钢结构施工方案

施工技术深化设计方案1、深化设计流程深化设计流程图2、深化设计资源配置（1）深化设计人员配置为确保本工程的深化设计质量及进度，我们拟投入由具有资深设计经验的高级工程师领衔的，包括多名高级工程师在内的从事多年深化设计的专业钢结构设计人员共计8人，并可根据工程需要进行增援。（2）深化设计软件资源配置序号名称功能数量备注1MIDAS/GENv7.8单机版构件截面分析软件12ANSYS13.0节点分析软件13Xsteel18.0深化设计软件84AutoCAD2004、06、10、12深化设计软件85Rhioceros(犀牛)弯扭构件展开软件13、构件安装、加工制作分划分依据和原则序号要点内容1安装要求（1）构件分段满足现场起重设备的吊装性能；（2）为方便安装，钢柱分段一般在结构层往上1~1.2米处。2图纸、规范要求（1）构件分段符合规范要求；（2）构件分段符合图纸要求；（3）构件分段按结合图纸节点，严禁在节点处分段。3运输要求（1）构件分段满足运输长度、宽度、高度的要求；（2）构件分段满足运输重量的要求；4、钢结构深化设计与总包及其他工种的协调配合本工程钢结构构件制作时必须考虑相关工种的需求，为后道工序创造条件。钢结构制作尤其和钢结构安装以及混凝土浇筑关系密切，必须满足工序穿插的要求。同时深化设计时充分考虑与各工艺工种间的配合（尤其是钢结构安装以及混凝土施工）。（1）深化设计进度配合深化设计作为工程实施的第一步，其进度控制是整个工程工期保证的首要条件，为此在深化设计阶段需集中利用公司设计院优势，有效的进行内、外部协调配合，有利的保证深化进度确保工程整体工期实现。序号内容1深化设计前期内部会审阶段邀请公司设计院负责人参加、把控，并将内部会审内容形成书面文件后提交原设计单位进行审核。2根据原设计单位反馈意见进行内部论证后与设计院沟通达成统一意见后进行深化。3为了便于和设计院沟通，确保深化进度，有必要情况下我司将设设立深化设计联络人驻守原设计单位附近办公。4设计负责人根据工程实际情况编排整体进度计划，对本工程的深化设计图纸及文档信息运用现代化的信息管理系统设立专业人员进行管理、监控。5根据施工总计划，统一编制年、季、月出图计划，并要求其按此进度进行出图。6钢结构项目总工程师按期进行对口督促和检查；深化设计部及时与工程管理部门协调，并及时调整落实出图计划。7深化设计部按时认真填写出图计划的实施记录。（2）深化设计与业主的配合序号内容1参与业主召开的图纸会审和设计协调会等。2根据工程进度，及时向业主提交深化图纸，并按照审批后的图纸进行施工。（3）深化设计与设计院的配合序号内容1参与设计交底会，充分理解设计的意图和图纸的表达内容，尤其梁柱节点等细节方面，所有深化内容向设计院送审报批。2定期与设计院开展交流，及时解决施工图存在问题，梁柱节点等在制作、运输及吊装上存有困难的构件及节点，通过xsteel三维实体放样提出建议方案，经批准后用于深化设计。3对设计院提出的设计变更，应积极配合、认真落实。构件未出厂的，及时制定修改方案更改。4积极参与施工图会审，提出施工过程中可能出现的各种结构情况，协助设计单位进一步完善图纸设计。5必要时公司可派出技术支持人员驻守原设计单位附近，直接在结构工程师的领导下开展深化设计。6听取设计单位对深化设计的意见，保证深化设计贯彻设计意图，尽量缩短深化设计周期，提高深化设计质量；7深化设计初稿完成后及时送交建设单位、设计单位审核，意见及时反馈，保证对深化设计过程中不合理部分及时修正。加工制作及运输方案1、钢结构加工概况本工程主要加工制作钢构件为埋件板、箱型钢柱、H型钢梁、钢筋桁架楼承板、钢楼梯等。主要材质为Q355B，最大板厚50mm。箱型钢柱H型钢梁2、加工制作总体流程加工制作总体流程3、典型构件加工制作（1）箱型钢柱加工制作1）箱型构件加工制作流程图箱型构件加工制作流程图2）箱型构件加工制作工艺流程（2）焊接H型钢加工制作1）焊接H型构件加工制作流程图焊接H型构件加工制作流程图2）焊接H型构件加工制作工艺4、构件运输（1）钢构件主要运输对象本钢结构工程需要运输的对象有：箱型构件、H型构件、各种夹板连接板、预埋件、钢楼梯、高强螺栓、油漆、防火涂料等。（2）各类构件运输装车要求型钢构件：序号运输要求1钢结构按规定制作完毕检验合格后，应及时进行分类贴上标识；按编号顺序分开堆放，并垫上木条，减少变形、磨损。2钢构配件应分类标识打包，各包装体上作好明显标记，零配件应标明名称数量、生产日期。3包装的产品应经产品检验合格，随车文件齐全。4产品包装应具有足够的强度，保证产品能够经受多次装卸、运输无损伤、变形，降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠的抵达目的地。5构件装运使用卡车，平板车等运输工具，装车时构件与构件、构件与车厢之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而产生构件散落。钢板构件：钢板构件应尽量成捆后再装车，避免在运输过程中因构件滑动而出现事故。同时，构件应标识对应的规格和编号。夹板、预埋螺栓等构件的运输：夹板、预埋螺栓等构件应装箱运输，包装箱上写明所装构件的规格和数量，便于到场后数量清点和保管。高强螺栓等精密构件的运输：高强螺栓等构件应装箱运输，包装箱上写明所装构件的规格和数量，便于到场后数量清点和保管。（3）构件装车示意：H型构件运输箱型构件运输序号突发状况处理程序1车队第一时间向项目经理部汇报；2发生重大事故立即和交通部门取得联系；3重大事故发生时成立处理小组，公司立即派人亲临现场协助处理；4第一时间将受损和未受损构件分开，并调拨车辆运走，保证货物及时到达目的地；5事故发生后第一时间通知业主或者总承包方相关人员；6定期向业主或者总承包方相关人员报告事故处理进展；7向业主或者总承包方提交事故处理报告，包括：事件情况及处理结果、经验教训、改进措施、理赔方案。运输过程中成品保护：钢结构运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。钢构配件分类标识打包，各包装体上作好明显标志，零配件应标明名称、数量、生产日期。