架空乘人装置司机岗位危险源辨识与安全管控培训

架空乘人装置司机岗位危险源辨识与安全管控培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01培训概述与安全理念02架空乘人装置基础知识03关键术语与风险理论04司机操作过程危险源辨识CONTENTS目录05设备与环境因素危险源辨识06人为与管理因素风险辨识07危险源辨识方法与技巧08风险控制措施与应急处置01培训概述与安全理念

培训目的与核心价值强化安全风险意识帮助煤矿架空乘人装置司机深刻认知岗位核心使命，明确装置启动、运行、制动、停车及人员上下乘等全流程操作及信号响应的各类风险，强化“精准操控、平稳运载、信号确认、安全第一”的安全理念，提升风险防范意识和责任担当。

夯实专业理论基础使参培人员熟练掌握架空乘人装置司机操作相关核心术语概念及逻辑关联，夯实装置设备操作、信号辨识、风险排查、应急处置的理论基础，提升专业知识储备。

提升现场处置能力提升参培人员现场架空乘人装置作业规范性、风险辨识精准性及异常情况处置能力，掌握岗位风险分析的具体方法、流程和重点关注环节。

明确风险管控责任明确架空乘人装置司机岗位风险管控措施、各层级责任分工及考核标准，确保风险管控工作落地见效，有效防范装置失控、人员坠落、吊椅卡阻、制动失效及机电事故等，保障矿井人员通勤安全和生产秩序稳定。核心培训对象培训对象与资质要求包括煤矿各采区巷道、主副斜井等区域RJY系列、RJPT系列等各类架空乘人装置（猴车）司机，运输队、采煤队、掘进队班组长及跟班管理人员。关联培训对象负责架空乘人装置及信号系统维护的机电人员，涉及架空乘人装置作业现场协调的管理人员，确保作业各环节人员均具备风险辨识能力。基础资质要求操作人员必须经过专业培训并持证上岗，熟悉《煤矿安全规程》等法规要求，具备设备操作、信号辨识、应急处置的基本理论知识与实操技能。能力持续要求需定期参加复训和考核，每年至少参与1次专项安全培训，确保对新法规、新设备、新风险的持续认知，保持资质有效性与技能熟练度。安全理念与事故预防原则

安全第一，预防为主的核心理念以保障人员生命安全为首要目标，通过预先辨识风险、消除隐患，将事故消灭在萌芽状态，是架空乘人装置安全管理的根本准则。

精准操控，平稳运载的操作理念司机需严格执行操作规程，确保启动、运行、制动过程平稳，避免因操作不当导致乘客摔倒、吊椅晃动等风险，保障运载过程的安全性。

信号确认，万无一失的沟通原则操作前必须对信号指令的清晰度、准确性进行核实，必要时与信号工复诵确认，确保信号无偏差后再执行操作，防止因信号误判引发事故。

管生产必须管安全的责任原则各级管理人员及司机均对架空乘人装置安全运行负有责任，需将安全管理贯穿于生产全过程，明确责任分工，确保风险管控措施落实到位。

事故可防，风险可控的预防原则通过采用先进的安全技术、加强设备维护、提升人员素质等手段，对辨识出的危险源进行有效管控，降低事故发生的可能性，实现事故可防、风险可控。02架空乘人装置基础知识设备定义与主要类型架空乘人装置的定义架空乘人装置是一种通过驱动装置带动牵引装置，使乘人装置在架空轨道上循环运行，用于矿山、景区等场所实现人员运输的专用设备，其安全运行直接关系到乘客生命安全。煤矿专用类型：RJY系列RJY系列架空乘人装置主要应用于煤矿井下斜巷，具备适应巷道起伏、潮湿环境的特点，通过钢丝绳牵引吊椅实现人员高效运输，是矿井辅助运输的关键设备之一。煤矿专用类型：RJPT系列RJPT系列为矿用平巷架空乘人装置，适用于水平或缓坡巷道，采用无极绳牵引技术，具有运行平稳、维护便捷的优势，广泛应用于采煤工作面与运输大巷之间的人员通勤。景区常见类型：观光吊椅观光吊椅多用于旅游景区，采用单椅或多椅组合设计，运行速度较慢，注重乘客乘坐体验，配备防风、防坠安全保护装置，确保在复杂地形和游客密集环境下的运行安全。景区常见类型：缆车系统缆车系统通过钢索连接吊厢，可实现大载客量运输，适用于跨越峡谷、山地等障碍场景，具备完善的制动系统和应急救援装置，是景区长距离人员运输的核心设备。核心结构组成与功能

