基坑支护及基础施工方案

基坑支护施工方案AB段采用单排灌注桩+三排扩大头锚索+单排五轴水泥土搅拌桩止水帷幕的支护形式；BC、CD、DA段采用双排灌注桩+单排五轴水泥土搅拌桩止水帷幕的支护形式。五轴搅拌桩施工方案1、设计概况（1）钻孔灌注桩直径为1000mm～1200mm，采用C30水下混凝土，保护层厚度为50mm。（2）施工允许偏差：桩径允许偏差±50mm，垂直度允许偏差0.5%，桩位偏差不大于50mm。（3）灌注桩宜采取隔桩施工，并应在灌注混凝土24h后进行桩成孔施工。（4）桩内配筋采用通长配筋，钢筋笼制作和就位要严格控制，钢筋搭接接头面积百分率为50%，主筋间距允许偏差±10mm，钢筋笼直径允许偏差±10mm，箍筋间距允许偏差为±20mm，钢筋笼长度为±100mm。（5）钻孔桩钢筋笼分节制作时，纵向受力钢筋的焊接接头应相互错开，焊接接头双面焊长度不小于5d或焊接接头单面焊长度不小于10d。（6）施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。（7）护筒埋设深度：在黏性土中不宜小于1.0m；在砂土中不宜小于1.50m。护筒下端外侧应采用黏土填实；高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。（8）在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土，灌注混凝土前，孔底50cm以内的泥浆比重应小于1.25，孔底沉渣厚度不应大于100mm。（9）护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，护筒可用4～8mm厚钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm。（10）水下灌注混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验确定；坍落度宜为180mm～220mm。灌注桩的充盈系数宜为1.1～1.3。（11）开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30cm～50cm，应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8m。（12）导管埋入混凝土深度宜为2～6m，为防止断桩，严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度。2、主要施工机械的选择主要机械设备表序号设备名称规格型号数量备注1五轴搅拌桩钻机ZLD180/85-3-M2-S1台2注浆泵BW-2504台3散装水泥自动拌浆系统BZ-20L4套4储浆桶3m34只5储气罐LJ.S-D07-193-004台6电子配料秤XK31CB44台7挖机SY135C4台3、施工工艺（1）测量放线依据控制桩及设计图，准确放出搅拌桩的孔位。其误差不大于20mm，并用木桩固定。在轴线拐弯处应设固定桩，同时在施工轴线5～10m范围设引桩。（2）钻机就位引孔根据五轴搅拌桩桩位中心线用SY135C挖机开挖槽沟，沟槽尺寸为宽1.2m，深1～1.2m，并清除地下障碍物。开挖导向沟槽余土应及时处理，以保证桩机水平行走。（3）桩机就位由现场施工员、桩机班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设钢板及路基板，移动前看清前、后、左、右各位置的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况，及时纠正，桩位偏差不大于50mm。桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测，确保钻机的垂直度，搅拌桩垂直度精度不低于1/200。（4）制备水泥浆液及浆液注入开钻前对拌浆工作人员做好交底工作，在施工现场配备电脑计量的自动搅拌系统和散装水泥罐，以确保浆液质量的稳定。水泥浆液的水灰比为1：1，每立方米被搅拌土体中水泥掺入量至少为350Kg。水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时，因故搁置超过2小时以上的拌制浆液，应作废浆处理，严禁再用。搭接施工的相邻搅拌桩施工间隔不得超过12小时。