煤矿架空乘人装置司机危险源辨识与安全管控培训

煤矿架空乘人装置司机危险源辨识与安全管控培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01培训目的与参培人员02核心术语概念解读03岗位工作流程与风险点04设备系统危险源辨识CONTENTS目录05信号与操作风险辨识06环境与管理风险辨识07风险辨识方法与工具08风险分级管控措施01培训目的与参培人员

培训核心目标强化风险防范意识与责任担当帮助煤矿架空乘人装置司机深刻认知岗位核心使命，明确装置启动、运行、制动、停车及人员上下乘等全流程操作及信号响应的各类风险，强化“精准操控、平稳运载、信号确认、安全第一”的安全理念。

夯实专业知识与理论基础使参培人员熟练掌握架空乘人装置司机操作相关核心术语概念及逻辑关联，夯实装置设备操作、信号辨识、风险排查、应急处置的理论基础，提升专业知识储备。

提升现场作业与应急处置能力提升参培人员现场架空乘人装置作业规范性、风险辨识精准性及异常情况处置能力，掌握岗位风险分析的具体方法、流程和重点关注环节。

明确风险管控责任与考核标准明确架空乘人装置司机岗位风险管控措施、各层级责任分工及考核标准，确保风险管控工作落地见效，有效防范装置失控、人员坠落、吊椅卡阻、制动失效及机电事故等，保障矿井人员通勤安全和生产秩序稳定。核心操作岗位人员参培人员范围

煤矿各采区巷道、主副斜井等区域RJY系列、RJPT系列等各类架空乘人装置（猴车）司机。现场管理与协调人员

运输队、采煤队、掘进队班组长、跟班管理人员，以及涉及架空乘人装置作业现场协调的管理人员。设备维护与技术保障人员

负责架空乘人装置及信号系统维护的机电人员。参培范围动态调整原则

可根据企业实际生产布局、设备类型及人员变动情况，对参培人员范围进行灵活调整，确保覆盖所有相关岗位。02核心术语概念解读危险源定义与分类危险源的核心定义指可能导致架空乘人装置作业过程中发生装置失控、人员坠落、吊椅卡阻、制动失效、设备损坏等事故，进而造成人身伤害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或其组合。设备故障类危险源包括制动系统失效、钢丝绳断丝、托绳轮/压绳轮损坏、电气系统短路、液压系统泄漏等，是引发机械伤害和装置失控的主要根源。信号系统类危险源涵盖信号模糊、信号延迟、急停信号失效等，可能导致司机误判操作，引发设备运行与人员上下乘的协调失误。作业环境类危险源如照明不足、视线受阻、巷道变形、路面湿滑等，影响司机观察判断及乘车人员安全，增加碰撞、坠落风险。人员操作类危险源包括无证上岗、信号未确认就操作、超速运行、违规启停等不安全行为，直接违反操作规程，是人为失误导致事故的关键因素。安全保护装置类危险源涉及过速保护、过欠压保护、防脱绳保护、急停装置未起作用等，安全装置失效将失去事故预防的最后屏障。

危害因素四大类型

物理因素：设备运行与机械伤害风险包括装置钢丝绳、吊椅、托绳轮等运动/承载部件，可能导致设备碰撞冲击、人员坠落、吊椅卡阻拖拽等事故，是直接威胁人身安全的核心因素。

化学因素：有毒有害气体环境风险作业区域可能存在瓦斯积聚、煤尘超标、一氧化碳等有毒有害气体，若浓度超限且未及时发现，可能引发爆炸、中毒窒息等严重安全事故。

行为因素：人员操作与乘车规范风险涵盖司机违规操作（无证上岗、信号未确认操作等）、疲劳作业、注意力不集中、信号理解偏差，以及乘车人员违规乘车等行为，是引发事故的人为诱因。