螺栓等有可靠的防水、防雨淋措施。专人负责汽车装运，专人押车到的构件临时堆场或工地，全面负责装卸质量，发现问题及时解决并及时反馈给项目部。钢结构市内运输及保管：道路交通相关管理规定：本工程施工现场根据《福建省道路交通安全条例》和《福建省道路交通安全管理规定》，因此，我司构件运输车辆进入市内运输时间将严格控制在货车允许出行时间段内。钢构件堆放要求：为了保证安装进度，需保证钢构件满足现场安装要求，并在施工现场设置临时堆放场地。构件临时堆放场地堆放全景示意图当构件进入施工现场前，应先和总包单位协商，在施工现场设置临时堆放场地，保证现场构件堆放需要。当构件进入施工现场，并卸车后，应及时对构件进行吊装安装。钢结构测量方案1、施工测量主要工作内容本工程钢结构测量工作的主要内容包括：建立控制网、预埋件安装测量控制、钢柱和钢梁安装测量控制等。（1）钢结构测量前的准备测量仪器、工具准备：测量仪器、工具必须准备齐全，其中全站仪、经纬仪、水准仪及大盘尺等重要仪器必须保证在符合使用的有效期内，并保留相应的检验合格证备查。测量设备进场后要统一管理，每月、每周和出工前进行必要的现场检测，严禁测量设备带病作业。1）资料准备：要保证完成土建测设的施工控制网、基准点、柱基础沉降量记录经现场移交后认真闭合，作好记录,并保留相应资料建立技术档案。根据现场实际情况，对测量员进行技术交底，对作业人员进行安装技术交底，并办理书面交底记录。2）人员准备：测量人员必须具备类似钢结构工程测量施工经验,且经过良好的培训，能熟练操作各种类型的先进测量仪器。（2）钢结构测量控制网的建立平面控制整体考虑，遵循从整体局部，高精度控制低精度的原则。平面导线控制网布设的技术要求见表。等级导线长度（km）平均边长（km）测角中误差（″）测距中误差（″）测距相对中误差方位角闭合差（″）导线全长相对闭合差一级40.55151/3000010≤1/15000二级2.40.258151/1400016≤1/10000三级1.20.112151/700024≤1/5000一级控制网的复核：根据提供的基准点，按照《工程测量标准》（GB50026-2020）所规定的四等导线控制网的精度要求，针对土建建立的一级平面控制网展开复核工作，复核无误后保留技术资料并进行二级控制网布设。二级控制网的建立：根据一级控制网、土建的施工，按照《工程测量标准》（GB50026-2020）中所规定的四等导线控制网的精度要求，采用外控法，在施工场地周围稳定位置处布设控制点，作为钢结构安装的二级平面控制网。另外，控制点选取要保证两两通视，并做好标桩及标记、编号，利用护栏加以妥善保护如下图，防止车辆等设备碾压使点位受损或移动，并定期检查。高程控制网：为保证钢结构施工的精度要求，在场区内建立高程控制网。根据提供的高程基准点，以闭合水准测量的方式，按照《工程测量规范》（GB50026-2007）中所规定的二等水准测量的精度要求，将高程引入场内，以此作为钢结构施工高程控制依据。根据钢结构安装进度要求，采用往返观测的方法加密水准点，保证测量精度。水准测量的主要技术要求见下表。等级视线长度（m）前后视距差（m）前后视距累积差（m）视线高度（m）附合环线闭合差（mm）二等≤50≤1.0≤3.0≥0.54三等≤75≤3.0≤6.0≥0.3122、钢结构安装测量（1）整体测量流程 测量施工流程 （2）钢柱测量控制钢柱在吊装就位后，按先调整钢柱标高，再调整钢柱扭转，最后调整钢柱垂直度的顺序进行校正测量。钢柱测量校正流程见表。序号工序技术要点1标高校正1）钢柱吊装前，用水准仪将钢柱预埋件调整至设计标高；2）钢柱吊装就位后，复核钢柱标高控制线。2扭转校正1）将经纬仪架设在钢柱的定位轴线上，以定位轴线为基准线，把钢柱柱顶的测量标识调整到与定位轴线重合；2）采用千斤顶结合特制卡板进行校正，将上、下定位轴线调整到规范要求。3垂直度校正1）将经纬仪架设在柱身垂直的两个方向上，偏离角度不大于15º；2）以定位轴线为基准线，望远镜中丝自柱顶中心线扫到柱底定位轴线，读出钢尺到柱底轴线的读数，得到钢柱的垂直度值；3、钢梁测量控制钢梁水平标高控制：用水准仪将高程引测至选定的标准钢柱上,并采用吊挂钢卷尺法测得钢梁标高，通过测量出同一根钢梁不同位置的标高，计算得出钢梁的水平度。若钢梁水平度超标，则寻找原因，找出解决办法。钢梁挠度变形观测：在钢梁吊装之前，将反射贴片粘贴于钢梁的下翼缘跨中位置，等钢梁安装完成后，架设全站仪于控制点上，直接照准反射贴片中心得出此时标高并做好记录，待钢梁加载楼面荷载后用同样的方法，再观测相同位置的标高，比较两次高差即得出钢梁下挠值，并做好记录。4、预埋件安装埋件概况：本工程预埋件主要包含有钢柱柱脚埋件、核心筒外框辐射梁钢梁埋件、楼梯埋件等。 预埋件施工工艺流程施工注意事项：序号施工注意事项1预埋件安装之前，严格检查加工尺寸及埋板有无焊接质量问题。2认真阅读图纸，把埋板的数量、位置、标高、尺寸弄清楚，预埋时严格检查，确保预埋件数量，规格尺寸，标高平整度符合要求，做好检查记录，以防遗漏。3预埋件安装方法，采用预埋件锚固钢筋同梁筋绑扎的方法固定预埋板，施工过程中注意锚筋和梁筋绑扎牢固确保强度，稳定性达到施工要求，避免预埋板就位校正后，在外力作用下发生位移。4在浇筑砼时，派专人看护埋件，严防振捣时冲击埋件造成埋件偏位。埋板标高要与结构平齐，一定要跟踪浇筑混凝土进行检查，超高的要打下去。钢构件安装方案1、地下室结构安装（1）地下室钢结构概况本项目地下室钢结构主要分布于B2-F1层，分布标高为-10.700~-0.150m，部分构件由B2生根，部分构件由B1生根，最大截面为口900*900*40*40mm，根据塔吊吊装性能进行分段，构件可分为“一层一节”或“两层三节”，最大构件吊重5.46t。地下室钢结构分布图（2）地下室钢结构安装思路本工程地下室钢结构主要为箱型柱，均采用塔吊进行吊装。构件重量最重单节约5.46t，采用一台TC7025（臂长50m）、一台TC7025（臂长55m）塔吊穿插土建施工。待钢柱安装并校核后开始支设四周模板，最后进行混凝土浇筑。吊装前在柱顶设置施工操作平台，挂设临时爬梯和防坠器。