地下室施工方案

1.编制依据本工程地下室施工图纸。《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2011。《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011。《混凝土强度检验评定标准》GB50107-2010。《混凝土质量控制标准》GB50164-2011。《建筑地基基础设计规范》

GB50007-2011。《建筑施工安全检查标准》

JGJ59-2011。现行国家及地方有关规范、标准及规程。2.工程概况XXX规划总建筑面积92.68万平方米，其中地上约74.53万平方米，地下18.15万平方米。由购物中心、五星级酒店、写字楼、住宅、商铺及配套公建组成的商业综合体。1#地销售物业总面积大约为18.5万平米，其中地下室面积大约为4.5万平米，底商面积大约为14万平米。1#地销售物业主楼地下室部分筏板厚度750mm，独立基础、筏板、条形基础、防水板下设100mm厚C20素混凝土垫层。地下室部分被后浇带分隔为若干个区段，地下室筏板分段浇筑。3.施工区段的划分3.1施工段划分简介现场施工用地非常狭小，所有的现场内材料运输、交通组织、构半成品加工场地的平面布置是本阶段现场平面布置的重点；地下室施工从3#住宅楼与4#住宅楼中间后浇带为分界线，由两施工队同时施工，两个施工队均从北向南施工。浇筑混凝土的区域划分按照地下室后浇带分开。（1）

底板施工阶段：防水材料根据施工计划分批进场，从坡道直接驶入基坑内；钢筋车间设置在大商业和住宅区中间部位，根据施工计划按照流水顺序和钢筋绑扎顺序分批组织进场，运料车停在其坑边外，采用塔吊全部直接吊入基坑。