（5）钻进搅拌提升五轴水泥搅拌桩水泥和原状土须均匀搅拌，下沉和提升过程中均为注浆搅拌，同时严格控制下沉和提升速度：下沉速度为0.5～1.0m/min，提升速度不大于0.8m/min，在桩底部分宜重复搅拌注浆。另外，按照五轴搅拌桩的施工工艺，五轴搅拌桩施工需使用两喷两搅的工艺。五轴搅拌机在下钻时，注浆的水泥用量占总数的70％～80％，而提升时为20％～30％。按照技术交底要求均匀、连续注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完（6）桩机移位施工完一根桩后，移动桩机至下一根桩位，重复以上步骤进行下一根桩的施工。4、施工技术保证措施（1）五轴水泥土搅拌桩止水帷幕有效直径850mm，采用P.C42.5级普通硅酸盐水泥，单根搅拌桩水泥用量180kg/m，一幅搅拌站水泥用量540kg/m，（具体掺量应通过现场试桩试验确定）；在特别软弱的淤泥和淤泥质土中应适当提高水泥掺量。五轴水泥土搅拌桩止水帷幕建议水灰比为1：1（具体数值通过现场试桩试验确定）。五轴水泥土搅拌桩止水帷幕搅拌桩桩身强度不小于1.0MPa。（2）五轴搅拌桩止水帷幕应采用搭接施工，搅拌桩成桩应采用施工工艺，在桩体范围内必须做到水泥搅拌均匀。（3）在填土、淤泥质土等特别软弱的土中，钻井速度较慢时，水泥用量宜适当提高。（4）本工程场地土层条件复杂，场地冲积物成分复杂、土性多变，施工难度较大，施工单位应根据本工程场地特点选择合适的成桩设备和成桩工艺，确保五轴水泥土搅拌桩的成桩质量。（5）五轴水泥土搅拌桩施工时桩机就位应对中，平面允许偏差应为±20mm，立柱导向架的垂直度偏差不应大于1/250。（6）五轴水泥土搅拌桩搅拌下沉速度宜控制在0.5m/min～1m/min，提升速度不大于0.8m/min，并保持匀速下沉与匀速提升。搅拌提升时不应在孔内产生负压造成周边土体的过大扰动，具体选用的速度值应根据成桩工艺、水泥浆液配合比、注浆泵的工作流量计算确定，搅拌次数或搅拌时间应确保水泥土搅拌桩成桩质量。（7）搅拌机头在正常情况下应上下各一次对土体进行喷浆搅拌，对含砂量大的土层，宜在搅拌桩底部2m～3m范围内上下重复喷浆搅拌一次。（8）五轴水泥土搅拌桩施工过程中，应严格控制水泥用量，宜采用流量计进行计量。因搁置时间过长产生初凝的浆液，应作为废浆处理，严禁使用。（9）水泥土搅拌桩搭接施工的间隔时间不宜大于24h，当超过24h时，搭接施工时应放慢搅拌速度。若无法搭接或搭接不良，应作为冷缝记录在案，并应经设计单位认可后，在搭接处采用补救措施。（10）浆液泵送流量应与五轴搅拌机的喷浆搅拌下沉速度或提升速度相匹配，确保搅拌桩中水泥掺量的均匀性。施工时如因故停浆，应在恢复压浆前将深层搅拌机提升或下沉0.5m后再注浆搅拌施工，以保证搅拌桩的连续性。（11）应根据上述要求进行现场的五轴搅拌桩试桩试验，确定实际采用的水泥掺量、水泥浆液水灰比、成桩工艺、钻机下沉与提升速度等施工参数和施工步骤，五轴水泥土搅拌桩止水帷幕进行一组试桩，一组试桩的数量不少于3根，并根据试桩过程中出现的问题进行调整，试成桩数据应及时提交业主、设计、监理及相关单位。（12）应结合试桩试验的结果提供详尽的五轴搅拌桩施工方案，提交设计、业主及相关单位，经各方认可后方可实施。施工前应进行详细的技术交底，确保止水帷幕的施工质量。（13）加强对施工过程的监理及对成品墙体的质量检测工作，如发现质量问题应主动与设计单位联系，以便及时采取补救措施，避免造成不必要的损失。5、施工质量控制（1）搅拌桩施工技术标准搅拌桩的施工技术要求见下表：五轴搅拌桩施工技术检查表序号项目名称技术标准检查方法1钻孔垂直度允许偏差≤1/200实测或全站仪测钻杆2钻孔位置允许偏差±20mm尺量3钻孔深度允许偏差±200mm尺量4桩体直径允许偏差≤1/200开挖后尺量5桩身中心允许偏差≤50mm开挖桩顶下500mm处用尺量6水泥土强度qu（28）≥1.2MPa。试验检验7水灰比1.5～2.0左右试验检验2、质量控制措施及检测（1）施工现场应先进行场地平整，清除施工区域的表层硬物和地下障碍物，五轴搅拌桩施工机械操作场地应进行地基处理，路基承载力应满足重型搅拌桩机平移、行走稳定的要求，确保搅拌桩垂直度达到设计要求。（2）严格控制搅拌桩搅拌下沉速度和搅拌提升速度，并保持匀速下沉（提升），搅拌提升时不应使孔内产生负压造成基坑围护地基沉降，在桩机钻杆身上做好明显标志，严格控制隔水帷幕桩顶和桩底标高。（3）每台班（24小时）抽查1组标准模水泥土试块，取样应有代表性，自然养护28天后检测试块无侧限抗压强度。