2026年江苏连云港质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

2026年江苏连云港质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案1.精益生产的核心目的是以下哪一项？A.提高生产速度B.消除一切浪费C.降低库存D.缩短生产周期答案：B解析：精益生产的核心定义就是以持续改善为基础，识别并消除一切不创造价值的活动，也就是浪费，其他选项都是消除浪费后带来的结果，不是核心目的。2.以下哪一项不属于精益现场管理中定义的七大浪费？A.过度加工浪费B.库存浪费C.设备维护浪费D.等待浪费答案：C解析：精益七大浪费分别是：等待浪费、搬运浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、过量生产浪费，设备维护本身属于必要工作，不属于七大浪费的范畴。3.现场5S管理中，整理的核心目的是？A.美化工作场所B.清除不需要的物品，腾出空间C.保持现场整洁D.让物品按规定摆放答案：B解析：5S中整理就是区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品，核心目的是腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作场所；清扫才是保持整洁，整顿是物品定置摆放，整理核心是清除不必要物品腾空间。4.拉动式生产的核心是以下哪一项？A.由前工序向后工序推动生产B.根据下道工序的需求安排本工序生产C.追求最大产能，提高设备利用率D.减少搬运次数答案：B解析：拉动式生产是后工序向前工序领取需要的零部件，前工序只生产后工序所领取数量的产品，区别于传统的推动式生产，核心就是按后工序需求安排生产。5.标准作业三要素不包括以下哪项？A.标准周期时间B.标准作业顺序C.标准在制品数量D.标准设备配置答案：D解析：标准作业的三个核心要素是周期时间（节拍）、作业顺序、标准在制品存量，标准设备配置不属于标准作业三要素范畴。6.价值流图分析中，一般制造型企业现场增值时间占总提前期的比例通常在哪个范围？A.5%以下B.20%左右C.50%左右D.80%以上答案：A解析：大多数传统制造型企业中，增值时间也就是实际加工创造价值的时间占总提前期的比例通常不足5%，绝大部分时间都是等待、搬运、库存等不增值的时间，这也是精益改善需要挖掘的核心空间。7.精益现场管理中，OEE指的是以下哪一项？A.设备稼动率B.整体设备效率C.设备故障率D.设备换型效率答案：B解析：OEE是OverallEquipmentEffectiveness，翻译为整体设备效率，由可用率、性能率、合格率三个部分相乘得到，是衡量现场设备管理效率的核心指标。1.以下属于现场精益改善常用工具的有哪些？A.价值流图（VSM）B.快速换模（SMED）C.鱼骨图D.防错法（Poka-Yoke）答案：ABCD解析：价值流图用于识别全流程的浪费，快速换模用于缩短换型时间减少停机浪费，鱼骨图用于分析现场问题的根因，防错法用于从源头避免不良品产生，都是精益现场管理常用改善工具。2.精益现场管理中，关于持续改善（Kaizen）的核心特点描述正确的有哪些？A.强调从小处着手，全员参与B.投入少，鼓励全员自主改善C.改善成果是循序渐进的累积过程D.只有重大技术革新才算是改善答案：ABC解析：Kaizen（持续改善）的核心就是全员参与，从小的改善做起，不需要大投入，逐步累积成果，不只有重大革新才是改善，现场的小流程、小动作优化也属于有效改善，因此D错误。3.以下哪些措施可以减少现场的动作浪费？A.工具物料定点放置，放在操作人员随手可及的范围B.优化操作流程，合并重复动作C.采用工装夹具辅助操作，减少手工调整的动作D.增加操作人员的劳动强度，提升动作频率答案：ABC解析：动作浪费是指多余的动作、不合理的动作导致的时间精力浪费，ABC都是优化动作减少浪费的措施，D增加劳动强度提升动作频率反而会增加无效消耗，还会带来安全隐患，不属于减少动作浪费的措施。4.快速换模SMED的四个核心步骤包括以下哪些？A.区分内部换模和外部换模B.将内部换模转化为外部换模C.排除不必要作业，简化换模流程D.固化新流程，形成标准化作业答案：ABCD解析：SMED（单分钟换模）的四个标准步骤就是：第一步识别区分内部换模（必须停机才能进行的换模作业）和外部换模（可以在设备运行时进行的换模作业）；第二步把可转化的内部换模作业调整为外部换模；第三步优化简化所有换模作业，去除不必要环节；第四步标准化新的换模流程，固化改善成果。