墙柱模板可根据进度需要利用晚上时间分批进场，进场的模板吊到模板拼装区进行组装。机电材料随进场随吊入基坑边堆场。钢管支撑进场后用塔吊吊至基坑边堆场。（2）

地下室结构施工阶段外墙、柱模板大部分均在基坑内周转使用，施工现场要合理安排工作面，使得拆下的墙柱模板清理干净后就可进行安装，减少场地占用。钢筋根据每天绑扎量提前一天进场，尽量直接吊运到操作面，第二天绑扎使用。3.3施工流程基坑开挖（基坑支护）→塔吊基础施工→C20混凝土垫层施工→地下室底板防水及防水保护层施工→地下室底板施工→地下室外墙脚手架及满堂架搭设→地下室外墙、内墙施工→地下室顶板施工→地下室外墙防水施工→地下室基坑回填→地下室顶板洞口封堵→地下室顶板防水施工→地下室顶板面层施工。注：以上为各区段地下室施工流程，其中穿插预埋管线施工3.4工期安排现场工期的订立参考业主营销推盘计划。基础施工计划于2014年5月8日出正负零。4.施工准备4.1人员准备表：结构施工需用人员计划表4.2机械准备表：结构施工主要机械、设备需用量计划表4.3材料准备（1）混凝土：筏基梁板为C40,独立柱基和防水底板及基础梁为C35,垫层C20。防水混凝土设计抗渗等级地下一层P6,地下二层为P8。（2）钢筋：所用钢筋为HPB300级热轧光圆钢筋、HRB400级热轧带肋钢筋,CRB550级冷轧带肋钢筋，фb乙级冷拔低碳钢丝。（3）其它材料：18mm厚木模板、钢管、扣件、跳板、木方、密目安全网、安全兜网、铁丝、对拉丝杆、蝴蝶卡、螺帽、步步紧夹具、试模、橡胶止水带、钢板止水带等。4.4技术准备4.4.1保证施工图纸、设计变更齐全并认真学习，确保不出现返工现象。管理人员要认真学习规范、图纸操作要点，熟悉本工程的施工特点和要求，对作业班组进行详细的施工技术交底。4.4.2综合建筑、结构和其它专业图纸，全面考虑施工顺序和施工穿插作业，避免专业施工的剔凿。4.4.3进行大面积抹灰施工前，先进行样板施工，经监理和建设单位确认后进行大面积施工，并同时确定质量验收标准。4.5现场施工条件准备（1）整个施工现场道路通畅。临时变电箱，一、二级配电箱运行正常，施工现场照明设备齐全，照明设备均能正常运行。各种供水、排水临时管线通畅。各种施工材料已按要求布置到位。各种宣传、警示牌架体搭设完毕，并保护到位。（2）地下室防水工程已施工完毕，具备结构施工条件。5地下室主要施工方法1钢筋工程5.1.1钢筋原材料要求1）本工程地下室部分主要有HRB300、HRB400级二种钢筋。2）进场钢筋必须具有出厂合格证明、原材质量证明书和原材试验报告单，并分批量作机械性能试验，复试合格方可加工使用。3）进场钢筋由物资部牵头组织验收。验收时要严格按相关规范、配筋单及本方案执行，不合格的钢筋坚决组织退场，并作好相关物资管理记录和重新进场计划。5.1.2钢筋制作加工1）钢筋放样前应熟悉有关规定及规范要求，确定弯曲调整值、弯钩增加长度、箍筋调整值等参数，保证下料长度准确。2）在梁柱及剪力墙洞口处，应严格按照设计图纸和相关规范中有关节点进行施工。3）钢筋加工制作应严格按配料单进行，钢筋加工完成后，由质检人员检查验收合格，方准进入施工作业层。4）钢筋加工质量要求：钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面应洁净表面无机械损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净，钢筋应平直无局部曲折。钢筋的弯钩或弯折应符合规范规定。钢筋加工的允许偏差应符合下列规定：受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸允许偏差在±10mm；弯起钢筋的弯折部位允许偏差在±20mm。5）钢筋半成品堆放要标明分部、分层、分段和构件名称，按号码顺序堆放。同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋直径、尺寸、根数。5.1.3钢筋的连接1）滚轧直螺纹使用部位：剪力墙暗柱主筋φ20及以上者、框架柱、框支柱、框支梁、筏基与基础梁主筋采用滚轧直螺纹连接。2）φ18及以下钢筋接头采用绑扎连接。3）正常情况下，连接应当采用Ⅱ接头，且基础梁与筏板中钢筋的搭接接头应互相错开，在任一接头中心至1.3L1区段内，有接头的受力钢筋面积不得超过总面积的50%，且上部钢筋应在梁支座1/3跨度范围内连接，下部钢筋应在梁跨中1/3跨度范围内连接。当在特殊部位，接头无法错开时，应当采用Ⅰ级接头，按照100%接头面积进行施工。5.1.4钢筋的绑扎1）钢筋绑扎的准备工作：a.核对半成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。如有错漏，应纠正增补。b.备好扎丝、绑扎工具、水泥砂浆垫块、混凝土垫块、塑料定位卡。c.绑扎形式复杂的结构部位和节点时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后顺序，绘制大样图，以减少绑扎困难，提高施工效率。