（4）认真填写每班组水泥记录及相应报表备查。（5）施工过程中随时检查施工记录，并对照规定的施工工艺对每组桩和检验批进行质量评定，检查重点是：水泥用量、桩长、制桩过程中有否断桩现象、搅拌提升时间。（6）五轴水泥搅拌桩三根试桩成桩后按相关质量标准要求应进行钻芯取样检测，检测28天无侧限抗压强度值及渗透系数值，当28天无侧限抗压强度值qu≥1.0MPa，渗透系数值≤10-7cm/s时为合格，并且根据施工记录确定水泥浆液水灰比及其他施工参数。3、特殊情况处理措施（1）有异常时，如遇无法达到设计深度进行施工时，应及时上报业主、设计、监理，经各方研究后，采取补救措施。（2）在碰到地面沟或地下管线无法按设计走向施工时，宜与业主、设计单位、监理共同协商，确定解决办法。（3）施工过程中，如遇到停电或特殊情况造成停机导致成桩工艺中断时，均应将搅拌机下降至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时再喷浆钻搅，以防止出现不连续桩体。如因故停机时间较长，宜先拆卸输浆管路，妥为清洗，以防止浆液硬结堵管。（4）发现管道堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等10～20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。（5）施工冷缝处理，施工过程中因超时无法搭接或搭接不良，应作为冷缝记录在案，并经监理和设计单位认可后，采取在搭接处补做搅拌桩等技术措施，确保搅拌桩的施工质量。冠梁施工方案1、设计概况本工程基坑AB支护竖向共设计3道冠梁，尺寸500/300×500.、混凝土强度C30。2、机械设备及仪器准备主要施工机械、设备表序号设备名称规格型号单位数量1混凝土输送泵HBT60台22汽车吊25t台23电焊机BX1-500台64钢卷尺5m把65全站仪LeicaTC2002台16经纬仪苏光J2-2台67水准仪LeicaNA2/DSZ2台63、施工流程内支撑施工工艺流程图4、施工工艺（1）施工准备测量仪器送相关检测单位检测，检测合格方能投入使用，保证所有仪器设备都处于正常高效运行状态。准备测量资料和表格。了解工程布局，工程特点、施工布置、进场情况、周围环境、现场地形、定位条件，做好内业计算工作。仔细审阅总平面图，确定建筑物平面和高程相对定位关系。详细勘察现场的场容场貌和周边环境特点，综合考虑这些因素对测量控制的影响，优化设计测量线路和控制网的布设。复核城市规划部门提供的坐标控制点和水准点，确认无误方可依此引测测量控制网。（1）平面坐标系内轴线控制网的布设本着“先整体、后局部”、“高精度控制低精度”的原则布设测量控制网。根据城市规划部门提供的坐标控制点，经复核检查后，利用全站仪进行平面轴线的布设。在不受施工干扰且通视良好的位置设置轴线的控制点，同时做好显著标记。在施工全过程中，对控制点妥善保护。根据施工需要，依据主轴线进行轴线加密和细部放线，形成平面控制网。施工过程中定期复查控制网的轴线，确保测量精度。支撑的水平轴线偏差控制在30mm之内。现场布置精确的平面控制点，由全站仪采用坐标放样的方法和坐标测量的方法，对各个点位进行控制，从而保证支撑梁线位的直线准确性。（2）场区高程控制网的布设根据城市规划部门提供的高程控制点，用精密水准仪进行闭合检查，布设一套高程控制网。场区内至少引测三个水准点，并根据实际需要另外增加，，以此测设出建筑物高程控制网。支撑系统中心标高误差控制在30mm之内。现场布置精确的高程控制点，由水准仪采用往返测将相对标高引测到基坑内部，从而进行支撑梁的标高控制，保证支撑梁标高的水平准确性。5、钢筋工程钢筋工程的重点是粗钢筋的定位和连接以及钢筋的下料、绑扎，确保钢筋工程质量满足相关规范要求。（1）钢筋的进场及检验钢筋进场必须附有出厂证明（试验报告）、钢筋标志，并根据相应检验规范分批进行见证取样和检验。钢筋进场时分类码放，做好标识，存放钢筋场地要平整，并设有排水坡度。堆放时，钢筋下面要垫设木枋或砖砌垫层，保证钢筋离地面高度不宜少于20cm，以防钢筋锈蚀和污染。（2）钢筋的配料钢筋加工前由钢筋翻样部门做出钢筋配料单，经审批后下料加工，钢筋工程施工管理流程如下图所示：钢筋工程施工管理流程图钢筋配料是根据构件配筋图，先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，申请加工。