5.以下关于在制品库存的描述，符合精益管理理念的有哪些？A.在制品库存会掩盖现场的很多问题，比如设备故障、换型慢、质量不稳定B.过量的在制品会占用现场空间和流动资金，造成浪费C.所有的在制品都是浪费，要完全消除所有在制品D.只保留满足标准作业要求的最小在制品存量是最优状态答案：ABD解析：精益理念认为过量在制品是浪费，会掩盖现场问题，占用资源，只需要保留满足标准作业流动的最小在制品即可，完全消除在制品会导致生产中断，因此C错误。1.过量生产是七大浪费中最根本的浪费，会衍生出其他各种浪费。（）答案：√解析：精益生产中认为过量生产提前生产出不需要的产品，会带来额外的库存、搬运、等待等一系列浪费，是七大浪费中危害最大的根源性浪费。2.5S管理就是搞现场卫生，和精益生产的核心改善没有关系。（）答案：×解析：5S是精益现场管理的基础，通过整理整顿清扫清洁素养，培养员工的改善意识和规则意识，打造清爽的现场，方便识别浪费，是所有精益改善的基础，不是单纯的搞卫生。3.标准作业制定之后就不能再修改，必须永久执行。（）答案：×解析：标准作业是当前现场条件下最优的作业方法，随着现场改善推进、设备更新、人员技能提升，标准作业需要持续更新优化，不断向更优的方向调整，不是一成不变的。4.防错法的核心思想是从源头避免错误，而不是依靠检验员事后挑出不良品。（）答案：√解析：防错法是从设计和流程层面，让错误根本不会发生，或者一旦发生就立刻被发现停止，核心是源头预防，代替事后检验，提升质量降低浪费。5.全员生产维护（TPM）的核心目标是提升设备整体效率，减少设备故障导致的等待浪费。（）答案：√解析：TPM强调全员参与设备维护保养，通过自主保全、计划保全等活动，降低设备故障率，延长设备使用寿命，提升整体设备效率，减少因设备故障导致的生产中断浪费，符合精益现场管理的目标。某连云港本土机械加工企业的箱体加工工序现场，当前存在三个核心问题：第一，换模时间长，原来换一款箱体加工需要100分钟，每天只能换一次模，因此只能批量生产，导致超过半个月产能的半成品库存堆放在现场通道，占用了大量空间和流动资金；第二，现场工具量具随意摆放，操作人员每次换刀具都需要花8-10分钟找对应的工具和检验用量规；第三，上个月出现了3次加工尺寸错误的不良品，都是因为操作人员换型时看错了图纸参数导致的，造成了上万元的原材料损失。问题1：针对该企业换模时间长导致批量生产和库存浪费的问题，适合采用哪种精益工具？请给出具体改善思路。答案：适合采用快速换模（SMED）工具进行改善，具体改善思路：①首先对当前换模的所有作业步骤进行完整记录拆分，区分内部换模作业（必须停机才能做的作业，比如拆卸旧模具、安装新模具、调试机床参数）和外部换模作业（可以在设备运行过程中提前完成的作业，比如新模具的预调试、模具提前转运到设备旁、工装工具提前清点准备）；②梳理可以转化的内部作业，调整为外部作业，比如原来停机后才预热新模具，调整为设备加工上一批产品的时候就提前完成新模具预热和精度预校验，减少停机后的作业量；③优化简化剩余的内部换模作业，比如采用快装卡扣夹具代替传统螺栓固定，标准化螺栓安装位置和扭矩，减少拧螺栓的时间，将不同型号的调试参数提前录入系统，减少停机后手动调试的时间；④最终将改善后的换模作业步骤标准化，形成换模作业指导书，培训所有操作人员，定期复盘优化，逐步将换模时间压缩到目标范围。问题2：针对现场找工具浪费的问题，结合5S管理给出具体改善方案。答案：可以通过5S的整理整顿环节针对性改善：①整理：对现场存放的所有工具、量具进行全面盘点整理，区分常用、不常用、不需要的，把完全不需要的工具清理出加工工序现场，半年才用一次的不常用工具统一存放到企业工具仓库，现场只保留本次工序每日需要用到的工具量具，精简现场存放量；②整顿：对保留在现场的工具量具进行定置管理，根据操作人员的操作顺序和取放高度，划定每个工具的专属放置区域，做清晰的标识和适配的存放工装，做到“伸手可及、标识清晰、任何人都能快速找到”，实现可视化管理，减少寻找时间；③清扫清洁：定期对工具量具进行保养清洁，维持定置摆放的状态，将工具归位要求纳入每日交接班检查内容；④素养：培训员工养成工具使用后立刻归位的习惯，将5S执行情况纳入日常岗位绩效考核，逐步形成自觉遵守的现场规范。问题3：针对看错图纸参数导致不良品的问题，适合用什么精益工具解决？给出具体落地方案。答案：适合用防错法（Poka-Yoke）解决，具体落地方案：①优先采用硬件防错，针对不同型号的箱体，设计适配的定位工装，型号不对根本无法完