装车间使用IE手法优化工位作业流程，其中通过对员工伸手、抓取、装配等细微动作进行分析优化的方法属于（）A.程序分析B.作业分析C.动作分析D.工时分析答案：C解析：IE七大手法中，动作分析是对作业人员的细微操作动作进行分解，消除无效动作、优化动作顺序，降低作业疲劳，提升效率，符合题干描述；程序分析是对整个作业流程的工序分析，作业分析聚焦单个工位的作业配置，工时分析是测算标准作业时间，因此选C。9.下列关于标准作业三要素的表述，正确的是（）A.标准作业时间、标准作业顺序、标准在制品数量B.标准人员配置、标准设备参数、标准质量要求C.标准作业流程、标准检验要求、标准异常处理规则D.标准工艺参数、标准物料规格、标准操作手法答案：A解析：标准作业三要素为TaktTime（节拍时间/标准作业时间）、标准作业顺序、标准在制品数，是精益现场作业标准化的核心构成，其余选项均为作业标准的配套内容，不属于三要素。10.重庆某摩配企业车间推行QC小组活动，小组针对某型号刹车盘粗糙度不合格问题开展改进，下列工具中适合用于查找问题主要影响因素的是（）A.直方图B.鱼骨图C.控制图D.散布图答案：B解析：鱼骨图（因果图）用于梳理问题的人、机、料、法、环、测等维度影响因素，逐层分解找到核心原因；直方图用于展示质量特性分布，控制图用于监控过程稳定性，散布图用于验证两个变量的相关性，因此选B。多选题1.精益现场管理中，关于“自働化（Jidoka）”的表述正确的有（）A.指赋予设备人的智能，出现异常时自动停机B.核心是避免不良品流入下道工序C.等同于生产设备的自动化升级D.要求员工发现异常时有权立即停止生产答案：ABD解析：自働化是带有人字旁的自动化，核心是异常自停、人机分离，既包括设备异常自动停机的设置，也包括授权员工发现问题停线，从源头阻止不良流出，C错误，自働化不等于无人工干预的纯设备自动化，更多是质量防错的管理逻辑。2.重庆某笔记本电脑代工厂开展现场浪费排查，下列属于动作浪费的有（）A.员工作业时需要转身90度拿取背面货架上的螺丝B.组装工位的螺丝刀扭力不足需要反复拧3次才能锁紧C.产线每批次产品生产完成后需要将剩余物料退回仓库D.员工操作时需要反复弯腰拿取放在地面的外壳配件答案：ABD解析：动作浪费指作业中不必要的、不合理的操作动作，包括转身、弯腰、重复操作等，ABD均属于动作浪费范畴；C属于物料周转的必要流程，不属于动作浪费。3.下列属于5S管理中“整顿”环节实施要求的有（）A.现场所有需要的物品都有明确的存放位置B.物品存放位置设置清晰的标识，便于快速取用C.清除现场所有不需要的物品，释放作业空间D.物品按照“三定”（定容、定量、定位）要求存放答案：ABD解析：整顿的核心是对需要的物品定置管理，实现“取放便捷、目视化管控”，三定、标识、明确存放位置均属于整顿要求，C属于整理环节的内容，因此排除。4.关于看板拉动生产的表述，正确的有（）A.是准时化生产（JIT）的核心实现工具B.由后道工序向前道工序传递生产需求信号C.看板的数量越多，生产柔性越强D.要求前道工序严格按照看板的需求数量、品种生产答案：ABD解析：看板拉动通过后工序需求驱动前工序生产，实现按需生产，是JIT的核心工具，ABD表述正确；C错误，看板数量对应在制品数量，看板数量越少说明在制品越少、生产管控水平越高，柔性与生产切换能力相关，与看板数量无正相关关系。5.现场质量管理中，“三不原则”指的是（）A.不接受不良品B.不制造不良品C.不流出不良品D.不返工不良品答案：ABC解析：现场质量三不原则为不接受上道工序的不良品、本工位不制造不良品、本工位的不良品不流到下道工序，D错误，不良品需要按要求返工/报废，不属于三不原则。6.下列属于TPM自主保全活动内容的有（）A.