1）钢筋下料长度计算钢筋因弯曲或弯钩会使其长度变化，在配料中不能直接根据图纸中尺寸下料；必须了解对混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度。2）钢筋配料的注意事项在设计图纸中，钢筋配制的细节问题没有注明时，一般可按构造要求处理。配料计算时，要考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下有利于加工安装。（3）钢筋制作1）受力钢筋的弯构和弯折应符合相应规范要求。2）箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。当设计无具体要求时，应符合下相应规范要求钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应以下符合相关规范、标准要求。钢筋加工的允许偏差表项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20箍筋内净尺寸±5钢立柱垂直度1/300钢立柱中心偏差不大于203）钢筋翻样时，要在熟悉图纸的基础上进行，以下几方面应引起充分注意：①按照施工质量验收规范的有关规定，确定梁、柱、板钢筋相互穿插，避让关系，在准确理解设计意图，执行规范的前提下，认真进行钢筋翻样。②应严格按照图纸规定和施工规范要求确定钢筋的锚固长度及钢筋搭接长度。③钢筋加工要注意首件半成品的质量检查，确认合格后方可批量加工。批量加工的钢筋半成品经检查验收合格后，按照规格、品种及使用部位，分类堆放。④受力钢筋加工应平直，无弯曲，否则应进行调直。各种钢筋弯钩部分弯曲直径、弯折角度、平直段长度应符合设计和规范要求。⑤箍筋加工应方正，不得有平行四边形箍筋，截面尺寸要标准，这样有利于钢筋的整体性和刚度，不易发生变形。（4）钢筋连接1）水平支撑钢筋连接支撑内纵向钢筋接长采用直螺纹套筒连接，部分钢筋焊接应满足单面焊10d，图纸未注明处，焊缝高度均应大于8mm，接头设在离支点L/3处，焊接接头相互错开，钢筋焊接接头连接区段的长度为35d，位于同一连接区段内纵向受拉钢筋接头数量不大于50%。在支撑于支撑，纵向钢筋锚至对边保护层。钢筋焊接尚应满足相关焊接规程及验收规范要求。2）水平支撑构件与支护桩连接处支撑构件与支护桩相接时，将支护桩表面剔凿，并清理干净，植入钢筋再进行钢筋绑扎；同时压顶梁需预留墙体插筋。（6）钢筋质量检查钢筋绑扎、安装完毕后，应进行自检，重点检查以下几方面：1）根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距是否正确。2）检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规范规定。3）检查混凝土保护层厚度是否符合设计要求。4）钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象。5）钢筋表面不允许有油渍、漆污。6）钢筋位置的允许偏差详见下表：钢筋绑扎允许偏差表项次项目允许偏差检验方法1网眼尺寸绑扎±20尺量连续三档取其最大值2骨架的宽度、高度--±5尺量检查3骨架的长度--±104箍筋、构造筋间距绑扎±20尺量连续三档取其最大值5受力钢筋间距±10尺量两端中间各一点取其最大值排距±56钢筋起弯点位移--20尺量检查7受力钢筋保护层梁±5板±37）支撑钢筋的保护层厚度为30mm，梁底钢筋保护层采用20mm厚水泥砂浆垫层。8）板撑的钢筋保护层厚度为20mm，板底钢筋保护层采用大理石垫块。钢筋工程属于隐蔽工程，在浇筑砼前应对钢筋进行验收，及时办理隐蔽工程记录。钢筋加工均在现场加工成型，钢筋工程的重点是粗钢筋的定位和连接以及梁的下料、绑扎，钢筋绑扎，以上工序均严格按照相关规范要求进行施工。喷锚施工方案1、设计概况（1）旋喷扩大头锚索，旋喷锚索直径φ400，扩大头直径φ600。（2）采用42.5普通硅酸盐水泥，旋喷锚索水灰比0.8～1.2，直径400旋喷锚索每米水泥用量不少于100kg，直径600旋喷锚索每米水泥用量不少于230kg。（3）锚索采用5×7-15.2-1860预应力钢绞线，每根钢绞线由7根钢丝铰合而成，桩外留0.7m以便张拉，锚索按临时性防腐措施处理。（4）高压旋喷锚索钻孔前，应按施工图放线确定位置，做上标记；钻孔定位误差小于50mm，钻头直径不应小于设计钻孔直径3mm；钻孔角度偏差不应大于3°，桩径偏差不超过2cm，并严格按照设计桩长施工。