钢柱吊装完成后高空临时螺栓连接固定，进行测量、校正和焊接等后续工序施工。（3）地下室钢结构分节分段构件编号截面（mm）线重（t/m）长度（m）吊重（t）分段示意图CFT1口400*1200*25*250.535.73.336.053.53CFT2口900*900*20*200.5535.73.476.053.68CFT3口900*900*30*300.825.705.146.055.46CFT4口900*900*40*401.084.004.754.004.753.754.46KZ2口500*500*16*160.2437.251.94KZ5口400*1200*16*160.3947.253.15（4）地下室钢结构吊装工况分析TC7025塔吊性能表地下室钢结构塔吊吊装工况分析：在1#塔吊吊装范围内，最重构件4.75t，吊距34m，此时塔吊吊重8.00t，8.00t＞4.75t，吊装满足；最远构件3.15t，吊距43m。此时塔吊吊重6.10t，6.10t＞3.15t，吊装满足。在2#塔吊吊装范围内，最重构件5.46t，吊距37m，此时塔吊吊重7.00t，7.00t＞5.46t，吊装满足；最远构件3.68t，吊距55m，此时塔吊吊重4.40t，4.40t＞3.68t，吊装满足。2、裙楼地上钢结构安装（1）裙楼钢结构概况裙房主要结构形式为钢框架体系，整体结构呈阶梯状，逐层递减，钢结构由B2层生根，直至F5层，分布标高为-10.700m~21.450m，主要有箱型柱、H型钢梁组成，最大箱型截面为口900*900*40*40mm，分节分段主要为“一层一节”及“两层一节”，局部“三层一节”，最大H型钢梁截面为H1200*650*24*50mm，含有多根大跨度钢梁，最长构件达23m，最重构件14.03t。（2）裙楼钢结构安装思路塔楼钢柱、钢梁吊装主要依据“先柱后梁、先主后次再次次”的原则，构件由2#塔吊TC7025（臂长：55m）进行吊装；但存在大跨度钢梁结构，单根吊重超出塔吊性能，故需将其分成2根运至现场，搭设H300*300*10*15mm型钢作为临时支撑进行高空散拼。上层措施件焊接在下层的钢梁上，待结构整体安装、焊接完成，卸载时直接割除即可。分段示意图（3）裙楼钢结构分节分段1）钢梁分段裙楼F3层结构布置图构件编号截面（mm）线重（t/m）长度（m）吊重（t）分段示意图GL1H1000*600*18*500.59811.607.285.803.64裙楼F4层结构布置图构件编号截面（mm）线重（t/m）长度（m）吊重（t）分段示意图GL2H1200*650*24*500.71816.008.745.604.522）钢柱分节裙楼钢结构钢柱分布图构件编号截面（mm）线重（t/m）长度（m）吊重（t）分段示意图GZ1口500*500*16*160.24314.63.90GZ2口900*900*20*200.5535.403.295.003.044.202.56GZ3口900*900*40*401.085.406.415.005.945.406.414.605.47GZ4口900*900*20*200.5535.403.295.003.045.403.294.602.80GZ5口900*900*30*300.825.204.695.204.695.204.694.804.33GZ6口500*500*16*160.24310.402.7810.002.68（4）裙楼钢结构吊装工况分析TC7025塔吊性能表在2#塔吊吊装范围内，最重构件11.59t，吊距20m，此时塔吊吊重12t，12t＞11.59t，吊装满足；最远构件3.29t，吊距55m，此时塔吊吊重4.40t，4.40＞3.29t，吊装满足。3、塔楼地上钢结构安装（1）塔楼钢结构概况塔楼主要结构形式为核心筒+外框组合体系，钢结构直至塔冠，分布标高为-0.150m~106.900m。主要由内灌混凝土箱型柱、劲性箱型柱、H型钢梁组成，最大箱型截面为口400*1000*25*25mm，F13层以上箱型柱板厚变小，变截面为口400*1000*22*22mm，分节分段主要为“一层一节”及“两层一节”，最大H型钢梁截面为1500*400*25*50mm，最长构件约14m，最重构件约7.3t。塔楼结构整体方正，F3、F4层有挑空结构，最大悬挑长度约8.4m，最大悬挑构件重约4.45T。塔楼地上钢结构分布图（2）塔楼地上钢结构安装思路塔楼钢柱、钢梁吊装主要依据“先柱后梁、先主后次再次次”的原则，大多数构件由1#塔吊TC7025（臂长：50m）进行吊装，受卸车影响，7.3t的梁需要采用80t汽车吊转运到堆场后，再采用1#塔吊进行吊装。挑空结构最大挑出长度8.3m，重约4.45t，可用塔吊进行吊装，但因挑出长度过长，故需搭设临时支撑协助构件安装，选择H394*405*18*22mm型钢作用于挑出梁的一端，待钢柱、及钢柱与核心筒相连辐射梁安装、焊接完成后，设置支撑安装挑空结构，后待双层结构焊接完成后再进行卸载。下层措施件与下层混凝土主要通过埋件板实现固定，上层措施件焊接在F3层的挑出结构上，卸载时直接割除即可。挑空结构措施设置（3）塔楼地上钢结构分节分段构件编号截面（mm）线重（t/m）长度（m）吊重（t）分段示意图GZ1口400*1000*25*25mm0.535.43.155.43.155.43.155.43.159.05.269.05.269.05.269.05.26口400*1000*22*22mm0.4699.04.659.04.659.04.659.04.655.452.826.83.51GZ2口400*400*10*10mm0.12310.7251.459.601.30（4）塔楼地上钢结构吊装工况分析TC7025塔吊性能表80t汽车吊性能表塔楼钢结构F1-F4吊装工况分析：在1#塔吊吊装范围内，最重构件7.30t，吊距32m，此时塔吊吊重8.70t，8.70t＞7.30t，吊装满足；最远构件4.45t，吊距45m，此时塔吊吊重5.91t，5.91t＞4.45t，吊装满足；在80T汽车吊吊装范围内，最重、最远构件7.30t，吊距20m，此时汽车吊吊重8.0t，8.0t＞7.30t，吊装满足；塔楼钢结构F4-塔冠顶吊装工况分析：在1#塔吊吊装范围内，最重、最远构件5.26t，吊距45m，此时塔吊吊重5.91t，5.91t＞5.26t，吊装满足；4、一般钢柱安装工艺（1）安装概述根据钢柱的分节重量及吊点情况，准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳和卡环，并准备好倒链、缆风绳、爬梯、工具包、榔头以及扳手等机具。