管理因素：制度与维护保障风险主要指设备维护保养不到位、安全技术交底不充分、作业规程不健全、现场监护缺失等管理缺陷，是风险管控失效的根本原因。

风险构成要素与等级风险的核心构成要素风险是架空乘人装置作业相关危险源导致潜在伤害的可能性与伤害严重程度的组合，即风险=可能性×严重程度。可能性指事故发生的概率，严重程度指事故可能造成的人员伤亡或财产损失程度。

风险等级划分标准依据作业条件危险性分析法（D=LXEXC），风险程度D值＞320为重大风险，160-320为较大风险，70-160为一般风险，20-70为低风险，＜20为可接受风险。煤矿架空乘人装置作业中，制动失效、断绳等可能导致群体性伤亡，多属于重大或较大风险。

风险的主要特性架空乘人装置人员通勤作业风险具有突发性、群体性特点。不同危险源对应的风险等级差异显著，如装置轻微振动影响通勤体验属一般风险，而制动系统失效导致装置失控、人员坠落则属重大风险。

隐患分级与事故演变规律01隐患的定义与分级标准隐患是指生产经营单位违反相关法律法规、标准规程或因其他因素存在的可能导致事故的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷，分为一般隐患和重大隐患。

02一般隐患的特征与示例一般隐患指危害程度较低、整改难度较小的隐患，如司机劳保用品佩戴不规范、装置外观轻微锈蚀、照明不足等，通常可在短时间内整改消除。

03重大隐患的特征与示例重大隐患指可能直接导致群死群伤或重大财产损失的隐患，如制动系统失效仍继续作业、安全保护装置未启用、钢丝绳断丝超限、超速运行等，必须立即停产整改。

04事故演变的核心规律：危险源→事故的链条事故遵循"危险源→危害因素→风险→隐患→事故"的演变规律，其中危险源是前提，隐患是直接原因，如未及时处理"制动闸瓦磨损超限"这一隐患，可能导致制动失效（危害因素），进而引发人员坠落事故。专属术语解析

架空乘人装置司机负责各类架空乘人装置（猴车）启动、运行、制动、停车等操作，精准响应信号指令，监控设备运行状态及安全保护装置，引导乘车人员规范上下乘，保障人员平稳、安全运载的作业人员，是架空乘人装置作业安全的关键岗位。

制动装置架空乘人装置的核心安全部件，包括工作制动、安全制动、紧急制动等装置，用于控制装置运行速度、实现平稳停车及突发情况时强制制动，防止装置失控和人员坠落。

安全保护装置包括过速保护、过欠压保护、防脱绳保护、断绳保护、急停装置、越位保护、吊椅防摆装置等，用于在装置运行参数超出规定范围或出现异常时，自动触发报警或制动，避免事故发生。

信号确认架空乘人装置司机接收信号后，对信号指令的清晰度、准确性进行核实，必要时与现场监护人员或信号工复诵确认，确保信号无偏差后再执行操作的流程；同时包括对急停信号、故障信号的及时响应确认。

装置失控指因制动失效、操作失误、液压/电气系统故障，导致架空乘人装置无法按指令控制运行速度、停车，处于自由运转状态的现象，是架空乘人装置作业的重大风险。03岗位工作流程与风险点标准作业流程设备检查环节作业前需检查信号系统、钢丝绳、组合电器等关键部件，确保安全保护装置完好，抱锁器、吊椅安装紧固，配重及托绳轮无异常。信号接收与确认严格执行信号接收流程，对信号指令的清晰度、准确性进行核实，必要时与现场人员复诵确认，确保无偏差后再执行操作。启动与运行监护按照规定程序启动设备，运行中密切监控吊椅、钢丝绳、驱动轮状态，关注乘人间距及是否携带超重、超长易滚落物品，吊椅距底板距离不小于200mm。停车与记录填写停止时严格遵循减速、制动程序操作，待设备完全停止后，按要求填写运行记录，详细记录设备运行状况及发现的问题。