2）绑扎必须遵循“六不绑”：即未弹线不许绑；施工缝未凿不许绑；施工缝未清理干净不许绑；钢筋接头未达要求不许绑；钢筋接头未错开规范要求的间距不许绑；被污染的钢筋为清理干净不许绑。所有绑扎竖向钢筋的扎丝一律向内，不得将其留置于保护层中，以防时间长后扎丝生锈影响砼外观和结构钢筋使用寿命。3）现场绑扎：a.基础底板钢筋绑扎：铺放基础底板下层筋，铺完绑扎后设置上层架立支撑铁，支撑铁采用HRB40014钢筋制作（见下图），间距2000mm布置（按照图纸），最后铺放绑扎底板上铁，找出在垫层上弹出的插筋位置，并校正准确，绑扎固定，排放钢筋时应注意钢筋接头的错开，严格按料表配筋排放，放好预制混凝土垫块，梅花形布置间距1m，混凝土垫块与底板混凝土强度相同，保证底板钢筋保护层厚度。双向主筋的钢筋网，必须将全部钢筋相交点绑扎牢，相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。b.基础梁四角钢筋应焊通并与柱四角插筋焊接以保证防雷要求。c.剪力墙插筋应按受拉锚入基础梁，墙身竖向分布钢筋连接构造详见11G101-1第48页。d.墙、暗梁钢筋绑扎：墙体双排钢筋之间拉钩按照图纸设计施工，应固定牢固；暗梁筋应注意暗梁箍筋的下料尺寸、暗梁顶标高及保护层厚度；墙体部分保护层应符合设计，垫块的间距约1m。剪力墙在底板上的插筋应按墙体竖向钢筋的型号和间距用钢筋制作成定型卡，并与底板钢筋固定，防止插筋偏位。底板以上采用每隔1200mm设置梯子筋配合塑料卡具及在墙体上口加定位筋的办法控制墙体钢筋位置。e.柱钢筋绑扎：箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢。下层柱的钢筋露出楼面部分，用工具式柱箍及定位卡将其收进一个箍筋直径，以利上层柱的钢筋位置准确。框架梁钢筋应放在柱的纵向钢筋内侧。柱筋采用在柱顶及柱底设置定位箍配合加塑料垫块的方法，定位箍每柱设置不少于两道。f.梁钢筋绑扎：梁钢筋绑扎与模板安装要相互配合，梁钢筋应直接在梁底模上原位绑扎，梁侧模后装。梁筋采用塑料定位卡。纵向钢筋双层排列时，两排钢筋之间垫以直径25mm的短钢筋，箍筋接头应交错布置在两根架立钢筋上。g.板钢筋绑扎：平台模板验收后，根据图纸钢筋间距弹线，先摆放受力钢筋，后摆放分布筋。受力钢筋接头位置应相互错开；现浇板中洞边或洞径≤300mm时，钢筋不切断绕洞边通过；洞边长或直径300mm＜b（φ）＜800mm时，应配加强筋，钢筋锚固不小于抗震锚固长。顶板钢筋采用塑料卡具垫块，间距1200×1200mm，梅花形布置，高度为15mm。5.1.5钢筋的验收钢筋焊接和滚轧直螺纹接头必须按要求取样送检，试验结果必须合格。钢筋绑扎安装完毕后，由工长组织班组长自检，再由质保部组织工长、质检员复检，最后并由质量部填写报验单交监理，并同监理一道进行钢筋隐蔽验收，并办理好隐检手续。5.1.6钢筋成品保护1）钢筋成品、半成品应分类垫高离地，挂牌堆放整齐。2）板面钢筋绑扎过程中及绑扎成型后铺架板保护，严禁在绑扎好的钢筋上集中堆放材料，不准直接踩踏钢筋。3）施工有碍时不得任意切断和碰动钢筋。4）浇筑砼时派专人进行钢筋看守修理，确保受力筋位置正确。5）模板涂刷脱模剂时，不得污染钢筋以免影响其握裹力。5.1.7钢筋主要施工工艺5.1.7.1钢筋绑扎连接1）钢筋绑扎接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。2）同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。同一连接区段内，纵向受拉钢筋绑扎搭接接头面积百分率及箍筋配置按11G101-1图集55页要求进行施工。绑扎搭接接头中钢筋的横向间距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。3）当纵向受拉钢筋的绑扎搭接接头面积百分率不大于25％时，其最小搭接长度应符合下表的规定。注：（1）．受压钢筋绑扎接头的搭接长度应为表中数值的0.7倍；（2）．在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm，受压钢筋搭接长度不应小于200mm；（3）．两根直径不同钢筋的搭接长度，以较细钢筋直径计算。4）当纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率大于25％时，做法详见11G101-1图集55页。5）当出现下列情况，如钢筋直径大于25mm,混凝土凝固过程中受力钢筋易受扰动、涂环氧的钢筋、带肋钢筋末端采取机械锚固措施、混凝土保护层厚度大于钢筋直径的3倍抗震结构构件等，纵向受拉钢筋的最小搭接长度应按11G101-1图集53页相关做法进行施工。6）在绑扎接头的搭接长度范围内，应采用铁丝绑扎三点。5.1.7.2钢筋滚轧直螺纹机械连接1）工艺原理：通过冷轧将钢筋端头滚圆，然后在专用滚丝机上将滚圆的钢筋端头滚出螺纹，再用套筒将螺纹连接形成钢筋机械接头。在本程中用三种类型接头（1)标准型接头：用于钢筋可自由转动的场合，如框架柱中间段。利用钢筋端头相互对顶锁定连接件。（2)变径型接头：用于不同直径钢筋连接。