先吊装首节柱，再吊装二节及以上钢柱，并完成对接口校正和焊接。（2）首节钢柱的吊装首节柱的精确定位是后续节段安装质量控制的基础。安装前要先在基础或楼板上进行放线，按照设计定位柱脚的位置。吊装就位后，由测量人员跟踪抄平，使首节钢柱定位尺寸和垂直度等各项指标满足设计及规范要求。基础面和柱底面的接触应平整、紧密。钢柱用起重设备吊升到位后，将柱的四面中心线与基础放线中心线对齐吻合，四面兼顾，中心线对准或已使偏差控制在规范许可的范围以内时。钢柱内需浇筑混凝土时，土建单位应及时插入。（3）上部钢柱的吊装上部钢柱的安装与首段钢柱的安装不同点在于柱脚的连接固定方式。钢柱吊点设置在钢柱的上部，利用四个临时连接耳板作为吊点。吊装前，下节钢柱顶面和本节钢柱底面的渣土和浮锈要清除干净，保证上下节钢柱对接接触顶紧。下节钢柱的顶面标高和轴线偏差、钢柱扭曲值一定要控制在规范的要求以内，逐节进行纠偏，避免造成累计误差过大。钢柱吊装就位后，钢柱中心线应与下面一段钢柱中心线吻合，并四面兼顾，活动双夹板平稳插入下节柱对应的安装耳板上，穿好连接螺栓，连接好临时连接夹板，并及时拉设缆风绳对钢柱进一步进行稳固。钢柱完成后即可进行初校，以便钢柱的安装。钢柱对接操作平台如下表所示：图示用途及操作思路（1）钢柱吊装时设置的临时措施，包含有钢爬梯、操作平台、构件起重的挂钩、防坠器等。（2）工人由钢爬梯到达操作平台，完成钢柱的校正及焊接等工艺。钢柱吊装示意图及操作平台安装流程：施工步骤操作流程示意图片吊装准备根据钢柱的重量及吊点情况，准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳以及卡环。在柱身上固定好钢爬梯，并焊接好拉设安全绳的安全环，以确保执行下道工序的操作人员的安全。钢柱吊点设置钢柱吊点的设置需考虑吊装简便、稳定可靠、还要避免钢构件的变形。钢柱吊点设置在钢柱的顶部外侧，直接在临时连接板上预留吊装孔。钢柱的吊装为了保证吊装平衡，为防止钢柱起吊时在地面拖拉造成地面和钢柱损伤，钢柱下方应垫好枕木。钢柱起吊前绑好爬梯。（其中操作平台在钢柱吊装完成后，开始吊装。）钢柱的临时连接吊装就位，螺栓穿连接板夹紧对接位置连接耳板。钢柱对接调节措施钢柱垂直调节措施钢柱水平调节措施5、一般钢梁安装工艺（1）安装概述钢梁的数量一般是钢柱的几倍，安全快速的绑扎、提升、卸钩的方法直接影响吊装效率。钢梁吊装就位时必须用普通螺栓进行临时连接。钢梁的连接形式有栓接和栓焊连接。钢梁安装时可先将腹板的连接板用临时螺栓进行临时固定，待调校完毕后，更换为高强度螺栓并按设计和规范要求进行高强度螺栓的初拧及终拧以及钢梁焊接。（2）安装顺序总体随钢柱的安装顺序进行，相邻钢柱安装完毕后，及时连接之间的钢梁使安装的构件及时形成稳定的框架，并且每天安装完成的钢柱必须用钢梁连接起来，不能及时连接的应拉设缆风绳进行临时稳固。按先主梁后次梁、先下层后上层的安装顺序进行安装。（3）吊点设置钢梁吊装时为保证吊装安全及提高吊装速度，根据以往钢结构工程的施工经验，由制作厂制作钢梁时预留吊装孔，作为吊点。钢梁若没有预留吊装孔，可以使用钢丝绳直接绑扎在钢梁上。吊索角度不得小于45°。为确保安全，防止钢梁锐边割断钢丝绳，要对钢丝绳在翼缘板的绑扎处进行防护。也可以在钢梁上翼缘板焊接吊耳。梁长（L）示意图L＜10mL≥10m吊耳吊装孔钢梁吊耳示意图（4）吊装方法为保证吊装安全及提高吊装速度，钢梁在工厂加工时预留吊装孔或设置焊接吊耳作为吊点。对于大跨度、大吨位的钢梁吊装采用焊接吊耳的方法进行吊装，每次吊装只吊装一件构件；对于质量较轻的钢梁可采用一机多吊（串吊）的方法。重量翼缘重量小于4.0t重量大于4.0t翼缘板厚≤16mm开吊装孔焊接吊耳翼缘板厚＞16mm焊接吊耳焊接吊耳梁一机单吊梁一机多吊（5）就位与临时固定钢梁吊装前，应清理钢梁表面污物；连接板和摩擦面在吊装前进行除锈。待吊装的钢梁应装配好附带的连接板，并用工具包装好螺栓。钢梁吊装就位时要注意钢梁的上下方向以及水平方向，确保安装正确。钢梁安装就位时，及时夹好连接板，对孔洞有偏差的接头应用冲钉配合调整跨间距，然后再用普通螺栓临时连接。普通安装螺栓数量按规范要求不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于2个。主次梁连接安装流程：流程一：钢梁在地面穿好端头连接板并绑扎吊绳，检查吊索具后起吊流程二：用临时螺栓固定钢梁一端流程三：钢梁吊至安装位置后，用临时螺栓固定钢梁另一端流程四：待钢梁调校完毕后，将临时螺栓更换为高强螺栓并按设计规范要求进行初拧及终拧。高强螺栓安装方案1、高强螺栓概况本工程高强螺栓均选用10.9级扭剪型高强螺栓及连接副，用于钢柱与主梁之间、主梁与次梁之间的连接，高强度螺栓摩擦面的摩擦系数：Q235为0.4；Q355为0.45，摩擦面处理方法为喷砂（丸））。2、高强螺栓施工（1）施工工艺流程高强螺栓施工工艺流程（2）施工准备施工机具的选择电动工具名称扭矩型电动高强度螺栓扳手扭剪型电动高强度螺栓扳手角磨机图例用途（1）用于高强度螺栓初拧（2）用于因构造原因扭剪型电动扳手无法终拧节点用于高强度螺栓终拧用于清除摩擦面上浮锈、油污等手动工具名称钢丝刷手工扳手棘轮扳手图例用途用于清除摩擦面上浮锈、油污等用于普通螺栓及安装螺栓初、终拧（3）栓孔孔径的检查与修复高强螺栓连接中连接钢板的孔径略大于螺栓直径，并必须采取钻孔成型方法，钻孔后的钢板表面应平整、孔边无飞边和毛刺，连接板表面应无焊接溅物、油污等，螺栓孔径及偏差如下表所示：螺栓孔孔距的允许偏差超过规范规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。