电厂汽轮机本体安装方案培训课件

电厂汽轮机本体安装方案培训课件CONTENTS目录01汽轮机基础知识02安装前准备工作03基础验收与处理04台板与汽缸安装CONTENTS目录05转子与轴承安装06通流间隙测量与调整07辅助系统安装与调试08安装质量控制与验收01汽轮机基础知识汽轮机工作原理与能量转换蒸汽动力转换机制汽轮机通过将蒸汽的热能转换为机械能，推动叶片旋转，进而驱动发电机产生电能。蒸汽在叶片间流动膨胀，对叶片产生冲击力或反作用力，带动转子旋转实现能量转换。叶片与转子的协同作用叶片是能量转换的核心部件，其设计形状与排列方式直接影响蒸汽动能的捕捉效率。转子连接叶片与发电机，将叶片获取的机械能传递出去，确保动力输出的稳定性。调节系统的功能与作用调节系统通过控制蒸汽流量和压力，确保汽轮机在不同负荷工况下稳定运行。它能根据外界需求实时调整进汽量，使机组保持最佳工作状态，保障能量转换效率。多级能量利用原理汽轮机通常采用多级叶片设计，蒸汽在各级叶片中逐级膨胀做功，实现能量的梯级利用。这种设计能显著提高蒸汽热能的利用率，提升整机运行效率。汽轮机主要结构组成汽轮机本体核心部件汽轮机本体是实现能量转换的核心，主要由转动部分（转子系统）和固定部分（静子系统）组成，包括转子轴、叶轮、叶片组件、汽缸、隔板等关键部件，协同完成蒸汽热能到机械能的转换。转子系统功能与构成转子系统是传递动力的关键，由整体锻造的转子轴、套装在轴上的叶轮及固定于叶轮的叶片组成。高中压转子和低压转子均需通过高速动平衡试验，确保运行稳定性，其强度和刚性直接影响机组启动速度和运行安全。叶片组件工作原理叶片是能量转换的核心部件，通过捕捉蒸汽动能推动转子旋转。采用多级叶片设计实现蒸汽能量分级利用，高压蒸汽在叶片间膨胀做功，将热能高效转化为机械能，叶片的型线设计和材质选择直接影响汽轮机效率。汽缸与隔板结构作用汽缸和隔板构成汽轮机的外壳与蒸汽通道，汽缸分为高中压缸（合缸反流结构）和低压缸（双流反向三层缸结构），隔板用于引导蒸汽流向叶片并形成各级膨胀空间。汽缸水平结合面需保证严密性，0.05mm塞尺一般不得塞入，以防止蒸汽泄漏。轴承与密封装置功能轴承支撑转子并减少摩擦，包括径向轴承和推力轴承，推力轴承在前轴承箱内形成转子“相对死点”，确保轴向定位精度。密封装置（如轴封、隔板汽封）防止蒸汽和润滑油泄漏，保障机组效率和安全运行，需定期检查密封件完好性。汽轮机类型与应用领域按工作原理分类

汽轮机按工作原理分为冲动式和反动式两大类。冲动式汽轮机中蒸汽主要在喷嘴中膨胀；反动式汽轮机中蒸汽在喷嘴和动叶中都发生膨胀，各有不同的应用场合和效率特点。工业领域应用

汽轮机广泛应用于电力、化工、冶金等行业，作为驱动大型发电机和压缩机的主要动力设备，为工业生产提供稳定可靠的动力支持。船舶动力应用

在大型船舶中，汽轮机作为推进系统的核心部件，提供必要的动力，使船舶能够高速航行，满足船舶在海洋运输中的动力需求。分布式能源应用

汽轮机在分布式能源系统中扮演重要角色，通过小型化设计，为特定区域提供稳定可靠的电力供应，提高能源利用效率和供电的灵活性。02安装前准备工作作业前具备条件现场环境条件汽机房已封闭，各运转层平台地面平整干净，孔洞沟道盖板已盖好并设临时栏杆；厂房内温度保持在+5℃以上，水、电、照明、压缩空气等供应充足；汽机房行车安装验收合格并能正常使用。技术准备要求施工图纸齐全并审核无误，厂家技术交底完成；作业指导书编制审批完毕，已对施工人员进行技术、质量、安全交底并签字；合金钢部件光谱分析检查合格。设备与材料准备汽轮机设备已到货并开箱验收合格，部件完整无损；专用工具（如吊转子扁担、抬轴工具）、精密量具（合像水平仪、百分表）及润滑油脂、密封材料等准备齐全。基础验收标准基础混凝土强度达70%以上，表面平整无裂纹、蜂窝、露筋等缺陷；基础纵横中心线、标高偏差不超过±10mm，地脚螺栓孔垂直度及预埋件位置符合设计要求，沉降观测记录齐全。技术准备与方案制定