驱动装置驱动装置是架空乘人装置的动力核心，由电机、减速机等组成，负责带动牵引装置运行，确保设备按设定速度平稳运转，其性能直接影响装置的启动与制动可靠性。

牵引装置主要包括钢丝绳和抱索器，钢丝绳承担承载和牵引功能，需定期检查断丝、锈蚀及直径变化，断丝不超过《煤矿安全规程》规定；抱索器连接吊椅与钢丝绳，防止打滑或脱落。

乘人装置以吊椅为核心，供人员乘坐，需确保结构牢固、防摆装置有效，吊椅距底板距离不小于200mm，避免因吊椅断裂、翘翻导致人员坠落风险。

安全保护装置包含超速保护、过欠压保护、防脱绳保护、急停装置等，超速保护应在速度超15%额定值时2秒内制动，急停装置需确保在紧急情况下能迅速切断电源，保障运行安全。

电控装置负责控制设备的启动、运行、停车及信号传输，需保证信号系统清晰准确，司机操作前需确认信号无偏差，防止因电控故障或信号误判引发操作失误。

工作原理与运行流程核心驱动机制由电机驱动装置带动钢丝绳循环运行，通过抱索器连接吊椅实现人员运输，驱动轮与钢丝绳摩擦力为动力源，需满足《煤矿安全规程》中制动装置失效保护要求。

关键系统协同牵引装置（钢丝绳、托/压绳轮）承载运行，张紧装置维持恒定张力（波动范围≤5%），安全保护装置（过速、防脱绳等）实时监控，电控系统实现启停与故障联锁。

标准操作流程班前检查（制动系统、信号、钢丝绳）→接收信号确认→按规程启动（加速度≤0.15m/s²）→运行监护（吊椅状态、乘人间距≥10m）→正常制动（减速度≤0.15m/s²）→停机后记录。

动态调节机制根据巷道坡度（≤25°）自动调整运行速度（0.8-1.2m/s），遇紧急情况触发安全制动（制动距离≤1.5m），越位保护装置在上下站10m处强制停车。01典型使用环境与安全要求矿山井下环境适用于煤矿各采区巷道、主副斜井等区域，需应对井下潮湿、粉尘多、空间受限等环境，RJY系列、RJPT系列等装置在此环境中需重点防范钢丝绳锈蚀、瓦斯等有害气体影响。02景区观光环境用于连接景区高点与低点，如滑雪场、山顶景点，需承受室外多变气象条件，如大风、低温等，观光吊椅类装置需保障乘客乘坐舒适度与观景安全性。03核心安全要求操作人员必须经过专业培训并持证上岗；设备运行前需确认安全保护装置齐全有效，如过速、过欠压、防脱绳保护等；定期进行安全检查和维护保养，确保设备完好。04环境适配规范矿山环境中，装置需符合《煤矿安全规程》关于运行坡度、乘人间距等要求；景区环境需满足GB18439等游乐设施安全标准，根据承载人数、运行速度设计防护措施。03关键术语与风险理论

危险源定义与分类体系危险源的核心定义指可能导致架空乘人装置作业过程中发生装置失控、人员坠落、吊椅卡阻、制动失效、设备损坏等事故，进而造成人身伤害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或其组合。

设备因素危险源包括装置设备故障（如制动系统失效、钢丝绳断丝、托绳轮/压绳轮损坏、电气系统短路、液压系统泄漏）、安全保护装置失效（如过速保护、过欠压保护、防脱绳保护、急停装置未起作用）等。