（5）扩孔的喷射压力不应小于20MPa，喷嘴提升速度可取10～25cm/min，喷嘴转速可取5～15r/min。（6）锚固段注浆体的抗压强度不应小于20MPa。（7）喷管应均匀旋转、均匀提升或下沉，由上而下或由下而上进行高压喷射扩孔。喷射管分段提升或下沉的搭接长度不得小于100mm。（8）在高压喷射扩孔过程中出现压力聚然下降或上升时，应查明原因并应及时采取措施，恢复正常后方可继续施工。（9）钻孔机具选择应满足支护设计对设计参数的要求。（10）旋喷锚索钢绞线插入定位误差不超过30mm，底部标高误差不大于20cm。（11）旋喷扩大头锚索施工前应进行工艺性试锚，不少于3根，确定水泥用量等各项工艺指标后再进行大范围施工。（12）基坑喷射混凝土采用C20细石混凝土，厚度80mm，喷射作业应分段分片进行，喷射顺序应由上而下；分层喷射时，先喷射底层混凝土，后挂6.5@200×200钢筋网后喷表层混凝土，后层喷射应在前层混凝土终凝后进行。（13）喷射混凝土原材料采用42.5MPa水泥，干净的中粗砂和粒径小于15mm的砾石，配合比为水泥：砂：石子=1：2：2.5，喷料应搅拌均匀，随拌随用。2、施工流程喷锚施工流程图3、施工工艺（1）基坑开挖按设计要求土方分层、分段开挖，待喷锚施工完毕后再进行下一段开挖。（2）人工修坡机械开挖时坡壁留出10cm的土由人工修平至设计坡度。在确保坡面和边界线符合设计要求的情况下，尽量保持边坡面的平整度。（3）挂网喷面1）钢筋网按设计要求铺设，横、竖向钢筋交错处采用扎丝间隔绑扎固定；2）相邻钢筋网片间搭接不小于300mm，扎丝间隔绑扎固定；3）钢筋网片上的加强筋应采用单面焊接，加强筋之间采用井字形加强法进行焊接，以保证网片以及加强筋的整体稳定。（4）喷射砼层1）经检查确认钢筋、连接等符合设计要求后方可进行混凝土喷射；2）喷射混凝土所用水泥、砂、石等材料应满足设计要求；3）混凝土用料应拌合均匀，存放时间不得超过2小时；4）喷射混凝土时应分段、分片依次进行，喷射操作工应控制水的用量，保证混凝土表面平整、湿润光泽，无干斑、滑移流淌现象。5、质量控制（1）根据设计要求和土层条件，选择合理的钻进方法，认真操作，防止发生钻孔坍塌、掉块、涌砂和缩径，保证锚杆顺利安插和顺利灌注。（2）按设计要求严格控制水泥砂浆配合比，掌握搅拌质量，并使注浆设备和管路处于良好工作状态。（3）施工前应认真进行技术交底，施工中应明确分工，统一指挥。（4）机械设备的运转部位应有安全防护装置。（5）电器设备应设接地、接零，并由持证人员安装操作，电缆、电线必须架空。基础施工方案本工程采用桩+承台+抗水板基础形式，主楼下桩基为钻孔灌注桩，桩径800mm，持力层为⑨层粉质粘土。裙房及地下室桩基为钻孔灌注桩，桩径800mm，持力层为⑤层粉质粘土或⑤层以下。施工注意事项1、钻孔灌注桩采用湿作业法，考虑淤泥质粘土层影响，护壁泥浆增加膨润土配置，控制比重1.15-1.25，稠度20-28，防止塌孔。2、桩身成孔进入基岩后，分段清孔取样，满足设计要求后才能组织终孔验收。3、灌注桩混凝土掺入粉剂型钢筋阻锈剂，不得采用亚硝酸盐类钢筋阻锈剂。4、灌注桩混凝土材料最大水胶比0.40，胶凝材料用量360kg/m3-450kg/m3，不应采用抗硫酸盐、硅酸盐水泥，用砂需避免海水污染或海砂混用。5、超前钻深度需达到设计桩端平面以下持力层的厚度不小于3倍桩径或5m。持力层后遇到软弱夹层时扣除该夹层的入岩深度。6、桩基检测：支护桩采用低应变法进行桩身完整性检测，抽检数量不宜少于总数的20%，且不得少于5根。当判定有Ⅲ类、Ⅳ类桩时，应采用钻芯法补充检测，其中钻芯抽检数量不宜少总数的1%，且不得少于3根。施工流程施工流程图测量定位根据现场高程记录点，采用S3水准仪将高程引入施工场区内。所设控制点经复核无误后，上报设计、顾问驻地工程师、监理复核，经复核无误后方可投入使用。由于施工时会对控制点桩位产生影响，对正在使用的桩点定期每半月复核一次，当点位变化超过允许误差后，应对坐标或高程值进行调整，并报顾问驻地工程师、监理复核。护筒埋设护筒埋设前先根据桩位引出四角控制桩，控制桩用φ12钢筋制作，打入土中至少30cm。四角控制桩必须经过现场技术人员复核无误方允许埋设护筒。先人工挖土将护筒放至正确位置，护筒与孔壁之间用粘土挤密夯实，以增大护筒的侧壁摩阻，确保护筒的稳固，从而有利于孔口的稳定。