（4）性能检测高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行；连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加，在工厂确定。摩擦面的抗滑移系数试验，可由制造厂按规范提供试件后在工地进行，高强螺栓紧固轴力试验是在现场随机抽取安装所用的高强螺栓进行。类别试件试验方法注意事项高强度螺栓栓性能检验高强度螺栓紧固轴力试验现场安装用螺栓随机抽（1）连接副预拉力采用经计量检定、校准合格的轴力计进行测试。（2）采用轴力计方法复验连接副预拉力时，应将螺栓直接插入轴力计。（3）紧固螺栓分初拧、终柠两次进行，初拧应采用手动扭矩板手或专用定扭电动板手;初拧值应为预拉力标准值50%左右。终拧应采用专用电动板手，至尾部梅花头拧掉，读出预拉力值。（1）扭剪型高强度螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。（2）试验用的电测轴力计、油压轴力计、电阻应变仪、扭矩板手等计量器具，应在试验前进行标定，其误差不得超过2%。（3）每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。（4）在紧固中垫圈发生转动时，应更换连接副，重新试验。（5）复验螺栓连接副的预拉力平均值和标准偏差应符合规范规定。高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验二栓拼接拉力试件（1）先将冲钉打入试件孔定位，然后逐个装换成同批经预拉力复验的扭剪型高强度螺栓。（2）紧固高强度螺栓应分初柠、终拧。初拧应达到螺栓预拉力标准值的50%左右。（3）试件应在其侧面画出观察滑移的直线。（4）将组装好的试件置于拉力试验机上，试件的轴线与试验机夹具中心严格对中。（5）加荷，应先加10%的抗滑移设计荷载值，停1min后，再平稳加荷，加荷速度为3-5kN/s。直拉至滑移破坏，测得滑移荷载。（1）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批为单位进行抗滑移系数检验。制造批可按分部（子分部）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。（2）选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验。每批三组试件。（3）试件钢板的厚度t1、t2应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定;宽度b可参照规范规定取值；L1应根据试验机夹具的要求确定。（4）试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。（5）抗滑移系数检验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、在同一环境条件下存放。（5）施工要求材料选用要求：大六角头高强螺栓连接副、扭剪型高强螺栓连接副其品种、规格、性能等应符合《钢结构用高强度大六角头螺栓》、《钢结构用高强度大六角螺母》、《钢结构用高强度垫圈》、《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》或《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》的规定。扭剪型高强螺栓长度按下式计算：螺栓长度≥连接板层总厚度+附加长度；螺栓直径（mm）1620222430附加长度（mm）2631.534.53845.5（6）存放要求：项目存放要求分类存放按照规格、型号分类储放，妥善保管，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓及时回收。存放环境放在干燥、通风、防雨、防潮的仓库内，并不得损伤丝扣和沾染脏物；发现螺纹损伤严重、雨淋过的螺栓不应使用。现场保质期保管时间不应超过6个月；保管周期超过6个月时，若使用须按要求进行扭矩系数试验或紧固轴力试验，检验合格后方可使用。（7）现场复验要求序号复验种类现场复验数量复验细则1预拉力复验复验用的螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批8套连接副试验用的电测轴力计、油压轴力计、电阻应变仪、扭矩扳手等计量器具，在试验前进行标定，误差控制在2%以内。将螺栓插入轴力计，分初拧和终拧两次进行，初拧值为预拉力标准值50%左右，终拧至梅花头拧掉。2扭矩系数复验（大六角头）复验用螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批抽取8套连接副与预拉力复验方法相同，测出预拉力P的同时，测定施加于螺母上的施拧扭矩值T，并按下式计算扭矩系数K：（每组8套连接副扭矩系数平均值应为0.11～0.15）3摩擦面抗滑移系数试验制造批按钢梁每2000t一批，每批三组试件试验采用双摩擦面的二栓拼接的拉力试件，试件由制作厂加工，试件与所代表的构件为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，用同批同一性能高强螺栓连接副，在同一环境下存放。试件经验收后进行试验。抗滑移系数试验在拉力试验机上进行，测出其滑动荷载。系数按下式计算：（8）安装规定序号高强螺栓安装规定1高强度螺栓连接副在施工前应对连接副实物和摩擦面进行检验和复验，合格后才能进入安装施工。