施工图纸审核与会审由汽轮机技术负责人组织专业技术员对施工图纸进行全面审核，重点核查设备尺寸、安装定位、接口匹配等关键信息，确保图纸无误并解决提出的技术问题。

厂家技术交底与资料接收邀请设备制造商进行技术交底，明确安装工艺、关键参数及质量标准；接收并整理厂家提供的安装手册、技术图纸、质量证明文件等资料，作为施工依据。

作业指导书编制与审批根据设计图纸、厂家资料及现场条件，编写详细的施工作业指导书，包含安装步骤、技术要求、质量控制点、安全措施等内容，并经相关部门审核批准后执行。

技术、质量、安全交底技术人员依据审批后的作业指导书，对施工班组进行全员交底，明确各工序技术要点、质量标准及安全注意事项，并履行双方签字确认手续。

合金钢部件光谱分析对汽轮机本体及管道的合金钢部件进行光谱分析检查，确认其材质符合设计要求，防止错用材质影响设备安全运行。主要施工机具与量具准备常用工器具清单包括活扳手（8″-18″）、梅花扳手、套筒扳手、内六角扳手、手拉葫芦（1-20t）、千斤顶（10-50t）、液压扳手、角向磨光机（φ100）、电磨、空压机（0.6MPa）、吸尘器、敲击梅花扳手（27~）、割炬、拔销器、找中心专用工具等。精密量具配置需准备合像水平仪、框式水平仪（0.02mm/m）、外径千分尺（0~525mm）、内径千分尺（0~500mm）、游标卡尺（0~）、深度游标卡尺（0~）、深度千分尺（0~）、塞尺（、）、楔形塞尺（0.5~）、内径量表（10~18、18~35、35~）、百分表及磁性表座（0~3、0~5、0~）、量块（0.5~）、百分表测厚仪等。汽机安装专用工具由制造厂提供，主要有吊转子扁担、抬轴工具、特殊扳手、吊低压缸轴承盖专用工具、找中心专用工具等，确保关键部件吊装和安装精度。量具校核与管理安装前对所有量具进行统一校核，由专人登记保管；使用过程中轻拿轻放，用后及时放入包装盒内，确保测量数据准确可靠。安全措施与规范要求

个人防护装备要求安装人员必须佩戴安全帽、防护眼镜、防滑鞋及防护手套，高空作业时需系挂安全带，特殊区域作业需配备防尘口罩或防毒面具。

吊装作业安全规范吊装设备需经检验合格，吊装前检查吊具、钢丝绳及连接部位强度，吊装区域设置警示标识，非作业人员严禁入内，吊装过程由专人指挥。

电气安全操作规定电气设备接线及调试必须由持证电工操作，作业前确认断电并挂"禁止合闸"标识，使用绝缘工具，临时用电线路需架空或穿管保护。

应急预案与事故处理制定火灾、触电、设备倾覆等应急预案，明确紧急疏散路线及联系方式；配备消防器材和急救用品，定期组织应急演练，发生事故立即启动预案并上报。03基础验收与处理基础验收标准与内容01土建资料完整性检查核查基础混凝土强度报告、沉降观测记录等土建资料，确保基础施工质量符合设计要求及相关规范。02基础外观质量要求混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷，确保基础结构完好。03基础尺寸与标高偏差控制复查基础纵横中心线、外形尺寸及各层标高，偏差一般不超过±10mm，以满足设备安装定位需求。04地脚螺栓孔及预埋件检查检查地脚螺栓孔中心线、孔径、垂直度，预埋件数量、规格、位置及标高偏差应在±10mm范围内，且不得歪扭，垂直度偏差小于3°。05基础沉陷观测要求基础需提供完整的沉降观测记录，确保在安装前基础沉降已趋于稳定，符合汽轮机安装对基础稳定性的要求。基础划线与找平

