准备队绞车司机安全风险分级管控危险源培训课件

准备队绞车司机安全风险分级管控危险源培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01绞车司机安全风险概述02绞车司机安全操作规程03危险源辨识方法与实践04危险源分级管控措施CONTENTS目录05安全风险培训与教育06安全风险检查与评估07安全风险应急预案与演练08安全管理实践与持续改进01绞车司机安全风险概述风险定义风险定义与分类绞车司机在操作过程中可能遇到的各种不确定性因素，这些因素可能导致人身伤害、设备损坏或生产事故。风险分类根据可能造成的后果严重程度，将绞车司机面临的风险分为轻微、一般、严重和特别严重四个等级。风险源识别：设备因素绞车设备本身存在的安全隐患，如制动系统失灵、钢丝绳断裂等。风险源识别：环境因素工作环境对绞车司机操作安全的影响，如照明不足、地面湿滑等。风险源识别：人为因素绞车司机操作不当或违规操作，以及与其他工作人员配合失误等。风险源识别：管理因素安全管理制度不完善、安全培训不到位等。风险源识别要素设备因素绞车设备本身存在的安全隐患，如制动系统失灵、钢丝绳断裂、固定不牢固、四压两戗不齐全、柱头捆绑不牢固、操作按钮失灵、护绳板缺失、连接装置及一坡四挡不齐全或不完好等。环境因素工作环境对绞车司机操作安全的影响，如作业点巷道支护不完好、存在悬矸危矸、照明不足、地面湿滑、高温、高湿、高噪音、高粉尘、作业区域狭窄拥挤等。人为因素绞车司机操作不当或违规操作，如未按规定检查、误操作、疲劳操作、信号不清或误判信号、未执行手指口述安全确认、提放完车后未将绞车开关停电打到闭锁位置等，以及与其他工作人员配合失误。管理因素安全管理制度不完善、安全培训不到位、安全检查不及时、隐患排查治理不彻底、指挥混乱、劳动组织不合理等。

风险等级划分标准轻微风险可能导致轻微伤害或设备损坏，对生产影响较小，如操作按钮接触不良等局部小故障。

一般风险可能导致一般伤害或设备损坏，对生产造成一定影响，如绞车固定螺栓轻微松动。

严重风险可能导致严重伤害或大型设备损坏，对生产造成较大影响，如制动系统灵敏度下降。

特别严重风险可能导致重大人员伤亡或多台设备损坏，对生产造成极大影响，如钢丝绳断丝超限运行。02绞车司机安全操作规程

绞车启动前检查要点机械结构与固定检查检查绞车各部位连接件、紧固件是否齐全牢固，防护罩完整可靠；确认绞车底角螺丝、四压两戗牢固，防止运行中移位或倾覆。

制动与保护系统检查检查制动闸和离合闸闸带无断裂、磨损不超限，操作手把灵活可靠；确保绞车各种保护装置齐全、灵敏有效，液压站油量油质符合要求。

钢丝绳与连接装置检查检查钢丝绳磨损、锈蚀、断丝情况，确保未超过10%限值，绳头固定牢固；确认连接装置、一坡四挡等安全设施齐全完好。

电气与信号系统检查检查电气设备无失爆，电缆无破损，按钮操作线完好；测试信号系统（电铃、指示灯等）清晰准确，确保接收与回复信号可靠。

作业环境安全确认执行敲帮问顶，清除悬矸危矸，确认顶板支护完好；检查作业区域5米内无障碍物，钢丝绳道无人逗留，照明充足，地面无积水湿滑。信号确认与响应绞车运行中操作规范

绞车司机必须听清和看清信号后方可开车，信号不清不得开车。接收并回复的信号要清晰、正确，执行手指口述确认流程。启动与速度控制

启动时应缓慢加速，确保绞车平稳启动，避免突然冲击。运行中需控制绞车运行速度，发现情况能及时停车，严禁超速运行。运行状态监测

运行中要注意观察绞车各部位运转情况，包括声音、振动、温度等，发现绞车声音异常或其他异常现象，应立即停车检查处理。现场安全管控

正规操作，确保绞车运行行程附近无人逗留、行走或工作。集中精力操作，严禁在运行中擅自离开操作台，执行"行车不行人"原则。

绞车停车与紧急处理流程

常规停车操作规范接近停车位置时应慢速行驶，听到停车信号后，立即闸紧制动闸，松开离合闸实现停车，停车后需确认车辆停稳并掩牢矿车，信号回复清晰准确。

运行中紧急停车情形当绞车声音异常、出现绳伤害风险、机械故障或发现掉道迹象时，必须立即停车，同时执行信号回复程序，严禁带故障运行。

掉道事故应急处理发生矿车掉道时，司机应立即停车并汇报，由班组长组织专业人员进行复规作业，复规前必须确认绞车制动可靠、现场无人员逗留。

停车后安全确认事项停车后需将绞车开关停电打到闭锁位置，检查钢丝绳状态及设备各部件，清理作业现场，确保下次启动前无安全隐患。03危险源辨识方法与实践

危险源辨识的重要性预防事故发生的首要环节危险源辨识是识别和评估潜在危险的过程，通过提前发现绞车司机作业中如顶板伤害、机械故障、钢丝绳断裂等风险，可从源头减少事故发生的可能性。