设备操作人员每日对设备进行日常点检B.设备操作人员对设备进行简单的故障排查和紧固、润滑作业C.专业维修人员定期对设备进行大修D.操作人员参与设备改进活动，提出设备优化建议答案：ABD解析：TPM自主保全要求设备使用人员参与设备维护，包括日常点检、简单维保、改进建议等，ABD属于自主保全范畴；C专业人员大修属于计划保全的内容，因此排除。7.重庆某化工企业现场开展危险源识别，下列属于现场常见安全隐患的有（）A.危化品存放区域未设置防爆照明设施B.消防通道堆放闲置的包装材料C.特种设备操作人员未持证上岗D.作业现场温湿度未达到工艺要求答案：ABC解析：ABC均属于安全管理范畴的隐患，D属于工艺管控问题，不属于安全隐患，因此选ABC。8.关于快速换模（SMED）的实施步骤，表述正确的有（）A.首先区分内部换模时间和外部换模时间B.尽可能将内部换模作业转化为外部换模作业C.优化内部换模作业流程，压缩内部换模时间D.完全取消换模作业，实现多产品共线生产答案：ABC解析：SMED的核心是压缩换模时间，步骤为先区分内外部换模时间，将内部（停机才能做的）作业转外部（不停机就能做的），再优化内部作业流程，ABC正确；D错误，不同产品换模作业无法完全取消，只能尽可能压缩时间。9.下列属于精益现场管理常用工具的有（）A.价值流图（VSM）B.失效模式与影响分析（FMEA）C.8D问题解决法D.平衡计分卡（BSC）答案：ABC解析：价值流图用于梳理全流程价值流动识别浪费，FMEA用于质量风险预判，8D用于异常问题闭环解决，均是精益现场常用工具，D平衡计分卡是战略绩效管理工具，不用于现场管理，因此排除。10.重庆某食品生产企业车间开展精益改进，下列符合精益理念的改进措施有（）A.优化原料配送路径，减少物料搬运距离B.采用防错工装，避免员工配料时放错添加剂C.增加检验人员配置，对成品进行100%全检D.调整生产计划，按照订单需求安排生产，降低成品库存答案：ABD解析：减少搬运浪费、防错提升质量、按需生产降库存均符合精益理念，C增加检验人员属于事后管控，且增加了人力浪费，不符合精益“从源头管控质量，减少检验环节”的思路，因此排除。判断题1.精益生产要求尽可能提升设备的开机率，只要设备有空余产能就安排生产，避免产能浪费。（）答案：×解析：精益生产反对制造过多过早的浪费，要求按需生产，即使有剩余产能也不能随意安排无需求的生产，避免产生库存浪费。2.5S管理中的“清洁”环节指的是将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，维持改造成果。（）答案：√解析：清洁是前3S的固化环节，通过建立制度、考核机制，确保5S成果长期维持。3.现场异常处理的“三现原则”指的是现场、现物、现实，要求管理人员出现异常时第一时间到现场，查看实物、了解实际情况再做决策。（）答案：√解析：三现原则是现场管理的核心准则，避免脱离实际拍脑袋决策。4.标准作业一旦制定就不能调整，否则会导致作业混乱，影响产品质量稳定性。（）答案：×解析：标准作业是动态优化的，随着工艺改进、设备升级、人员操作水平提升，需要定期修订标准作业，持续优化。5.重庆某电子企业车间为了提升生产效率，要求员工提前10分钟到岗做设备预热、物料准备工作，这段时间的工时不需要计入标准作业时间。（）答案：×解析：标准作业时间包含员工完成工位作业所需的全部必要时间，包括准备作业时间，因此需要计入。6.防错（Poka-Yoke）的核心是通过工装、流程设计，让员工即使操作失误也不会产生不良品，不需要依赖员工的注意力和责任心管控质量。（）答案：√解析：防错法的本质是从系统层面避免人为失误，降低对人员主观意识的依赖，从源头杜绝不良产生。7.