2对每一个连接接头，应先用临时螺栓或冲钉定位，为防止损伤螺纹引起扭矩系数的变化，严禁把高强度螺栓作为临时螺栓使用，对一个接头来说，临时螺栓和冲钉的数量原则应根据接头可能承担的荷载计算确定，并应符合下列规定：螺栓和冲钉的数量原则序号规定1不得少于安装螺栓总数的1∕3；2不得少于两个临时螺栓；3冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30％3高强度螺栓的穿入，应在结构中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，力求一致；安装时要注意垫圈的正反面，扭剪型高强度螺栓安装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧；4高强度螺栓的安装应能自由穿入孔，严禁强行穿入，如不能自由穿入时，该孔应用铰刀进行修整，修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，为了防止铁屑落入板缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板密贴后再进行，严禁气割扩孔。5高强度螺栓连接中连接钢板的孔径略大于螺栓直径，并必须采取钻孔成型方法，钻孔后的钢板表面应平整、孔边无飞边和毛刺，连接板表面应无焊接溅物、油污等，螺栓孔径及偏差如下表所示：6高强度螺栓在终拧以后，螺栓丝扣外露应为2至3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。（9）施工方法1）高强螺栓安装流程：第一步：临时螺栓固定钢构件。第二步：用高强度螺栓替换临时螺栓，初拧并作好标志。第三步：按对称顺序，由中央向四周终拧高强度螺栓。2）临时螺栓安装序号临时螺栓安装方法1当构件吊装就位后，先用冲钉对准孔位（冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%），在适当位置插入临时螺栓，然后用扳手拧紧，使连接面结合紧密。2临时螺栓安装时，注意不要使杂物进入连接面。临时螺栓的数量不得少于本节点螺栓安装总数的30%且不得少于2个临时螺栓。3螺栓紧固时，遵循从中间开始，对称向周围的顺序进行。不允许使用高强度螺栓兼作临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。4一个安装段完成后，经检查确认符合要求方可安装高强度螺栓。3）高强螺栓安装序号高强度螺栓安装方法1待吊装完成一个施工段，钢结构形成稳定框架单元后，开始安装高强度螺栓。2扭剪型高强度螺栓安装时应注意方向：螺栓的垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触。3螺栓穿入方向以方便施工为准，每个节点应整齐一致，临时螺栓待高强度螺栓紧固后再卸下。4高强螺栓的紧固，必须分两次进行。第一次为初拧,初拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）的50%；第二次紧固为终拧。5初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。为防止漏拧，当天安装的高强度螺栓，当天应终拧完毕。6初拧、终拧都应从螺栓群中间向四周对称扩散方式进行紧固。7因空间狭窄，高强度螺栓板手不宜操作部位，可采用加高套管或用手动扳手安装。8扭剪型高强度螺栓应全部拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，不准遗漏。4）接触面缝隙超规的处理高强螺栓安装时应清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。安装时应注意连接板是否紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，按下表方法进行处理：间隙大小处理方法处理图例1mm以下不作处理3mm以下将高出的一侧磨成1：10的缓度，使间距小于1.0mm3mm以上加垫板，垫板厚度不小于3mm,最多不超过3层,垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同5）临时螺栓安装注意事项序号内容1临时螺栓的数量不得少于本节点螺栓安装总数的30%且不得少于2个临时螺栓。2组装时先用橄榄冲对准孔位，在适当位置插入临时螺栓，用扳手拧紧。3不允许使用高强螺栓兼作临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。4一个安装段完成后，经检查确认符合要求方可安装高强螺栓。6）高强螺栓安装注意事项序号内容1装配和紧固节头时，应从安装好的一端或刚性端向自由端进行；高强螺栓的初拧和终拧，都要按照紧固顺序进行：从螺栓群中央开始，依次向外侧进行紧固。2同一高强螺栓初拧和终拧的时间间隔，要求不得超过一天。3雨天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物，并要注气候变化对高强螺栓的影响。4制作厂制作时在节点部位不应涂装油漆。5安装前应对钢构件的摩擦面进行除锈。6螺栓穿入方向一致，并且品种规格要按照设计要求进行安装。7终拧检查完毕的高强螺栓节点及时进行油漆封闭。8高强螺栓终拧后要保证有2～3扣的余丝露在螺母外圈。7）现场主要问题的发生原因和对策序号事故发生项目发生原因对策１紧固时，梅花头变成圆形内套筒的磨损,梅花头嵌入不良(特别是边连续回转扳手边套入梅花头时容易发生此种情况)。更换内套筒。正确使用扳手（确认梅花头是否埋入套筒的顶部，再回转扳手）。2扭断后的梅花头无法从内套筒中拔出内套筒的磨损，推出梅花头的弹簧疲劳失效。更换内套筒，更换弹簧。3紧固机器回转慢或发热额定电压的配线不良,碳刷的磨损,橡胶绝缘软线引起的电压下降。紧固机选用合适的电压。更换炭刷，选用合适的橡胶绝缘软体。4螺栓转动时，垫圈跟着一起转动构件上有油漆、忘记初拧、因螺栓孔错位、插入的螺栓是倾斜状态、构件生锈、构件潮湿。连接部位的螺栓紧固后，涂刷油漆。初拧后在螺帽上做标记、修正螺栓孔、构件除锈、雨天作业需多加注意。5紧固后，螺栓的旋转角度偏差大初拧的偏差较大,螺栓回转,现场插入时，螺纹部位受损。从连接位的中间向外、均匀初拧。螺栓插入时禁止敲打。