保障人员生命安全的基础绞车作业中存在顶板伤害、机械伤害、掉道伤人等多种高风险因素，有效辨识危险源能针对性采取防控措施，避免人身伤害，是保障绞车司机生命安全的基本要求。

维护设备安全运行的前提通过辨识绞车固定不牢、制动系统失效、电气设备漏电等设备类危险源，可及时进行检查维护，确保设备处于良好运行状态，防止因设备故障引发事故。

提升安全管理水平的关键危险源辨识有助于建立系统的安全风险数据库，为制定分级管控措施、完善安全制度、开展针对性培训提供依据，推动安全管理从被动应对转向主动预防。常见危险源分类

顶板与环境危险源包括顶板悬矸危矸导致的砸伤、巷道支护不完好、作业地点照明不足、地面湿滑或积水引发的摔伤碰伤等风险，需执行敲帮问顶制度及环境清理。

设备与机械危险源涵盖绞车固定不牢固（如四压两戗缺失）、制动系统失灵、外露转动部分夹伤、钢丝绳断丝磨损超限、护绳板缺失等，可能导致机械伤害或设备倾覆。

电气安全危险源涉及电机电缆漏电、按钮操作线破损、设备失爆、漏电保护装置失效等，易引发触电事故，需加强设备防爆检查及电气维护。

操作与人为危险源包括信号不清或误操作、超速运行、超载超挂、非司机擅自操作、疲劳作业、未执行手指口述确认等行为性风险，是导致跑车、掉道的主要诱因。

运输与连接危险源涉及连接装置不完好、一坡四挡缺失、矿车掉道、回头轮固定不牢拉飞伤人等，需确保连接部件定期检查及运输巷道安全设施齐全。危险源辨识方法与步骤实地勘察法通过现场观察绞车作业环境、设备运行状态及人员操作行为，识别潜在隐患，如巷道支护情况、设备运转异响、操作空间狭窄等。工作流程分析法按照绞车操作工艺流程（安全确认→运行→停车），分阶段梳理各工序可能存在的风险，如安全确认时的顶板伤害、运行中的绳伤害等。事故案例分析法结合历史事故案例，分析事故原因及暴露的危险源，总结经验教训，针对性预防类似风险，如因钢丝绳断丝导致的抽伤事故。风险评估分级法根据危险源可能造成的后果严重程度及发生概率，将风险分为轻微、一般、严重、特别严重四个等级，如脱轨跑车事故为重大风险。01危险源辨识案例分析顶板伤害与机械伤害案例某矿绞车司机在安全确认工序中，未严格执行敲帮问顶制度，悬矸坠落导致顶板伤害。另一案例中，因未检查绞车防护罩，外露转动部分造成机械伤害，均属于Ⅰ级风险。02钢丝绳断绳与掉道伤害案例某运输区绞车运行时，因钢丝绳断丝超限未及时更换发生断绳抽伤事故；另有矿车连接装置失效导致掉道，属于Ⅱ级风险，均因违反设备检查与信号确认规范。03触电与误操作伤害案例抽采区绞车司机接触漏电电缆导致触电，属一般风险；主井绞车司机误判信号造成误操作，引发设备损坏，凸显电气设备维护与信号确认的重要性。04绞车移位与环境不良案例小绞车因“四压两戗”固定不牢发生横向移位挤伤司机，作业区域照明不足导致操作失误，均为中等风险，反映环境与设备稳固管控的必要性。04危险源分级管控措施安全确认工序风险管控顶板与环境风险管控执行敲帮问顶制度，清除悬矸、危矸，确认顶板支护完好；检查作业区域5米内顶帮支护安全，无障碍物，确保操作空间符合安全标准。设备机械部分检查检查绞车底角螺丝、四压两戗是否牢固可靠，防护罩完整；确认各连接件、紧固件齐全牢固，操作手把灵活，发现松动或损坏立即处理。保护装置与钢丝绳检查检查绞车制动系统、信号装置等保护设施是否齐全灵敏可靠；钢丝绳磨损、断丝不得超过10%，绳头固定牢固，无打结、锈蚀超限情况。电气安全检查检查电缆有无破损、设备有无失爆，漏电保护装置完好；严禁擅自甩漏电保护，发现电气故障立即联系专业人员处理，严禁带电作业。安全确认执行要求严格执行手指口述安全确认法，逐项检查并记录；发现隐患必须立即汇报处理，执行"隐患不排除不生产"原则，确认所有风险可控后方可启动设备。