护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩孔中心偏差不得大于50mm，竖直线倾斜不大于1%，护筒宜高出地面0.3m，护筒周围用粘性土夯实。施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻机动力头将其垂直压入土体中。护筒埋设完成后利用四角桩拉十字线，将四角桩引到护筒上，以便于钻机对位和钻头对中。成孔施工1、场地平整及钻机就位液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能力大于250KN∕㎡，所以钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。2、钻孔当钻机就位准确后开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后再提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重磨擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。钻进时，开启钻机将钻筒中心对准设计桩位中心，先将钻头垂吊稳定后，再慢慢导正下入井孔，然后匀速下放至作业面，液压装置加压，旋转钻进，操作室内显示进尺及钻头位置，按轻压慢钻的原则缓缓钻进；钻渣通过进渣口进入钻筒，同时向孔内注入泥浆，根据屏显深度，待确定钻筒内的钻渣填满后，反转后即可关闭进渣口。提升钻杆带动钻筒，同时继续向孔内注入泥浆，确保孔内水头压力，将钻筒提出孔外，提钻时开始要缓慢，提离孔底数米后，如未遇到阻力，方可加速按正常速度提升至井口，利用液压系统将筒门打开，排除钻渣，如此反复，直至设计标高。钻进中如发现有塌孔、斜孔时及时处理，发现缩径时，经常提动钻具，上下反复修扩孔壁，并适当增加泥浆比重。施工过程中可以通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量，根据地质情况随意控制钻进速度，但每次钻进深度不宜超过0.5m。护壁泥浆配制成孔过程中，为确保孔壁的稳定性，本工程钻孔采用泥浆护壁成孔工艺。由于成孔时间较长，孔深较深，要求直径为1000mm的桩孔底沉渣厚度不大于50mm，直径为800mm的桩孔底沉渣厚度不大于100mm，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25，含砂率8%，粘度28s。泥浆制备本工程所使用泥浆采用复合型膨润土和自来水为原材料搅拌而成。护壁泥浆在使用前，应进行室内性能试验，施工过程中根据监控数据及时调整泥浆指标。如果不能满足孔壁土体稳定，须对泥浆指标进行调整。1、选用膨润土。制备泥浆的性能指标如下：施工过程中，新浆粘度控制在20s，含砂率小于6%，胶体率大于95%；施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上。钻进时及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位：遇流砂、松散土层时，适当加大泥浆比重。在粘性土层中，应严格控制泥浆的粘度增大，以防粘性土层缩颈、糊粘。在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土。泥浆循环系统循环系统由泥浆池、沉淀池、循环槽、废浆池、泥浆泵及泥浆搅拌设备等组成，采用集中搅拌泥浆，集中向各钻孔输送泥浆的方式。泥浆池的容积为钻孔容积的1.2～1.5倍。沉淀池、泥浆池及循环槽用砖块和水泥砂浆砌筑牢固，不得有渗漏或倒塌。泥浆池等不能建在新堆积的土层上，防止池子下陷开裂，漏失泥浆。钢筋笼制作及吊装1、钢筋笼制作钢筋笼制作采用分2~3节制作、整体预拼装、分节吊装连接的方式进行施工。为便于钢筋笼的加工、制作，现场搭设了专用原材堆场，钢筋加工平台，半成品堆场，各平台宽均为8m，长25m。加工平台采用砖墩砌筑、搁置槽钢横梁。2、具体加工步骤如下：将钢筋笼主筋安放在加工平台上，先将钢筋笼主筋与加劲箍进行固定连接，形成钢筋笼骨架。钢筋笼主筋利用特制法兰圆盘进行定位，然后与加强环进行固定连接；钢筋笼骨架加工完成后，进行螺旋箍筋安装；螺旋箍筋安装完成后，对钢筋笼进行整体加固处理；钢筋笼整体预拼装，进行验收施工；钢筋笼分解，进行吊装施工。