关键操作环节风险启动前检查缺失风险未检查设备各部件完好性（如制动系统、信号系统、钢丝绳、吊椅）即启动，可能导致带病运行，引发装置失控或人员坠落事故。

运行中监护不到位风险运行期间未密切监控吊椅、钢丝绳、驱动轮状态，无法及时发现抱锁器松动、钢丝绳掉道等异常，可能导致吊椅脱落或卡阻拖拽事故。

制动停车操作不当风险未按规定减速、制动程序操作，或在设备未完全停止前离开操作台，可能造成设备损坏、人员碰撞或装置失控飞车。

信号确认流程疏漏风险接收信号后未核实清晰度、准确性，或未与信号工复诵确认，可能因信号误判导致误操作，引发运行速度异常或停车不及事故。04设备系统危险源辨识驱动装置故障风险驱动与制动系统风险驱动装置是架空乘人装置的动力核心，常见故障包括减速机断轴、联轴器弹性销磨损超量等。减速机因轴承受力不均产生裂纹可引发断轴事故；联轴器弹性销磨损超限会导致乘坐打滑、超速现象，严重威胁运行安全。制动系统失效风险制动系统失效是重大安全隐患，主要由液压站压力低、残压高、闸瓦间隙超规定值及司机误操作导致。制动失灵可造成装置失控、飞车，甚至引发人员坠落等恶性事故，是风险管控的重中之重。液压与电气系统异常风险液压系统泄漏、压力异常会影响制动性能；电气系统短路、过欠压可导致驱动装置骤停或误动作。如液压站残压过高会使制动解除不彻底，电气控制系统故障可能造成制动指令延迟，均可能引发设备损坏或人员伤害。

钢丝绳与吊椅组件风险钢丝绳断丝与磨损风险因井下潮湿环境导致钢丝绳锈蚀，或与托绳轮、压绳轮长期摩擦使直径减小、断丝超限，可能引发断绳事故，造成人员坠落。

钢丝绳脱轮掉槽风险在钢梁变形处、托绳轮不正位置，易发生钢丝绳脱轮掉槽，若继续运行可能导致吊椅卡阻、人员碰撞伤害或装置损坏。

吊椅断裂脱落风险抱锁器安装不紧固、吊椅连接部件损坏或疲劳断裂，可能导致吊椅从钢丝绳上脱落，造成乘坐人员坠落伤亡。

吊椅间距与防摆风险未按规定距离超员乘坐或吊椅防摆装置失效，可能导致吊椅相互碰撞、摆动幅度过大，引发人员坠落或挤压伤害。托压绳轮与张紧装置风险托绳轮损坏与错位风险托绳轮损坏、轴承失效或安装错位，会导致钢丝绳运行轨迹偏移，可能引发吊椅卡阻、钢丝绳脱槽，甚至人员坠落事故。压绳轮压力异常风险压绳轮压力不足无法有效限制钢丝绳跳动，压力过大则加剧钢丝绳磨损，均可能导致钢丝绳跳槽或断丝，增加运行安全隐患。张紧装置失效风险张紧装置（如重锤、液压系统）失效会造成钢丝绳张力不足，引发打滑、运行速度不均，严重时导致抱索器脱落、人员坠落。张紧行程超限风险张紧装置行程超过规定范围，可能导致钢丝绳过度拉伸或松弛，影响制动效果和设备稳定性，增加机械故障风险。01安全保护装置失效风险过速保护失效风险过速保护装置未动作或动作延迟，导致装置运行速度超过规定值（如超过1.2m/s），可能引发钢丝绳断裂、吊椅失控等事故，需定期测试保护装置响应时间。02制动系统失效风险液压站压力异常、闸瓦磨损超限（间隙超过规定值）、残压过高，导致工作制动或安全制动失效，曾发生因制动失灵造成飞车事故，需每班检查制动系统压力及闸瓦状态。03防脱绳与断绳保护失效风险托绳轮、压绳轮损坏或防脱绳装置缺失，导致钢丝绳脱轮；断绳保护未联动制动，可能造成人员坠落，需每日检查托绳轮组及保护装置灵敏度。04急停与越位保护失效风险急停按钮损坏、拉线保护断裂或越位保护传感器故障，紧急情况下无法停车，曾有因急停信号失效导致吊椅碰撞事故，需每班测试急停装置及信号传输。05信号与操作风险辨识信号系统异常风险