环境因素危险源如作业区域照明不足、视线受阻、巷道变形、路面湿滑、大风、暴雨、雷电等极端天气，以及瓦斯积聚、煤尘超标、一氧化碳等有毒有害气体。

人为因素危险源包括架空乘人装置司机违规操作（如无证上岗、信号未确认就操作、超速运行、违规启停）、疲劳作业、注意力不集中、误操作，以及乘车人员违规乘车等行为。

管理因素危险源如设备维护保养不到位、安全技术交底不充分、作业规程不健全、现场监护缺失、安全培训不足、安全检查不到位等管理制度不完善引发的风险。

风险评估基本方法

作业条件危险性分析法（LEC法）通过计算风险值D=L×E×C进行评估，其中L为事故发生可能性（1-10分），E为暴露频繁程度（0.5-10分），C为事故后果严重性（1-100分），根据D值确定风险等级（如D＞320为重大风险）。

风险矩阵分析法以事故发生可能性（L）和后果严重性（S）为横纵坐标构建矩阵，通过交叉点确定风险等级（如红色代表重大风险、橙色代表较大风险），直观展示风险优先级。

直观经验法结合岗位工作经验和历史事故案例，对设备状态、操作行为等进行判断，如依据断绳事故案例重点关注钢丝绳断丝、锈蚀情况，适用于现场快速辨识常见风险。

故障树分析法（FTA）通过逻辑图解分析导致事故的各层原因及其相互关系，如以“人员坠落”为顶事件，分解出吊椅损坏、制动失效、违规乘车等中间事件，追溯根本危险源。制动装置核心安全装置术语解析

架空乘人装置的核心安全部件，包括工作制动、安全制动、紧急制动等装置，用于控制装置运行速度、实现平稳停车及突发情况时强制制动，防止装置失控和人员坠落。安全保护装置

包括过速保护、过欠压保护、防脱绳保护、断绳保护、急停装置、越位保护、吊椅防摆装置等，用于在装置运行参数超出规定范围或出现异常时，自动触发报警或制动，避免事故发生。信号确认

架空乘人装置司机接收信号后，对信号指令的清晰度、准确性进行核实，必要时与现场监护人员或信号工复诵确认，确保信号无偏差后再执行操作的流程；同时包括对急停信号、故障信号的及时响应确认。抱索器

连接吊椅与钢丝绳的关键部件，其性能直接影响吊椅的稳定性，若因磨损、松动或打滑，可能导致吊椅脱落引发人员坠落事故，需每班检查磨损情况并及时更换。

事故致因链与预防逻辑事故致因链核心要素事故致因链遵循"危险源→危害因素→风险→隐患→事故"的演变规律，其中危险源是根源，如制动失效、操作失误等；隐患是风险失控的直接表现，如超速保护失灵、吊椅螺栓松动等，需通过管控措施阻断链条。

人为因素致因路径司机无证上岗、信号未确认操作、疲劳作业等不安全行为，会直接触发设备误动作。如某矿案例中，司机未复诵信号即启动装置，导致吊椅碰撞巷道支护，造成2人受伤，凸显操作规范性的关键作用。

设备-环境耦合致因机制设备老化（如钢丝绳断丝超5%）与环境因素（巷道积水锈蚀）叠加，会加速风险升级。统计显示，70%的断绳事故与钢丝绳锈蚀和托绳轮歪斜共同作用相关，需同步管控设备状态与作业环境。

预防逻辑与管控策略采用"源头消除-过程控制-应急兜底"三级预防逻辑：源头通过设备本质安全设计（如双制动系统）消除危险源；过程中实施定期检测（每日检查制动间隙、每周探伤钢丝绳）；应急阶段完善急停响应流程，确保10秒内停机。04司机操作过程危险源辨识

启动前检查环节风险点01设备核心部件检查缺失风险未检查钢丝绳断丝、锈蚀情况（断丝超总丝数5%或单股断丝超10%未发现），或制动系统闸瓦间隙超过规定值（如超过2mm），可能导致启动后断绳、制动失效事故。