（3)正反丝型接头：用于钢筋完全不能转动的而要求调节钢筋内力的场合，如施工缝、后浇带、梁端头、框架柱锚固端等部位。2）施工顺序：钢筋端部切割→钢筋端部滚圆面→在压圆的同时滚轧螺纹→利用连接套筒对接钢筋3）操作要点：（1)钢筋端部应先调直再下料，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲，不得用气割下料。为保证钢筋端部平直，下料采用砂轮切割机下料。（2)滚轧机的滚轧头冷却采用水溶性切削冷却液，严禁使用油类性冷却液套丝。钢筋丝纹与连接套的丝纹应完好无损，如发现丝纹表面有杂质，应清除干净。（3)经自检合格后的钢筋丝头，立即戴上防护盖或与之相连接连接套，在连接套的另一端安上塑料防护盖保护。（4)安装时首先把连接套的一端安装在其本钢筋的端头上用管钳扳手将其拧紧到位，然后导向对中夹紧连接套，将待接钢筋通地导向夹钳中孔对中，拧入接套内拧紧到位，完成连接，卸下工具随时检验，不合格的立即纠正，合格的在接套上涂上已检的符号。4）安全措施：（1)操作人员必须经过培训，经考核合格后方可上岗。（2)操作机床应严格按照钢筋滚轧机床的操作规程进行。5）质量标准（1)等强直螺纹接头的型式检验应符合国家标准《钢筋机械连接通用技术规程》的各项规定。（2)经自检合格的钢筋丝头，应对每种规格加工批量随机抽检10%，且不少于10个，并填写钢筋直螺纹加工抽检验员记录。如在检验中有一个不合格，即应对该加工批全数检查，不合格丝头应重新加工，经检验合格方可使用。（3)每批同规格直螺纹接头在安装前至少要进行一组(3个试件)基本性能试验并提出试验报告。（4)每组为同规格3个试件，如有1个试件不合格，应取双倍试件试验，如仍有不合格，则该批接头为不合格，严禁在工程中使用。在工程中批量连接时，以500个为一验收批，随机抽检一个组件进行试验，要求与上述相同并填写接头拉伸试验报告。（5)在现场连续检验10个验收批，全部单向拉伸试件一次性抽样合格时，验收数量可扩大一倍。（6)接头拼接完成后，应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，套筒每端不得有二扣以上的完整丝扣外露。（7)连接套筒的混凝土保护层不得小于15mm。连接套筒与钢筋之间或连接套筒之间的净距不得小于25mm。2模板工程5.2.1.筏板基础施工5.2.1.1筏板侧模支设及剪力墙水平施工缝设置：1）因为墙体设置在地梁以上，所以当墙体是挡土墙时，水平施工缝设置高度为筏板顶面以上1050mm。2）当墙体是内墙时，而且墙体未在基础梁以上时，水平施工缝设置高度为筏板顶面以上300mm，支设见下图；当墙体设置在基础梁以上时，直接在基础梁上进行插筋。5.2.2地下室独立基础施工5.2.2.1独立基础模板本工程基础均为两台阶或三台阶，每个台阶高度为300-400mm,独立基础模板体系需做吊模，浇筑完一级台阶后在混凝土初凝前进行下一级台阶浇筑，故保守考虑，模板加固体系可按高度为550-650mm的柱计算。所有独立基础模板选用18mm厚胶合板，模板接缝处加设双面胶以确保不漏浆；模板的加固选用48×3.0的双钢管和钢管斜撑（作用同A12的高强对拉螺栓，斜撑间距同后附计算书中的对拉螺栓）以及4根8#铁丝拧成一股形成钢木结构加固。基础一级台阶加固次龙骨采用50×100mm的木方，横向布置间距300mm；主龙骨选用48×3.0的双钢管，竖向布置间距800。双钢管主龙骨下口固定选用4根8#铁丝拧成一股的铁丝束（经计算，抗拉强度大于A12的高强度拉螺栓），一端绑扎于预埋于基础垫层里的C25钢筋头上，钢筋头在浇筑基础垫层时预埋进去露出100mm高，间距同双钢管柱箍，距一级和二级台阶各450mm，共两道，另一端扎紧于双钢管柱箍上；一级基础台阶上口固定方式同下口。一级承台竖向双钢管主龙骨同时可做二级承台模板体系的加固井字架，通过二级承台四边中部伸出的钢管固定于一级承台的主龙骨上将二级承台模版体系架起。基础二级台阶下口加固同一级台阶，上口靠钢管斜撑固定，钢管斜撑间距同后附件计算书中的对拉螺栓间距（800mm）。第三级承台台阶模板体系的加固同二级台阶上口，除此之外三级台阶下部四边各伸出一根100×100mm的木方搭在二级台阶上。为保证一级承台台阶下部不涨模漏浆，在浇筑承台混凝土垫层时，在一级承台模板体系次龙骨木方外边线上预埋A12的钢筋头加固模板，埋入混凝土200mm，外露100mm，间距1000mm。同时为保证整个承台模板体系不移位，在承台外做间距500mm的钢管地锚，做承台斜撑加固用，锚入地下500mm，露出地面300mm高，后附承台模板体系详图。安装模板前先复查地基垫层标高及中心线位置，用全站仪在垫层上放出基础轴线，并弹出基础边线，基础模板面标高应符合设计要求。5.2.2.2柱施工基础柱有二种尺寸：600×600mm、700×700mm。基础柱模板采用钢木结构，在现场组装校正。可选取最大截面和最高高度作为柱模板体系进行参数确定，即：700×700mm，高700mm。模板在车间加工好后，按编号运至使用地点安装，所有拼缝处均粘贴海绵条，使拼缝搭接处接口严密，防止漏浆。模板重复使用前，清除表面砼残渣，对损坏的模板进行修整、更换，并重新粘贴双面胶。柱模板施工要点a