信号模糊或失真风险信号传输过程中因线路老化、接触不良或电磁干扰，导致司机接收的指令模糊不清，可能引发误操作，如错误启动或停车。

信号延迟响应风险信号系统存在延迟，司机未能及时收到急停或减速指令，可能导致设备在异常情况下继续运行，增加事故发生概率。

急停信号失效风险急停按钮、拉线保护等装置故障或损坏，在突发情况时无法触发停车指令，可能导致吊椅卡阻、人员坠落等事故扩大。

越位保护信号失灵风险上下站越位保护装置失效，无法在人员超出安全区域时发出报警或制动信号，易造成人员被拖拽或碰撞事故。

司机操作失误风险01启动前检查不到位司机在启动前未对信号系统、减速器、钢丝绳、吊椅等部件进行全面检查，导致设备带病运行，可能引发装置失控、人员坠落等事故。

02信号确认不规范司机接收信号后未进行核实或复诵确认，对信号指令理解偏差，盲目操作，易导致因信号误判引发的操作失误，影响设备安全运行。

03启停操作不规范启动或停车时未按照规定程序操作，如启动过快导致乘客摔倒，停止时未正常减速、制动，可能造成设备损坏或人身伤害。

04运行中监护不到位运行期间未密切关注抱锁器、吊椅、钢丝绳等部件运行状态，未能及时发现异常情况并采取措施，可能导致卡阻、脱绳等风险扩大。

05紧急情况处置不当设备突发故障或出现障碍物时，司机未能及时停车检查，强行通过；或遇到紧急情况时未能正确使用急停装置，导致事故后果加重。乘车人员行为风险携带违规物品乘车风险乘车人员携带超重（超过15kg）、超长（超过1.5m）或易滚落物品乘坐，可能导致物品坠落伤人或卡阻吊椅，引发设备故障及人员伤害事故。未规范使用吊椅风险乘车人员未按规定正确使用抱锁器、坐姿不规范或单边乘坐，易造成吊椅翘翻、打滑，甚至发生人员坠落事故，是直接威胁人身安全的行为风险。乘车间距不足风险乘车人员未保持规定间距乘坐，相互拥挤或肢体接触，可能导致吊椅碰撞、缠绕，引发人员挤压伤害或设备运行异常，影响整体运输秩序。违规操作与干扰行为风险乘车人员在运行中擅自调整吊椅、触碰钢丝绳或安全保护装置，以及嬉戏打闹、将头手伸出吊椅外等行为，易触发安全保护装置误动作或直接导致机械伤害。06环境与管理风险辨识

作业环境风险因素巷道环境异常风险作业地点浆皮开裂、活矸危岩掉落，若不及时撬掉或挂网处理，可能砸伤乘坐人员；巷道变形、路面湿滑易导致人员行走摔倒或影响设备稳定性。

照明与视线受阻风险巷道照明不足或光线昏暗，导致司机无法清晰观察吊椅运行状态、钢丝绳磨损情况及乘车人员行为；视线受阻还可能引发碰撞或卡阻事故。

恶劣天气影响风险大风、暴雨、雷电等极端天气可能导致架空乘人装置摇摆、电气系统故障；高温、低温等异常气候会影响司机操作灵活性和设备性能稳定性。

有毒有害气体积聚风险作业区域瓦斯积聚、煤尘超标、一氧化碳等有毒有害气体浓度超限，不仅危害司机及乘车人员健康，还可能引发爆炸或中毒窒息事故。

管理制度缺陷风险安全技术交底不充分风险未向司机详细传达装置运行参数、应急处置流程等关键信息，可能导致司机对突发情况应对不当，如信号误判引发操作失误。

作业规程不健全风险缺乏针对特殊工况（如恶劣天气、设备异常）的标准化操作流程，司机无章可循，易因操作随意性引发设备损坏或人员伤害。

现场监护缺失风险运行期间未安排专人对乘车秩序、设备状态进行监督，无法及时制止违规乘车行为（如携带超长物品）或发现早期故障隐患。

维护保养不到位风险未建立定期维护计划或未严格执行，导致制动系统、安全保护装置等关键部件性能退化，如制动闸瓦磨损超限未及时更换引发制动失效。07风险辨识方法与工具

直观经验法应用基于事故案例的风险预判结合人员坠落事故案例，重点检查吊椅牢固性、钢丝绳张紧度及防脱绳保护装置有效性；依据制动失效事故案例，警惕制动闸瓦磨损、液压系统压力异常等隐患。