02安全保护装置功能验证遗漏风险未测试超速保护（模拟15%超速时制动响应延迟超2秒）、急停装置（拉线保护失效未发现），或越位保护装置未动作，无法在异常时触发安全制动，存在设备失控风险。

03信号系统确认流程不规范风险未与信号工复诵确认启动信号（如信号模糊、延迟未核实），或未检查信号装置指示灯、通讯设备完好性，易因信号误判导致误启动，引发人员碰撞、吊椅卡阻事故。

04作业环境隐患排查不到位风险未清理巷道内障碍物（如托绳轮处堆积杂物）、未检查照明亮度（不足30lux影响视线）或路面湿滑未处理，可能导致运行中吊椅卡阻、人员上下乘滑倒受伤。运行中操作风险与控制运行参数监控缺失风险未实时监控钢丝绳速度、制动压力等关键参数，可能导致超速（超过设计速度15%）、制动失效等问题，需每30分钟记录运行数据并与标准值比对。信号响应不规范风险未执行"信号复诵确认"流程，误判或漏判急停信号，可能引发碰撞或坠落事故。司机接收到信号后必须向信号工重复确认指令内容，确保无偏差后执行操作。乘车人员行为管控不足风险未及时制止乘客违规行为（如不系安全带、携带超长物品>1.5m、乘车间距<5m），易导致吊椅卡阻或人员坠落。司机需配备语音对讲装置，实时提醒乘客规范乘车。异常情况处置延迟风险设备出现异响、振动或保护装置报警时，未立即执行紧急停机程序，可能扩大事故后果。标准处置流程要求：发现异常→按下急停按钮→切断电源→上报调度，整个过程应在15秒内完成。停机操作规范与风险停机前信号确认要求司机接收到停机信号后，必须与信号工复诵确认信号指令的清晰度和准确性，严禁未确认信号擅自停机。规范停机操作流程停机时应严格执行减速程序，逐步降低运行速度，待装置完全停止后，方可切断主电源并关闭控制开关，避免急停导致设备冲击或乘客不适。未完全停机离岗风险设备未完全停止前司机擅自离开操作台，可能导致设备失控或其他人员误操作，引发吊椅摇摆、碰撞等事故，必须坚守岗位直至停机完成。停机后安全检查要点停机后需检查制动系统是否可靠锁闭、吊椅是否归位，同时清理作业区域杂物，确认无异常后填写运行记录，为下次启动做好准备。维护保养作业安全风险电源未切断与警示缺失风险维护保养前未严格执行"断电-上锁-挂牌"程序，或警示牌缺失、不清晰，易导致他人误操作启动设备，造成机械伤害或触电事故。工具使用不当风险使用不符合安全标准的工具（如绝缘失效的电工工具、无防滑手柄的扳手），或采用错误操作方法（如野蛮拆卸部件），可能导致工具损坏、设备部件坠落或人员手部受伤。维护后检查疏漏风险维护保养完成后未按规程进行全面功能测试（如制动系统有效性、安全保护装置联动性），可能使设备带着螺栓松动、部件安装错位等隐患投入运行，引发运行中故障。高处作业防护缺失风险对驱动轮、托绳轮等高处部件维护时，未搭设稳固操作平台或未使用防坠器，人员易发生坠落；工具未采取防掉落措施，可能砸伤下方人员或设备。05设备与环境因素危险源辨识

机械结构风险分析钢丝绳风险长期摩擦导致直径缩减，需每月测量，外层钢丝磨损量超原直径10%需更换；弯曲疲劳易引发局部断丝，探伤仪检测断丝数达总丝数5%或单股断丝超10%应停用。