安装时先在基础面上弹出纵横轴线和四周边线，固定小方盘，在小方盘面调整标高、主柱头板，小方盘一侧要留清扫口。b

对通排柱模板，应先装两端柱模板，校正固定，拉通长线校正中间各柱模板。c

为便于拆模，柱模板与梁模板连接时，梁模宜留2～3mm并锯成小斜面。d模板与混凝土的接触面在使用前应涂脱模剂。e为保证模板拼缝严密，板缝间拼装情况可压入橡胶条或海绵条，模板的下端应座浆处理。5.2.2.3柱模板配制一套柱模的竖向加固支撑，用100×50mm的木枋，木方中距不超过250mm。柱箍采用5#槽钢，从柱底布置4个加密箍，间距450,以上柱箍间距600.在柱箍四周采用M12的对拉螺栓进行拉固。封柱模时应在底部锯一到二个100×50mm的一方孔，做为浇筑砼前冲洗模内垃圾的清扫孔，洗后封堵平整牢固。柱模加固后，应用线锤检验，仔细校正，垂直偏差不得超过规范允许的范围。5.2.3地下室内外墙模板施工5.2.3.1

外墙：采用18mm厚双面覆膜多层板配制，模板竖楞采用50×100木枋中距275mm，横楞加固采用φ48×3mm双钢管。为加强防止墙体偏位，在墙体内侧支设钢管斜撑，与满堂脚手架连接固定。为了保证模板的侧向刚度和墙体的防水需要，在模板中间加设一次性的φ12止水对拉螺杆（尺寸50*50*3），止水对拉螺杆的间距按：间距500（高度方向）×500mm，模板拆除后，首先将对拉螺栓孔两端的木垫片剔除干净，然后用火焊将对拉螺栓齐根割掉；将孔内清理干净后用掺硅质防水剂的干硬性细石混凝土压实抹平。5.2.3.2