01基础划线的定义与方法基础划线是按照图纸尺寸在基础上标定主纵横中心线和其他中心线，以确定设备的安放位置，通常采用拉钢丝法进行。

02基础凿平工艺要求按照施工图标定垫铁位置，用平头凿子凿去水泥浮层及高点，通过与标准垫铁研磨检查，确保垫铁与基础接触面达70%以上，纵横向基本水平。

03垫铁配置与安装规范垫铁需机加工，相邻垫铁接触面手工研磨达70%以上；每叠垫铁一般由1块平垫铁和1对斜垫铁组成，不超过3块，特殊情况允许5块（仅1对斜垫铁）。

04找平测量工具与标准使用合像水平仪、框式水平仪（0.02mm/m）等精密量具，确保垫铁上平面横向水平，纵向与汽缸或轴承座扬度一致，标高符合轴系找中图要求。垫铁配置与安装工艺

垫铁加工与接触面要求汽轮发电机垫铁需经机加工，相邻垫铁接触面需手工研磨，确保接触面积达70%以上。钢制垫铁通常加工为平面和斜垫铁（楔形）两种类型。

垫铁安装组合规范每叠垫铁一般由一块平垫铁和一对斜垫铁组成，总块数不超过3块；特殊情况下允许达5块，但其中只允许有一对斜垫铁（按2块计）。

垫铁与基础、台板接触标准垫铁与基础接触面需通过研磨检查，确保达70%以上；台板与垫铁及各层垫铁之间接触应密实均匀，0.05mm塞尺一般不得塞入，局部塞入部分不得大于边长1/4，塞入深度不超过侧边长1/4。

可调式垫铁安装要点采用可调式垫铁时，其标高应满足汽轮机轴系找中图要求，上平面横向需水平，纵向应与汽缸或轴承座的扬度一致，通过调节螺栓实现精确找平。04台板与汽缸安装台板就位与找正台板接触面检查用涂红丹法检查台板与汽缸或轴承座接触面，要求接触均匀且接触面积≥75%，0.05mm塞尺检查四周不能塞入。台板标高调整根据制造商提供的轴系找中图计算各台板标高，采用精密水准仪配合高度游标卡尺测量，通过调整M27临时支撑螺栓实现。台板水平度调整使用合像水平仪调整台板纵横向水平度，通过调节M27螺栓使其满足设计要求，确保设备安装基准精度。垫铁安装与固定将楔形垫铁放入凿平的垫铁位置，调整临时支撑M10螺栓使垫铁与台板底部密实接触，塞尺检查接触间隙合格后拦模灌浆。低压外缸拼缸工艺

拼缸前准备工作拼缸前需确保凝汽器喉部及膨胀节已就位，抽汽管已吊入凝汽器接颈内，基础二次灌浆内挡板已安装完毕。同时检查分段低压外缸各部件无变形、损坏，结合面光洁无毛刺。

低压外下缸组合以中间段为基准就位并定位，依次吊装前后段外下缸，测量相邻法兰面垂直错口≤0.05mm，垂直结合面间隙用0.05mm塞尺检查不入，搁脚及台板间隙符合技术要求。结合面涂密封涂料后正式组装，拉0.4mm琴钢丝找正纵横中心线，配制临时定位销。

低压外上缸组合分别吊装上缸中段及前后段，在不紧螺栓和紧1/3法兰螺栓状态下测量水平结合面间隙，要求0.05mm塞尺不入，轴封洼窝水平位置错口≤0.05mm。合格后涂密封涂料正式组合，按厂家要求现场配置水平结合面定位销孔。

拼缸质量控制要点所有垂直法兰面螺栓及销钉需点焊固定，割除上下缸运输撑筋。拼缸过程中使用合像水平仪监测水平度，百分表控制变形量，对称同步焊接以减少应力，确保组合后汽缸整体中心偏差符合设计规范。高中压缸就位初步找正

缸体吊装与初步定位使用专用吊具将高中压外下缸吊装至基础台板上，采用直径0.4mm琴钢丝拉轴系中心线进行纵横向初步定位，轴向定位尺寸需符合图纸要求，偏差控制在±3mm以内。