运行工序风险管控01信号确认与操作规范绞车司机必须确保接收并回复的信号清晰、正确，严格按程序开车。运行中集中精力，发现信号不清或异常时严禁开车，立即汇报处理。

02设备运行状态监控实时注意绞车各部位运转情况及声音，控制运行速度，确保发现异常能及时停车。绞车运行行程附近严禁有人员逗留、行走或工作。

03常见风险应急处置若发生绞车声音异常、钢丝绳跳槽等情况，立即停车并汇报；出现矿车掉道时，由班组长组织专业人员按规范进行复规，严禁司机擅自处理。

停车工序风险管控停车操作规范要点接近停车位置时，必须慢速行驶；听到停车信号后，立即闸紧制动闸，松开离合闸，确保绞车平稳停止。

主要潜在风险及等级存在碰伤、撞伤风险，风险等级为Ⅱ级，需重点关注车辆停稳状态及作业区域人员安全。

安全防控核心措施停车后必须确认车辆停稳，使用掩木掩牢矿车防止滑动；信号回复需清晰、正确，确保信息传递无误。

异常情况应急处理若停车后发现车辆未停稳或存在滑动迹象，立即汇报班组长，严禁擅自处理，由专人组织采取稳固措施。设备维护与保养措施日常检查制度每班作业前，司机必须检查绞车底角螺丝、四压两戗是否牢固可靠，按钮、旋转部位等设施是否灵敏有效，发现问题及时处理。定期维护计划定期对绞车进行清洁和润滑，检查钢丝绳磨损、断丝情况，确保其符合安全标准；检查制动系统，及时更换磨损严重的闸瓦等部件。设备检修标准严格按照《煤矿机电设备完好标准》《煤矿机电设备检测、修理质量标准》进行检修，确保绞车各部件完好，保护装置齐全、灵活、可靠。维护记录管理建立设备维护与检查记录，详细记录检查时间、内容、发现问题及处理结果，便于追溯和分析，为持续改进维护工作提供依据。05安全风险培训与教育

安全意识培训内容危险源识别技能培训培训绞车司机识别顶板伤害、机械伤害、钢丝绳断丝、电气漏电等常见危险源，掌握敲帮问顶、设备检查等基本辨识方法。

操作规程强化教育系统讲解绞车启动前检查、运行中信号确认、停车操作等标准流程，强调手指口述安全确认法及“隐患不排除不生产”原则。

风险等级认知培训明确Ⅰ级（如顶板伤害）、Ⅱ级（如掉道伤害）风险的划分标准及响应措施，提升对重大风险（如脱轨跑车）的警惕性。

应急处置能力培养模拟绞车声音异常、信号失灵等突发场景，训练司机“立即停车、汇报处理、配合复轨”的应急步骤，确保3分钟内完成初步响应。

操作技能提升途径01实践经验积累通过不断的实际操作，积累丰富的实践经验，熟悉绞车在不同工况下的运行特性，提升操作熟练度和应对复杂情况的能力。

02模拟训练与仿真操作利用模拟训练设备和仿真操作系统，进行模拟操作和仿真训练，在安全环境下练习各类操作技能和应急处置流程，提高操作技能水平。

03技能交流与学习参加技能交流会、研讨会等活动，向经验丰富的同行学习先进的操作技能和安全操作心得，借鉴优秀实践，拓宽技能视野。

04定期技能考核与评估定期对绞车司机的操作技能进行考核评估，根据考核结果针对性地制定培训提升计划，确保操作技能持续符合安全作业要求。

培训考核与评估机制考核内容与标准考核内容涵盖危险源辨识能力、安全操作规程掌握程度、应急处置流程熟悉度等核心模块。考核标准严格依据《煤矿安全规程》及岗位危险源辨识卡要求，确保理论与实操并重。

考核方式与周期采用理论笔试与现场实操相结合的考核方式，理论满分100分，80分合格；实操重点考察手指口述安全确认、紧急停车操作等关键环节。考核周期为每季度1次，新上岗司机需通过岗前专项考核。