6紧固后的扭距比检查表值小(10％以上)基本上只需进行扭转确认：紧固顺序的影响，扭距扳手的精度不良，扭距扳手的回转速度和螺栓或垫圈同时转，使用了手动扭剪扳手紧固顺序应从中间向外进行，确认扭矩扳手的精度。虽然没有定量规定，一般旋转速度慢时扭矩小，旋转速度快时扭矩变大。使用扭矩扳手时，增加终拧扭矩。焊接施工方案1、焊接概况本项目中采用的钢材主要材质为Q355B，最大板厚50mm。2、焊接技术要求根据采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接热处理等进行焊接工艺评定，并根据焊接工艺评定报告确定焊接工艺。严格控制钢构件制作时的焊接收缩变形量，选择合理的工艺及顺序，特别是焊接节点区域。采取有效的技术措施，减小焊接残余应力的影响。所有焊缝均须进行外观检查。一级焊缝100%超声波探伤，合格等级为B级检验的II级及II级以上；二级焊缝抽取20%进行超声波探伤，合格等级为B级检验的III级及III级以上。全熔透焊缝的端部应设置引弧板和引出板，引弧板引出板的材质应与焊件相同。焊接完毕后，必须切除被焊工件上的引弧板，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。3、焊接准备人员准备：从事焊接作业的人员，从工序负责人到作业班组长乃至具体操作的施焊人员和无损检测人员，都须为持证人员和曾从事过类似工程施工的人员。辅助工也须通晓焊接作业平台的具体搭设方法、顺序和搭设所需的时间，从而准备好焊前工作、做好过程辅助工作及焊后清理工作，从人员组织上做好保障。焊接设备准备：主要焊接设备及辅助设备实物图如下所示：二氧化碳气体保护焊机防风型二氧化碳焊枪用途：钢结构焊接用途：二氧化碳焊枪与二氧化碳气体保护焊机配套使用，可拆卸，施工方便。防风型二氧化碳流量计碳弧气刨抢用途：二氧化碳流量计直观的反映二氧化碳流量，便于控制焊缝处保护气体强度。用途：碳弧气刨抢用于焊缝修补，使用专用的空心碳棒，正极反接使用。空压机防风棚用途：配合碳弧刨气枪使用，为配合碳弧刨气枪提供高压空气。用途：钢结构气保焊焊接作业时，当风速大于2m/s时，会产生较大影响，为保证焊接质量，需设置防风棚。红外线探温仪焊缝量规用途：厚板焊接时检测预热温度、层间温度、后热温度、保温温度等。用途：焊接完成后进行焊高、焊脚、弧坑等自检工具。焊缝检测成套设备便捷式超声波探伤仪用途：工序验收时进行抽检项目检查的成套工具。用途：焊接完毕，进行内部缺陷无损探伤4、焊接材料的选择焊接材料选择应符合下列要求：焊缝金属与母材金属强度相适应；当不同强度的钢材焊接时，应采用与低强度钢材相适应的焊接材料；由焊接材料及焊接工序所形成的焊缝，其机械性能不低于原构件的等级；自动焊接或半自动焊接选用焊丝或焊剂的质量标准应符合相应规范和标准的规定。焊条、焊剂及焊丝牌号选用表：序号母材钢号手工电弧焊焊条型号C02气体保护焊实心焊丝C02气体保护焊药芯焊丝埋弧焊1Q235E43*、E50*ER49*、ER50*E43*、E50*F4*-H08A、F48*-H08MnA2Q355E50*、E55*ER50*、ER55*E50*F48*-H08MnA、F48*-H10Mn2(A)5、焊接工艺流程焊接工艺流程6、主要构件焊接顺序序号接头形式焊接顺序焊接说明1H型钢梁对接焊缝先焊下翼缘A，再焊接腹板焊缝B，最后焊上翼缘C。2箱型钢柱对接焊缝先焊两侧焊缝A，再焊上下板焊缝B。7、焊接注意事项准备事项准备内容焊接条件下雨时露天不允许进行焊接施工，如必须施工，则必须进行防雨防护。厚板焊接施工时，需对焊口两侧区域进行预热，宽度为1.5倍焊件厚度以上，且不小于100mm。当外界温度低于常温时，应提高预热温度15～25℃若焊缝区空气湿度大于85％，应采取加热除湿处理。焊缝表面干净，无浮锈，无油漆。焊接环境焊接作业区域搭设焊接防护棚，进行防雨、防风处理。采用手工电弧焊作业（风力大于8m/s）和CO2气体保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有防风措施的部位严禁施焊作业。焊前清理正式施焊前应清除定位焊焊渣、飞溅等污物。定位焊点与收弧处必须用角向磨光机修磨成缓坡状且确认无未熔合、收缩孔等缺陷。电流调试手工电弧焊：不得在母材和组对的坡口内进行引弧，应在试弧板上分别做短弧、长弧、正常弧长试焊，并核对极性。CO2保护焊：在试弧板分别做焊接电流和电压、收弧电流和收弧电压对比调试。气体检验核定气体流量、送气时间、滞后时间、确认气路无阻滞、无泄露。焊接材料钢结构现场焊接施工所需的焊接材料和辅材，均应有质量合格证书，施工现场设置专门的焊材存储场所，分类保管。领用人员领取时需核对焊材的质量合格证、牌号、规格。本工程的焊条使用前均需要进行烘干处理。8、焊缝的无损检测序号名称焊接检查1外观检查不允许有明显的裂纹、气孔、咬边或未焊透现象焊缝外观尺寸满足设计及规范要求。外观检查合格后，进行磨平、磨光处理。2无损检测对焊缝进行超声波探伤，焊缝不应有诸如裂纹、气孔、夹杂、未焊合或未熔透等反射迹象。9、焊缝返修序号焊缝返修1返修前编写返修方案，经工程技术负责人同意，报监理工程师批准后方可实施。2返修焊缝的工艺及质量要求与焊缝相同，焊缝同一部位返修次数不宜超过两次，如两次返修后仍不合格，应重新制订返修方案，经工程技术负责人同意，报监理工程师批准后方可实施。3补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开。4返修部位应连续焊成，如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。5焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高。6返修焊缝应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。10、焊接防变形控制序号控制事项控制方法描述1焊接方法采用组合焊接方式：CO2气体半自动保护焊＋药芯焊丝及手工焊接。2焊接工艺加大焊接能量密度，减少热输入；采用小电流、快速度、多层、多道焊接工艺措施。