轴封洼窝中心找正以轴系中心线为基准，通过测量调整缸体轴封洼窝中心，使其与机组轴系中心重合，径向偏差不大于0.05mm，确保转子与静子部件的同心度。

标高与水平度调整使用德国蔡司NI-002A精密水准仪配合高度游标卡尺测量缸体标高，通过调整台板下方M27调节螺栓实现设计要求；采用合像水平仪检查横向水平度，允许偏差≤0.02mm/m。

猫爪负荷分配预调整采用猫爪垂弧法进行半缸状态下的负荷分配测量，记录猫爪垂弧值并与设计值比对，初步调整猫爪垫片厚度，为后续精确调整奠定基础。汽缸负荷分配方法猫爪垂弧法通过测量猫爪垂弧值来调整负荷分配，将精密水平仪放置在猫爪上，根据垂弧数据调整垫片厚度，确保各猫爪受力均匀。适用于高中压缸半缸状态下的负荷分配，需多次测量取平均值以保证精度。测力计法在台板与汽缸支撑面之间安装测力计，直接测量各支撑点的载荷数值，通过调整垫片使各点载荷符合设计要求。该方法直观准确，常用于低压缸及大型汽缸的负荷分配，测量误差应控制在±5%以内。间接测量法通过测量汽缸水平结合面间隙、台板与基础接触情况间接评估负荷分配。使用0.05mm塞尺检查结合面间隙，局部塞入深度不得超过边长1/4，结合百分表监测汽缸变形量，确保负荷均匀传递。05转子与轴承安装轴承座安装与调整

轴承座就位与初步定位将轴承座准确放置在基础台板上，根据轴系中心线进行纵横向初步定位，确保轴承座横向中心与机组横向中心间距符合图纸要求，为后续精确调整奠定基础。

轴承座水平度调整使用合像水平仪或精密水准仪配合高度游标卡尺，测量并调整轴承座的水平度。通过调整台板下方的临时支撑螺栓，使轴承座纵、横向水平度均满足设计要求，通常横向水平偏差不超过0.02mm/m。

轴承座标高与扬度调整依据制造商提供的轴系找中图，利用精密水准仪测量轴承座标高，通过调整垫铁或临时支撑螺栓，使轴承洼窝相对标高符合设计值。同时，确保轴承座的扬度与转子运行时的轴心线一致，以保证转子平稳运转。

轴封洼窝中心找正通过拉设Φ0.4mm琴钢丝或采用激光对中技术，以轴系中心线为基准，测量并调整轴承座轴封洼窝的中心位置，确保其与转子的同心度符合技术规范，避免运行时产生径向振动。

轴承座与台板接触检查采用涂色法检查轴承座与台板的接触面，要求接触均匀且接触面积不小于75%。用0.05mm塞尺检查，接触面四周应无塞入间隙，局部塞入部分不得大于边长的1/4，以保证载荷传递均匀。转子吊装与就位

吊装前准备与检查使用制造厂提供的专用吊具，检查吊具承重能力及连接可靠性。转子吊装前需测量轴径椭圆度、不柱度，检查叶轮瓢偏度，确保符合技术要求。

吊装工艺与操作要点采用汽机房行车单车或双车抬吊，吊装过程保持平稳缓慢，避免转子碰撞。使用水平仪监测转子水平状态，确保吊装角度符合规范，防止变形。

转子就位与初步对中将转子小心吊入汽缸内，以低压转子为基准进行轴系初步找中，调整轴瓦垫片使转子中心与外油档洼窝位置符合设计值，偏差控制在±0.02mm内。

就位后检查与固定转子就位后复查对轮瓢偏及轴系同心度，采用塞尺检查轴承间隙，确保顶部间隙通过压铅丝法测量符合制造商标准，临时紧固轴承座螺栓防止移位。轴系找中与联轴器连接