法兰盘定位加强箍安装钢筋笼骨架螺旋箍连接3、钢筋笼的连接本工程钢筋笼长为39m～60m，钢筋笼分为2～3节吊装，节与节钢筋笼在孔口的连接采用直螺纹或搭接焊连接，此连接方式便于现场操作、在保证连接质量的前提下加快了钢筋连接速度，缩短了连接时间，缩短空孔静置时间，有利于减小泥皮厚度，同时防止静置时间过长导致塌孔危险。加强箍、螺旋箍等其他钢筋连接采取搭接焊的形式进行连接。4、钢筋笼吊装钢筋笼分节进行吊装。现场采用50T履带吊作为主吊，25T汽车吊作为辅吊，两台吊车配合施工。吊装时利用主次吊车7点起吊钢筋笼，待钢筋笼离地面一定高度后，次吊停止起吊，利用主吊继续起吊行走至孔口，直至把钢筋笼然后放入孔内。5、吊装时指挥钢筋笼吊装时，现场安排专人进行指挥，钢筋笼入孔时对准孔位轻放，慢慢入孔，徐徐下放，不得左右旋转。6、钢筋笼对接当每节钢筋笼入孔下放至每一节第一道加强箍时，穿入扁担把钢筋笼固定在孔口。吊下一节钢筋笼至孔位上方，使上、下两节钢筋笼主筋、注浆管、声测管、抽芯管等各种管道对准，并保证上、下轴线一致，注浆管、声测管、抽芯管进行连接施工，各种管线、钢筋接头应焊接牢固、密实。7、纵筋连接为加快现场钢筋连接速度，分节钢筋笼主筋利用直螺纹连接，接头互相错开，保证同一截面内接头数目不超过钢筋总数的50%，相邻接头的间距不小于35d。8、连接处螺旋筋孔口接长钢筋笼时，按搭接顺序逐段连接下入。每节钢筋笼连接完毕后，补足接头部位的螺旋筋，再继续下笼。9、吊筋根据钢筋笼设计标高及护筒顶标高确定悬挂筋长度，并将悬挂筋与主筋牢固焊接，待钢筋笼吊放至设计位置后，将悬挂筋牢固地固定在孔口扁担上，防止钢筋笼在灌注混凝土过程中上浮或下沉。注浆管和声测管的连接对于注浆管、声测管等管件的连接，采用3~4节拼装，在地面加工时与钢筋笼同时进行预拼装，然后进行分节连接。上述管件每节范围内的管与管的链接采用套丝连接，起吊后孔口管道节与节之间的连接采用长短套丝，利用套筒正反丝连接。水下混凝土浇筑1、导管下放及二次清孔本工程水下砼灌注采用导管法，该工程拟投入的导管为内径250mm的丝扣连接导管，每根桩灌注前对导管必须进行试压，试压压力不小于1.5Mpa。下放导管前，根据孔深配备所需导管，准确测量并记录所用导管的长度与根数；下放导管时，要逐根检查导管的密封圈，每个接口处均放置两个密封圈导管连接要紧密，导管下入孔内后，底端宜距离孔底0.3m～0.5m；导管应位于钻孔中心位置；导管下放完毕，重新测量孔深及孔底沉渣厚度，然后将导管上口用帽盖封严，并在帽盖上设置出浆管和进气管，进气管下放深度一般以气浆混合器至泥浆面距离与孔深之比的0.55～0.65来确定，对于裙楼桩在自然地面下30m处，对于办公楼及SOHO公寓楼桩在自然地面下45m处。利用混凝土浇筑导管和空压机进气管进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度达到设计要求。设计中要求桩径800mm的桩孔底沉渣厚度不大于100mm，桩径1000mm的桩孔底沉渣厚度不大于50mm。反循环的清孔时在桩侧挖舍临时回浆池，然后将临时回浆池的泥浆泵送回泥浆池回收利用。2、混凝土浇筑混凝土灌注采用导管法，利用吊车提升导管灌注混凝土。清孔完毕后，安装好初灌斗，准备灌注。灌注前，在孔口检查混凝土的坍落度及和易性，坍落度为180～220mm。当坍落度满足水下灌注要求，并有较好的和易性时才能灌注。按照计算好的初灌量进行初灌，应有足够的混凝土储存量，保证初灌后导管在混凝土中埋深不小于1.5m。灌注过程测量混凝土的上升高度并计算埋管深度，认真填写水下混凝土灌注记录，及时提拔导管，导管在混凝土中的埋深宜控制在2～6m，最少埋管深度不得低于2m。为保证桩顶砼强度，应在桩顶设计标高的基础上超灌一定量的砼，超灌高度不小于2m，砼应连续灌注，不得中间停顿。砼灌注量应满足设计和规范要求，经现场技术员量测确认满足要求后，停止灌注，并及时起拔护筒。对以上各工序不仅要由认真自检，而且应会同监理人员认真进行验收，只有验收合格并填写质量检查记录之后才能进入下一工序进行施工。3、工程桩上部空孔处理工程桩混凝土浇筑完成后，及时用钢板将孔口盖住，待混凝土初凝之后用素土将桩上部空孔回填至地面标高，对于需钻芯取样检验的桩，待钻芯取样之后将空孔按设计用水泥砂浆回填。后注浆施工1、注浆的技术要求注浆作业宜于成桩2天后开始，不宜迟于成桩30天后；同一根桩应对各注浆导管依次实施等量注浆。后压浆作业开始前，宜进行注浆试验，优化并确定最终参数。压浆桩与在施工桩作业点距离不宜小于10m。压浆时宜先桩侧、后桩端。压浆采用PO.42.5普通硅酸盐水泥。