驱动装置风险减速机异响或油温超85℃时，立即停机检查齿轮啮合状态与润滑油杂质含量；联轴器弹性元件裂纹深度超2mm或螺栓预紧力不足设计值80%时需更换。

托压绳轮与横梁风险钢梁变形处、托绳轮不正处易发生钢丝绳脱轮掉绳、吊座翘翻事故，需确保横梁无挤压变形、托绳轮无歪斜不正情况。

抱索器与吊椅风险因钢丝绳或抱索器上有水，易造成打滑而导致人员伤害；吊椅断裂脱落可引发坠落事故，需每班检查抱索器磨损情况，对磨损严重者及时更换。

电气系统潜在隐患电缆绝缘失效风险巷道顶板滴水区域易导致电缆绝缘层老化，当绝缘电阻低于0.5MΩ时，可能引发短路事故，需每月进行绝缘检测。

漏电保护装置失灵设备外壳漏电流超过30mA时，若保护装置未在0.1秒内切断电源，将造成触电风险，应每日测试漏电保护功能。

电控系统元件故障接触器触点烧蚀、继电器粘连等元件故障，可能导致制动系统失控，需每周检查电控柜内元件温升及接线紧固情况。

接地系统失效隐患接地电阻值超过2Ω时，无法有效泄放故障电流，易引发设备带电外壳触电事故，每季度需使用接地电阻测试仪检测。

安全保护装置失效风险超速保护失效风险当超速保护装置失效时，钢丝绳运行速度超过标准规定，无法及时触发制动，易引发飞车事故，对乘车人员生命安全构成严重威胁。

越位保护失效风险越位保护装置在坡头、坡底上下站处失效，会导致抱索器磨损加剧，甚至可能造成乘车人员在非指定区域上下车，增加坠落风险。

急停信号失效风险急停信号装置在机道各拉线保护处失效，发生紧急情况时无法及时传递停车信号，不能迅速停止设备运行，易导致事故后果扩大。

防脱绳保护失效风险防脱绳保护装置失效，在钢梁变形处、托绳轮不正处等位置，钢丝绳易发生脱轮掉绳事故，可能造成吊座翘翻，危及乘车人员安全。外部环境影响因素分析极端天气条件的危害大风（风速超过10.8m/s）可能导致架空乘人器摇摆、钢丝绳共振；雷电可能引发电气系统短路；暴雨可能造成巷道积水、设备受潮，影响制动性能。异常气候对运行的影响高温环境（超过35℃）易导致液压系统油温升高、橡胶部件老化；低温（低于-5℃）可能使润滑油粘度增加，影响驱动装置灵活性，增加操作难度。作业环境空间受限风险巷道变形、照明不足（照度低于50lux）或视线受阻（如煤尘、雾气），可能导致司机无法及时发现障碍物或乘人异常；路面湿滑易引发人员上下乘时滑倒。自然环境变化的动态影响季节交替时温差变化大，可能导致钢丝绳热胀冷缩引发张力波动；山区多雾天气会降低可见度，需严格执行低速运行或停运标准，确保乘人安全。06人为与管理因素风险辨识启动与停车操作不当操作失误典型表现与预防启动或停车过快可能导致乘客摔倒；未按规定减速、制动程序操作易造成设备损坏或人身伤害。司机应严格执行操作规程，平稳控制速度变化。信号确认流程缺失接收信号后未核实清晰度、准确性，或未与信号工复诵确认，易导致误操作。必须执行“信号确认-复诵-操作”流程，确保信号无偏差。运行中监护不到位未密切监控吊椅、钢丝绳、驱动轮状态，对障碍物或异常情况未及时停车检查，强行通过易引发设备损坏或人员碰撞事故。维护保养违规操作维护前未切断电源或未挂警示牌，导致他人误操作；使用不合适工具或方法，或维护后未全面检查，造成设备带病运行。预防措施：培训与技能提升定期开展安全操作规程和应急处置培训，强化模拟演练，提升司机对突发情况的判断和处理能力，考核合格后方可上岗。

疲劳作业与心理因素影响疲劳作业的表现与危害司机长时间连续操作易出现反应迟缓、判断力下降，导致操作失误风险增加，如误判信号或制动不及时，可能引发吊椅卡阻、人员坠落等事故。