轴系找中技术要求以低压转子为基准，测量调整对轮中心，对轮中心偏差应符合设计值，一般要求径向偏差≤0.05mm，轴向偏差≤0.03mm/m。

轴系找中方法采用百分表测量法，通过调整轴承座位置或加减轴瓦垫片厚度进行对中，原则上优先调整轴承座位置，必要时调整轴瓦垫片。

联轴器对中步骤1.初步找中：转子就位后，调整轴瓦垫片使转子中心符合外油档洼窝位置要求；2.半实缸对轮找中：就位各转子，进行半实缸状态下的对轮中心测量与调整；3.全实缸复查：低压缸与凝汽器焊接后，复测并调整轴系中心。

联轴器连接工艺联轴器螺栓配合部分与螺栓孔间留有0.04～0.10mm间隙，现场无需配铰孔；连接前测量调整轴向定位尺寸，确定靠背轮垫片厚度，按对角顺序均匀紧固螺栓。

找中质量验收标准对轮中心偏差、端面瓢偏、径向晃度等参数需符合制造商技术文件要求，0.05mm塞尺检查联轴器结合面应无间隙，最终连接后盘动转子应灵活无卡涩。推力轴承安装与定位推力轴承结构检查检查推力瓦块表面无裂纹、烧蚀及脱胎现象，巴氏合金层与瓦基结合牢固，推力盘表面光洁度符合要求，无划痕、锈蚀等缺陷。推力轴承就位调整将推力轴承座准确安放在设计位置，利用精密水平仪调整其水平度，横向水平偏差应不大于0.02mm/m，确保轴承座与台板接触均匀。推力间隙测量与调整采用百分表或塞尺测量推力间隙，一般控制在0.25～0.35mm范围内。通过调整推力瓦块背部垫片厚度，确保间隙符合设计要求，防止轴向窜动过大。推力轴承定位固定按照制造商技术规范紧固推力轴承座螺栓，扭矩值符合设计要求。安装定位销，确保轴承座在运行过程中不发生位移，保证转子轴向定位精度。06通流间隙测量与调整轴向间隙测量方法塞块与外径千分尺测量法根据制造商提供的轴向间隙测量位置图，使用塞块及外径千分尺对动静部分的轴向间隙进行直接测量，需做好详细记录。压铅丝法测量径向间隙（底部用长塞尺）下缸部分径向间隙采用塞尺（底部用长塞尺）或压铅丝法测量，上半部分采用压铅丝法或将汽封块置于下半部分对称位置测量调整后安装于上半部分，再用贴胶布法检查。0°与90°方向双重测量轴向和径向通流间隙测量时，均需进行转子位于0°和90°两个方向的测量，以确保数据的准确性和全面性。数据偏差处理原则轴向间隙与原设计偏差较大时，将测量数据送制造商确认；径向间隙不满足要求时，通过修刮汽封齿进行调整。径向间隙测量方法下缸径向间隙测量：塞尺与压铅丝法下缸部分径向间隙采用塞尺（底部用长塞尺）或压铅丝法测量，塞尺插入深度为15～20mm，底部需用长塞尺确保测量准确；压铅丝法选用直径约为测量间隙值1.5倍的铅丝，通过紧螺栓后测量铅丝厚度获取间隙值。上缸径向间隙测量：压铅丝与贴胶布法上半部分径向间隙主要采用压铅丝法，将铅丝放置于汽封块或隔板汽封环上，合缸紧螺栓后取出测量厚度；也可将汽封块置于下半对称位置调整后安装于上半，再用贴胶布法检查间隙是否符合要求。转子多角度测量要求轴向和径向通流间隙测量时，均需进行转子位于0°和90°两个方向的测量，确保间隙数据的全面性和准确性，避免因转子位置偏差导致的测量误差。通流间隙调整工艺通流间隙的定义与分类通流间隙是指汽轮机转子与静子部件（如隔板、汽封等）之间的径向和轴向间隙，直接影响机组效率与安全。径向间隙通常采用塞尺或压铅丝法测量，轴向间隙通过塞块及外径千分尺测定。测量方法与技术要求下缸径向间隙采用长塞尺或压铅丝法，铅丝直径为测量间隙值的1.5倍；上缸采用压铅丝或贴胶布法检查。轴向间隙测量需在转子0°和90°两个方向进行，数据偏差较大时需提交制造商确认。径向间隙调整工艺当径向间隙不满足设计要求时，通过修刮汽封齿实现调整。修刮过程需保证汽封齿均匀接触，局部间隙偏差控制在±0.05mm以内，确保蒸汽泄漏量符合标准。轴向间隙调整工艺轴向间隙通过调整推力轴承垫片厚度或隔板定位销位置实现。调整后需复测转子轴向定位尺寸，确保各级叶片与隔板之间的动静间隙符合制造商提供的技术规范，典型值为0.50-1.20mm。调整后的验证与记录调整完成后，需进行全实缸状态下的通流间隙复查，记录数据并与设计值对比。关键部位间隙需拍摄影像资料存档，作为验收依据。间隙调整合格后，方可进行汽缸扣盖等后续工序。07辅助系统安装与调试润滑系统安装