3焊接材料选用小直径的焊条、焊丝；所有使用的焊材具有在大电流密度下保持电弧持续稳定的特性。防腐涂装方案1、防腐涂装概况（1）钢结构的防腐处理应满足《建筑钢结构防广蚀技术规程》JGJT251和《海南省建筑钢结构防腐技术标准》DB146-057的各项要求。（2）根据《海南省建筑钢结构防腐技术标准》DBJ46-057的规定，本工程应按近岸腐蚀体系设计。室内防腐体系选择为14I12，防腐总漆膜厚度不小于220um;室外防腐体系选择为OXII2，防腐总漆脱厚度不小于320um。（3）本工程钢结构涂层应保证其防度年限不小于15年,在设计使周年限50年内须有计划地进行检查3维护与保养。发现锈蚀或涂层损坏应尽快修补，以延长保护层使用年限。在50年的设计使周年限内需进行维修的次数不多于3次（不含正节养护次数)。钢构件出厂前不需岁涂装部位。埋入混凝土结构的部位；箱型及钢管等封闭构什的内表面《特殊说明除外):高强度螺栓节点的摩擦面；预埋件与混凝土接触面。（4）工地焊接部位及两侧各100mm，且满足超声波探伤要求的范围，但工地焊接部位及两侧应进行不影响岸接的防锈处理，在除锈后刷防锈保护漆。（5）除上述所列范围外的钢构件表面，均应除锈后涂刷底漆出厂，中间漆也应在出厂前涂装。组合钢梁顶面涂刷50um言锌底漆，以便于栓钉焊接。构件交装后需补涂漆的部位。接合部的外露部位和紧固件，如高强度螺栓未涂漆部分；工地焊接区；任何破损的涂层。防腐油漆厚度应按下表执行：2、防腐涂料施工准备序号设备名称图例用途、特点1高压无气喷涂机用途：用于防腐涂装喷涂。特点：喷涂压力适中，对涂料雾化良好。2电动空气压缩机用途：为喷涂提供气源。特点：可根据喷涂机的效率选用，移动方便。3电动搅拌机用途：用于油漆调配时的搅拌。特点：可调节搅拌速度，搅拌后使涂料混合均匀，携带方便，易操作，宜于现场施工。3、防腐涂料施工工艺涂装的工艺过程为“抛丸除锈→表面清灰→底漆涂装→中间漆涂装→面漆涂装”。名称施工工艺人员要求施工人员必须掌握一定的涂装工艺、安全防护和消防知识，并在培训合格后才能上岗。需涂构件要求钢构件的涂装应在除锈质量检验合格后才可进行。表面处理采用电动、风动工具等将构件表面的毛刺、氧化皮、铁锈、焊渣、焊疤、灰尘、油污及附着物彻底清除干净。涂装环境要求涂装前，底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外环境温度宜在摄氏5℃-38℃之间，相对湿度不应大于85%，涂装时构件表面不应有结露，涂装后4h内应保护免受雨淋。涂装间隔时间经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，间隔时间不应超过6小时。一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。涂装要求在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。4、防腐涂料施工方法序号施工部位施工方法1柱脚、钢梁埋件埋入混凝土部分不施工，外露部分混凝土浇筑后涂刷。2钢柱、钢梁等外露主结构主要在地面完成面漆的喷涂施工，构件截面较小的则采用涂刷，避免油漆浪费过多。3构件现场焊接部位修补主要采用移动操作架在高空进行人工涂刷，需先完成底漆与中间漆的修补，最后进行面漆修补。5、防腐涂料施工过程控制涂层厚度控制：凡是上漆的部件，应离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其涂层厚度。足够的漆膜厚度能使防腐涂料发挥最佳性能，因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，油漆干燥后采用干漆膜测厚仪测量，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。6、防腐涂料检测所使用的涂料应经具资质的检测部门进行第三方检测，并进行涂层附着力、防腐油漆的机械性能、锌粉（或金属锌）含量等测试。名称涂层检测检查工具漆膜检测工具可采用湿膜测厚仪、干膜测厚仪。检测方法油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值。膜厚控制原则膜厚的控制应遵守两个90％的规定，即90％的测点应在规定膜厚以上，余下的10％的测点应达到规定膜厚的90％。测点的密度应根据施工面积的大小而定。外观检验涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和参杂物现象。常用的检测仪器如下：序号仪器名称图例用途1粗糙度比较板通过测试面与比较面进行比较，判断工件表面是否达到需要的粗糙度。2干漆膜测厚仪用于测量钢铁表面的涂层干膜厚度，使用方便，读数快捷。3湿涂层测厚规用于测量施工过程中湿涂膜厚度，对施工后达到干膜厚度有很好的指导作用。4旋转式干湿温度仪用于测量施工过程中温湿度，确保施工在规定的温湿度环境条件下进行。7、防腐涂料修补钢结构构件因运输过程和现场安装原因，会造成构件涂层破损，在钢构件安装前和安装后需对构件破损涂层进行现场防腐修补。序号破损部位补涂内容1现场焊接焊缝（包在混凝土中的构件除外）底漆、中间漆2现场运输及安装过程中破损的部位底漆、中间漆3高强螺栓连接部位底漆、中间漆8、防腐涂料施工注意事项序号注意事项1配制油漆时，地面上应垫木板或防火布等，避免污染地面。2配制油漆时，应严格按照说明书的要求进行，要做到随用随配。3油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一致，螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不要漏刷。4由于是露天作业，下雨天,气温低,雾天均不进行油漆补刷工作。防火涂装方案1、防火涂装概况本项目构件耐火等级为一级。钢结构防火应符合《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）、《建筑钢结构防火技术规范》（GB51249-2017）、《钢结构防火涂料》（GB14