评估结果应用考核结果与司机岗位资格挂钩，不合格者需进行为期3天的再培训，二次考核仍未通过者调离岗位。对考核优秀的司机，纳入年度安全标兵评选范围，并作为技能等级晋升参考依据。

持续改进机制建立考核档案，定期分析错题率、实操薄弱环节，针对性优化培训内容。每半年开展一次培训效果评估，结合事故案例更新考核题库，确保培训与现场风险管控需求动态匹配。06安全风险检查与评估

定期检查制度执行情况安全规章制度熟悉与遵守情况检查绞车司机是否熟悉并严格遵守准备队相关安全规章制度，确保操作行为符合安全规范要求。

操作规程执行规范性核查绞车司机是否按照既定的安全操作规程进行作业，有无违章操作现象，保障操作过程的标准化和安全性。

安全培训教育开展情况确认通风区管理人员是否定期组织绞车司机进行安全教育和培训，提升司机的安全意识和操作技能。隐患排查治理工作流程

隐患排查启动与信息收集隐患排查工作由班组长组织，每班作业前对绞车作业区域环境、设备设施、安全防护装置及作业人员状态进行全面检查，收集现场第一手安全信息。

隐患识别与风险评估依据《危险源辨识卡》标准，对排查发现的问题（如钢丝绳断丝超限、制动闸失灵等）进行辨识，按后果严重程度和发生概率评估风险等级，确定管控优先级。

隐患登记与上报机制对确认的隐患，立即填写《安全隐患排查登记表》，详细记录隐患描述、位置、等级等信息，并通过现场交接班或调度系统及时上报至安全管理部门。

隐患整改与过程监督按照“五定”原则（定责任人、定措施、定时间、定资金、定预案）实施整改，整改期间设置警示标识并暂停相关作业；安全员对整改过程进行全程监督，确保措施落实到位。

整改验收与闭环管理隐患整改完成后，由安全管理部门组织验收，验证整改效果。验收合格的隐患进行销号闭环管理；未达标项重新制定整改方案，直至隐患彻底消除。

风险评估方法与应用风险评估基本流程风险评估流程包括：1.危险源识别，通过实地勘察、作业分析等方式全面识别潜在危险；2.风险分析，确定危险源性质、发生频率及后果严重程度；3.风险等级判定，依据可能性和影响程度划分为低、中、高风险。

风险等级划分标准按后果严重程度分为四级：轻微风险（轻微伤害或设备损坏，影响小）、一般风险（一般伤害或设备损坏，影响一定）、严重风险（严重伤害或大型设备损坏，影响较大）、特别严重风险（重大伤亡或多台设备损坏，影响极大）。

各级风险管控策略低风险：常规管理，加强日常检查与维护；中风险：严格管理与技术措施，如加强巡检、定期维保、制定应急预案；高风险：最高级别管控，实施作业许可制度，配备专职安全员，使用先进安全保护设备，专项培训考核。

风险评估实例应用以绞车钢丝绳断绳风险为例：辨识为中风险，评估其可能性一般、后果为抽伤人员；管控措施包括定期检查磨损断丝情况（每月至少1次）、超限立即停用更换、加强检修记录，确保现有控制措施有效性。07安全风险应急预案与演练应急预案内容部署应急组织与职责明确应急指挥体系，包括总指挥、现场指挥及各成员职责，如通讯联络、现场处置、医疗救护、安全防护等，确保责任到人，行动统一。通讯联络机制建立应急通讯录，包含内部管理人员、调度室、医疗急救、消防等外部救援单位联系方式，确保紧急情况下信息传递畅通、及时。现场处置流程针对绞车运行中可能出现的断绳、掉道、机械伤害、火灾等突发情况，制定详细的现场处置步骤，明确操作要点和注意事项，指导人员快速有效应对。应急物资保障配备必要的应急救援物资，如急救箱、灭火器、通讯设备、照明工具、牵引工具等，并指定专人管理，定期检查维护，确保完好有效。

应急演练组织与实施演练计划制定明确演练主题（如绞车断绳、制动失灵等）、参与人员、时间地点及流程，结合《危险源辨识卡》中高风险场景设计演练脚本。

演练前准备工作检查模拟道具（如故障绞车、警示标识）、通讯设备及防护用品，对参演人员进行演练方案交底，确保熟悉应急角色与职责。

现场演练实施步骤按预定流程启动应急响应，包括信号传递、紧急停车、人员疏散、故障处置等环节，班组长现场指挥，严格遵循“隐患不排除不生产”原则。

演练效果评估与总结演练结束后，通过现场观察记录、参演人员反馈，评估应急处置的及时性与有效性，针对暴露问题