设备状态直观检查要点通过观察钢丝绳是否有断丝、锈蚀，托绳轮/压绳轮是否转动灵活，吊椅连接部件是否松动，信号装置显示是否清晰，快速判断设备潜在风险。

作业环境风险识别根据工作经验，关注巷道照明是否充足、路面是否湿滑、视线是否受阻、是否存在巷道变形等环境因素，这些均可能影响操作安全及乘车人员上下乘。

人员行为规范性判断依据过往违规操作引发事故的经验，重点观察乘车人员是否携带超长超重物品、是否违规乘坐，以及自身操作是否严格执行信号确认流程，避免因行为不当导致风险。设备检测法实施驱动装置检测要点检查驱动轮绳槽磨损深度，需≤3mm；轴承温升不得超过40℃，运行时无异响、无异常振动。制动系统性能测试工作制动响应时间≤0.5秒，安全制动减速度应在1.5-3m/s²之间；闸瓦磨损余量需≥3mm，间隙调整至0.5-1.5mm。钢丝绳状态检测使用游标卡尺测量直径，磨损量不得超过10%；断丝检查采用目测与钢丝绳探伤仪结合，一个捻距内断丝数≤12丝时需立即更换。安全保护装置校验过速保护整定值为额定速度的115%，触发时应在2秒内实现安全制动；急停装置每班次测试一次，确保沿线各点触发有效。电气系统绝缘检测采用500V兆欧表测量，动力回路绝缘电阻≥0.5MΩ，控制回路≥1MΩ；接地电阻需≤2Ω，每月检测一次并记录。作业条件危险性分析法

基本原理与核心公式作业条件危险性分析法通过评估事故发生的可能性（L）、人体暴露于危险环境的频繁程度（E）和事故后果严重程度（C），计算风险值D=L×E×C，以此确定风险等级。

事故发生可能性（L）分级标准将可能性分为5级，分值从0.1（极不可能）到10（完全可以预料）。如“完全可以预料”赋值10分，“可能但不经常”赋值3分。

暴露频繁程度（E）分级标准将暴露频率分为6级，分值从0.5（非常罕见暴露）到10（连续暴露）。如“每天工作时间内暴露”赋值6分，“每月一次暴露”赋值2分。

事故后果严重程度（C）分级标准将后果分为5级，分值从1（引人注意）到100（10人以上死亡）。如“1～2人死亡”赋值15分，“严重伤残”赋值7分。

风险程度（D）与预警等级对应根据D值划分风险等级：>320分为重大风险，160-320分为较大风险，70-160分为一般风险，<20分为低风险。如D=21时判定为低风险。08风险分级管控措施

设备维护保养标准班前检查项目与标准检查制动闸瓦磨损余量不小于3mm，液压站压力符合规定值，信号系统声光清晰无延迟，钢丝绳无断丝、直径减小不超限，托绳轮转动灵活无卡阻。

班中巡检频次与内容每小时对驱动轮、迂回轮轴承温度进行测量，不得超过70℃；检查吊椅连接螺栓紧固情况，防摆装置有效；观察钢丝绳在托绳轮、压绳轮中位置正常，无脱槽风险。

定期维护周期与要求每日对安全保护装置进行试验，包括过速、过欠压、急停等保护的灵敏性；每周检查钢丝绳张紧度，调整配重使张力符合设备说明书要求；每月对减速器进行油位检查和油脂更换，确保油温正常。

故障处理后的验收标