润滑油箱安装将润滑油箱按设计位置就位，检查箱体水平度偏差不超过0.1mm/m，内部清洁度符合要求，无杂物、锈蚀。

油泵及油冷却器安装安装主油泵和辅助油泵，确保泵轴与电机轴对中偏差≤0.05mm，联轴器间隙符合厂家规定；油冷却器安装前进行水压试验，压力为工作压力的1.5倍，保持30分钟无泄漏。

油管路安装与清洗油管路安装前进行酸洗或喷砂处理，去除内壁氧化皮及杂物；管路连接采用法兰或焊接方式，法兰结合面使用耐油垫片，焊接后进行渗透检测；安装后进行油循环冲洗，直至油样清洁度达到NAS6级标准。

油压调节与保护装置安装安装压力调节阀、安全阀等保护装置，设定安全阀起跳压力为工作压力的1.1倍；安装油压、油温传感器，确保信号传输准确，与控制系统联动正常。冷却系统安装

01冷却器就位与固定根据设计图纸将油冷却器、空气冷却器等设备吊装至指定位置，调整水平度偏差不大于0.1mm/m，采用螺栓与基础固定，确保稳固无松动。

02冷却水管路连接按系统流程图连接进、出水管路，采用法兰连接时密封垫片选用耐温耐压材料，接口处进行0.6MPa水压试验，持续30分钟无泄漏。

03阀门与仪表安装安装截止阀、调节阀及温度计、压力表等仪表，阀门开闭灵活，仪表量程符合设计要求，校验合格后铅封固定。

04系统冲洗与排气管路安装后进行水冲洗，流速不低于1.5m/s，直至出口水质清澈无杂质；开启高点排气阀排除系统内空气，确保冷却介质循环畅通。控制系统安装与调试控制柜安装与固定

将控制柜按设计图纸定位，采用膨胀螺栓固定于混凝土基础或钢结构支架，水平度偏差≤1mm/m，垂直度偏差≤1.5mm/m，确保柜体稳固且便于操作与维护。传感器与执行器安装

按照技术规范安装转速、振动、位移、温度等传感器，安装位置应避开强磁场干扰，与被测部件间隙符合厂家要求；执行器（如调节阀）安装前需进行单体校验，动作灵活无卡涩。电缆敷设与接线

采用屏蔽电缆敷设信号线路，动力电缆与控制电缆分开布置，弯曲半径符合规范；接线端子牢固连接，线号清晰，接地电阻≤4Ω，绝缘电阻≥1MΩ，确保信号传输稳定。控制软件配置与参数设定

安装厂家提供的控制软件，进行系统组态，根据设计要求设定转速给定、负荷限制、保护定值等参数；模拟量输入/输出通道校准误差≤0.5%FS，数字量输入/输出逻辑正确。系统联调与功能验证

进行控制回路联调，包括转速控制、负荷调节、自动保护等功能测试；模拟各种故障工况（如超速、低油压），验证保护系统动作的准确性和可靠性，响应时间≤100ms。08安装质量控制与验收安装过程质量控制点01基础验收与划线精度控制基础混凝土表面需平整无裂纹、蜂窝等缺陷，标高偏差不超过±10mm；采用拉钢丝法进行基础划线，轴承座中心与机组中心线重合度允许偏差小于±3mm，确保后续设备安装基准准确。02垫铁安装与接触质量控制垫铁与基础接触面需达75%以上，0.05mm塞尺局部塞入深度不超过边长1/4；每叠垫铁不超过3块（特殊情况5块，仅允许1对斜垫铁）