心理压力对操作的干扰工作压力、情绪波动等心理因素会影响司机专注力，如焦虑状态下可能忽略设备异常声响或警示信号，增加设备失控、乘人秩序混乱等风险。

预防疲劳与心理调适措施合理安排轮岗休息，确保司机每班工作时间不超过8小时；定期开展心理健康培训与疏导，通过深呼吸、短暂放松等技巧缓解工作压力，提升操作稳定性。01管理制度缺陷风险分析安全责任划分模糊风险管理制度未明确司机、维护人员、管理人员在设备运行、检查、应急等环节的具体职责，易出现责任推诿，导致风险管控真空。02操作规程不完善风险缺乏针对不同型号架空乘人装置（如RJY系列、RJPT系列）的差异化操作规程，或操作步骤描述模糊，司机易因操作标准不统一引发事故。03培训考核机制缺失风险未建立定期复训与技能考核制度，司机对新安全标准、设备升级后的操作要求掌握不足，如超速保护、越位保护等新型保护装置的功能认知欠缺。04检查维护流程不规范风险日常检查项目不全面（如未包含抱索器磨损、制动系统液压压力等关键指标），或维护周期设定不合理，导致设备隐患未能及时发现和处理。05应急处置预案操作性差风险应急预案未结合现场实际设置具体处置步骤，如未明确钢丝绳脱槽、人员坠落等突发情况的应急停车、乘客疏散流程，影响事故处置效率。07危险源辨识方法与技巧

直观经验法应用实践01事故案例关联法结合人员坠落事故案例，重点检查吊椅牢固性、钢丝绳张紧度及防脱绳保护装置有效性，如发现吊椅连接螺栓松动立即停用处理。

02设备状态观察法通过观察运行中托绳轮异响、钢丝绳异常抖动等现象，判断轴承磨损或绳轮定位偏差，参照《煤矿安全规程》每日检查记录关键参数。

03操作流程回溯法根据制动失效事故教训，重点核查司机信号确认流程执行情况，确保操作前复诵信号指令，急停按钮每月模拟测试响应时间≤0.1秒。

04环境因素预判法依据巷道变形导致钢丝绳脱轮的历史案例，优先检查钢梁挠度及托绳轮垂直度，发现巷道底鼓超过100mm时启动临时支护方案。设备检测与故障树分析法关键部件检测标准与方法钢丝绳需每月测量直径，外层钢丝磨损量超原直径10%或断丝数达总丝数5%时必须更换；制动系统应进行模拟15%超速工况测试，制动响应延迟超过2秒需校准测速传感器。电气系统安全检测要点电缆绝缘电阻低于0.5MΩ时触发预警，重点排查巷道顶板滴水区域线路；设备外壳漏电流超过30mA时，保护装置须在0.1秒内切断电源，确保漏电安全防护有效。故障树分析法(FTA)应用流程以"人员坠落"为顶事件，通过逻辑图解逐层分析直接原因，如吊椅断裂、钢丝绳脱轮等，再追溯根本原因如抱索器松动、托绳轮歪斜，形成"基本事件-中间事件-顶事件"的故障传导路径，明确关键控制节点。检测数据记录与趋势分析建立设备维护日志，详细记录钢丝绳断丝数量、制动闸瓦磨损量、液压站压力等关键参数，通过趋势分析预测潜在故障，如发现钢丝绳直径月均磨损超过0.2mm，需提前安排更换计划。风险矩阵核心要素风险矩阵评估工具使用

风险矩阵通过“可能性（L）”与“后果严重性（S）”乘积计算风险值（R=L×S），其中可能性分5级（0.1-10分），严重性分5级（1-100分），风险值对应重大（>320）、较大（160-320）、一般（70-160）、低风险（<70）四级。架空乘人装置评估参数设定

针对钢丝绳断丝、制动失效等重大风险，设定可能性L=3（可能但不经常），后果严重性S=40（3-9人死亡），风险值R=120，判定为较大风险；对乘车间距过短等一般隐患，L=3、S=7（严重伤害），R=21，属低风险。现场评估操作流程

1.辨识危险源（如抱索器打滑、超速保护失效）；2.对照《煤矿安全规程》判定L值和S值；3.计算R值并确定风险等级；4.填入《安全风