压浆浆液采用水泥浆，水灰比0.45～0.65，为了增加其流动性，可在浆液中掺入一定量的木钙。GCZ1、GCZ3单桩注浆量（水泥重量）参考值暂定2.8吨、GCZ2暂定4.5吨，注浆压力不小于3.5MPa。终止压浆条件：注浆总量和注浆压力均达到设计参数。注浆总量达到设计值的75％，且注浆压力超过设计值。否则可取较高值。后注浆施工过程中，应经常对后注浆工艺参数进行检查，发现异常及时处理。注浆喷竖管应丝扣连接并缠紧胶带，不宜采用焊接。安装注浆管时，必须对每节压浆管进行注水检验；如果管内水面下降，则应对已安装的压浆管重新更换，整个安装过程中严禁触碰、挤压压浆管，由专人同步填写注水检查记录。2、后压浆施工工艺流程后压浆施工工艺流程3、注浆施工实物照片如下：①桩侧注浆管②注浆阀安装③后压浆管与注浆阀连接④桩端注浆阀安装⑤注浆设备⑥注浆施工4、压浆管和压浆阀设置要点压浆导管上端均设管螺纹、管箍及丝堵；桩端压浆导管下端设有G1″螺纹及用以旋接桩端压浆阀的管箍；桩侧压浆导管下端设有G3/4″螺纹及用以插接桩侧压浆阀的三通。压浆导管的连接均采用套丝连接。压浆导管与钢筋笼加劲箍用14号铅丝十字绑扎固定（不得采用点焊），绑扎应牢固，桩端压浆管可绑扎于加劲箍内侧；桩侧压浆导管绑扎于螺旋箍筋外侧。绑扎点间距为2m。桩端压浆阀在钢筋笼入孔前安装，桩侧压浆阀视现场状况可预先安装于钢筋笼上或吊放钢筋笼过程中安装。桩混凝土灌注完毕，孔口回填后，注意压浆导管露出端的保护，严禁车辆碾压。钢筋工程质量保证措施钢筋工程质量保证重点有钢筋原材、制作加工、堆码、绑扎定位和配合机电留洞，杜绝随意切割钢筋等问题。具体措施见下表：钢筋原材进场验收，送检复试钢筋制作加工大直径钢筋直螺纹连接钢筋堆码剪力墙水平筋间距控制剪力墙竖向筋间距控制钢筋保护配合机电留洞，杜绝随意切割钢筋工程质量控制标准项目允许偏差（mm）检验方法绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查网眼尺寸±20钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查宽、高±5钢尺检查受力钢筋间距±10钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距±5保护层厚度基础±10钢尺检查柱、梁±5钢尺检查板、墙、壳±3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺和塞尺检查钢筋工程质量保障措施控制要点质量保证措施进场检验所有进场钢筋，必须通过现场检验，检验合格后方可使用。钢筋制作严格审查钢筋配料单，确保钢筋配料尺寸准确并符合国家规范。钢筋绑扎钢筋工程绑扎环节，执行“七不准”制度：（1）已浇筑混凝土浮浆未清除干净不准绑钢筋。（2）钢筋污染清除不干净不准绑钢筋。（3）控制线未弹好不准绑钢筋。（4）钢筋偏位未检查、未校正合格不准绑钢筋。（5）钢筋接头本身质量未检查合格不准绑钢筋。（6）技术交底未到位不准绑钢筋。（7）钢筋加工未通过加工班组验收不准绑钢筋。电渣压力焊电渣压力焊接头外观检查符合下列要求：（1）四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于4mm。（2）钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷。（3）接头处的弯折角不得大于3°。（4）接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。钢筋验收钢筋工程验收环节，执行“五不验”制度：（1）钢筋绑扎未完成不验收。（2）钢筋定位措施不到位不验收。（3）钢筋保护层垫块不合格、达不到要求不验收。（4）钢筋纠偏不合格不验收。（5）钢筋绑扎未严格按技术交底施工不验收。混凝土工程质量保证措施1、混凝土工程常规保证措施（1）选用实力较好的商品混凝土搅拌站厂家，混凝土用水泥、砂、石、粉煤灰、外加剂等均应进行复检，合格后方可使用。（2）优化混凝土配合比，根据具体要求进行试配，得出最优施工配合比。（3）混凝土的强度等级必须符合设计要求；评定混凝土强度的试块，必须按《混凝土强度检验评定标准》的规定取样、制作、养护和试验，取样数量和取样次数应满足《检验和试验计划》的要求。每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；每工作班拌制的同