价值流图分析中，只需要识别生产制造环节的浪费，不需要考虑采购、物流、售后等环节的价值流动。（）答案：×解析：价值流图覆盖产品全价值链，从原材料到客户端的所有环节都需要识别浪费，不仅仅是生产环节。8.全员生产维护（TPM）只需要设备部门和生产部门参与，质量、行政等部门不需要参与。（）答案：×解析：TPM的核心是全员参与，全部门协同，所有关联部门都需要参与到设备全生命周期的维护改进中。9.精益现场管理中，库存是“万恶之源”，所有的库存都属于浪费，要完全实现零库存生产。（）答案：×解析：零库存是精益追求的目标，但实际生产中为了应对供应链波动、异常情况，可以保留合理的安全库存，并不是完全消除所有库存，核心是消除不必要的库存浪费。10.某汽车零部件企业开展QC小组活动，改进完成后不需要跟踪验证改进效果，只要流程符合要求就可以结题。（）答案：×解析：QC小组活动要求对改进效果进行至少3个周期的跟踪验证，确认改进效果稳定、没有次生问题后才能结题。案例分析题案例一重庆某新能源汽车零部件企业焊接车间，2025年以来存在以下问题：1.焊接不良率月均达1.2%，每月返工成本约12万元；2.产线换型时间平均为45分钟，每月因换型损失产能约800台；3.现场物料堆放混乱，员工每次取焊丝需要往返30米外的物料区，单工位作业时间浪费约10秒/件；4.设备月均故障停机8次，每次停机平均2小时。1.请识别该车间存在的典型精益浪费类型。答案：（1）不良浪费：焊接不良返工产生的人工、物料、时间浪费；（2）等待浪费：换型停机、设备故障停机导致的人员、设备闲置浪费；（3）动作浪费：员工往返取焊丝的多余移动动作浪费；（4）搬运浪费：物料未按工位就近存放导致的搬运距离浪费；（5）库存浪费：物料堆放混乱大概率存在过量采购、不必要的在制品/原材料库存。2.请针对上述问题给出具体的精益改进方案。答案：（1）针对焊接不良问题：①使用鱼骨图从人（焊工操作熟练度）、机（焊接设备参数稳定性、焊枪磨损情况）、料（焊丝、母材材质一致性）、法（焊接工艺参数、作业标准）、环（车间温湿度、通风情况）、测（焊接质量检测标准）维度排查不良根本原因；②导入防错工装，比如设置焊接电流异常报警装置，参数不符合要求时设备无法启动焊接；③对焊工开展操作技能培训，考核合格后上岗，同时落实质量三不原则，每个工位设置不良品存放盒，发现不良立即标识隔离。（2）针对换型时间长的问题：①采用SMED方法，区分内部换型（设备停机才能开展的模具更换、参数调整）和外部换型（模具提前准备、参数提前预设等不停机就能做的工作），尽可能将内部换型作业转化为外部换型，比如提前将下一批次需要的模具、工装放在换型专用周转车上；②优化内部换型流程，比如采用通用快换夹具、对换型作业进行动作优化，制定标准换型作业指导书，将换型时间压缩到10分钟以内。（3）针对物料取放浪费问题：①开展5S整理整顿，对现场物料进行清理，只保留当班需要的物料；②按照三定原则，在每个工位旁边设置物料架，焊丝、工具等常用物品放在员工伸手可及的范围内（最优作业范围为半径0.6米内），设置明确标识，减少取放动作和搬运距离。（4）针对设备故障停机问题：①导入TPM管理，建立自主保全机制，要求焊工每班开机前对设备进行点检（包括焊枪磨损情况、电路连接情况、气压是否正常等），每周开展一次设备清扫润滑；②建立设备故障台账，对历史故障原因进行分析，制定预防性维保计划，专业维保人员每月对设备进行一次全面检修，提前更换易损件，将设备故障停机次数降到每月1次以内。案例二重庆某笔电代工厂组装车间，现有12个组装工位，节拍时间为30秒/台，各工位作业时间分别为：工位1（28秒）、工位2（35秒）、工位3（22秒）、工位4（29秒）、工位5（38秒）、工位6（25秒）、工位7（3