内墙：采用18mm厚双面覆膜多层板，依据设计形状和场地条件，现场拼装成大模。对拉螺杆为Φ12，对拉螺杆的纵横向间距均按：间距@500（高度方向）×500mm布设，对拉螺杆外套Φ16PVC套管，砼浇筑完后拆出螺杆。内墙支撑与内架连成整体。地下室内墙、裙楼墙体模板的支模大样同“地下室外墙支模大样图”，但无止水片，Φ16PVC套管不变，套管两端至垫木内侧即可。地下室墙体支撑计算详见附表5.2.4地下室顶板梁模板施工施工方法详见地下室顶板梁专项施工方案。5.2.5楼梯模板施工楼梯模板可以采用敞开式支模，根据图纸设计的标高，搭设平台架、平台楼梯梁架，支好模板，然后计算出楼梯踏步的斜底板，搭设架子并在斜板下钉倒锲，以防斜板下滑。在斜板和板侧确定楼梯的宽度和高度，弹线钉梯步侧板，用压条钉牢。根据大样分出梯步级数，待钢筋扎完后再钉制踏步侧板，在钉踏步面板时，要求踏步面板压在侧板上，并且钉牢。模板安装完毕应检查支设尺寸。5.2.6电梯井及集水坑内模本工程地下室电梯井内模采用分片组装式，对拉螺栓、木方、钢管等同墙体。5.2.7地下室后浇带模板底板后浇带采用快易收口网支模，并用附加钢筋马凳焊支撑固定；地库外墙竖向后浇带采用快易收口网；楼板后浇带模板和支撑单独配置，在浇筑该处混凝土之前，底部模板和支撑不拆。分隔的模板作成梳子状，用短木枋支挡，为防止漏浆，木方与钢筋间隙处填塞海绵条。后浇带未浇筑前其顶部全部用模板覆盖加以保护。施工后浇带前剔除并处理好施工缝。后浇带支模：孔径10mm的钢板网+孔径1mm的密目钢丝网+Ф25钢筋点焊。5.2.8梁柱节点模板处理梁柱接头模板采用四块胶合板配制的带梁豁的柱模板组合制成定型模板。面板采用18mm双面覆膜胶合板，背肋采用50×100mm木枋，木枋与胶合板接触面必须过刨。根据梁的尺寸在模板上留出梁豁，豁口周边加50×100mm木枋。梁豁以下的柱模长度应不小于100mm长。详见下图。梁柱接头模板由专人进行制作，以确保梁柱接头模板的尺寸准确性。5.2.9模板拆除现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度应符合下表要求。拆模时间以混凝土同条件养护试块抗压强度为依据，拆模必须执行申报制度。拆除时要注意成品保护，拆下后的模板及时清理干净，按规格分类堆放整齐。5.2.10模板施工要点1）为保证施工质量，模板施工实行样板引路，经三方认可后再进行大面积施工。2）模板支设严格按模板配置图支设，安装前先弹出模板就位线。3）安装模板前板面必须清理干净并刷好隔离剂，隔离剂涂刷均匀并不对钢筋造成污染。水电预埋盒、预埋件、门窗洞口预埋完毕，保护层厚度满足要求，并办理完隐检记录。4）墙、柱模板支设前必须将施工缝处清扫干净。梁模板支设时，在支坐处要留设清渣口。5）为保证墙、柱截面尺寸，其模板在安装前必须在钢筋上绑扎限制模板因加固而使截面减小的撑铁，门洞模板支设前必须安设限制模板跑位的限位筋，所有附加措施钢筋外露端头必须刷防锈漆。6）模板拼缝要严密，楼板模板与柱、墙模板；门洞模板与墙模板；墙模板与墙模板；柱模板与柱模板。楼板模板与楼板模板之间的缝隙硬拚，不用海绵条。7）进场胶合板必须符合相应质量标准。8）现浇结构模板安装的允许偏差应符合下表的规定：表：模板安装允许偏差值9）固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确，其允许偏差应符合下表的规定：表：预埋件安装允许偏差表10）模板在起吊时要注意安全，不要发生碰撞现象。11）模板堆放整齐，并及时清理维修。5.2.11模板质量保证措施1）模板支设前，由工长根据施工方案对操作班组长进行详细技术交底，并落实相关的责任。2）认真执行自检、互检、交接检“三检”制度，认真执行我单位质量管理条例，对质量优劣进行奖罚。3）模板支设过程中，木屑、杂物必须清理干净，在顶板下口墙根部每段至少留二个清扫口，将杂物及时清扫后再封上，避免产生质量事故。4）各类模板制作须严格要求，应经质量部门验收合格后方可投入使用；模板支设完后先进行自检，其允许偏差必须符合要求，凡不符合要求的应返工调整，合格后方可报验。5）模板验收重点为控制刚度、垂直度、平整度和接缝，特别应注意外围模板、电梯井模板、楼梯间模板等处轴线位置正确性。并检查水电预埋箱盒、预埋件位置及钢筋保护层厚度等。5.2.12模板成型保护1）预组拼的模板要有存放场地，场地要平整。模板平放并用木方支垫，保证模板不扭曲不变形。不可乱堆乱放或在组拼的模板上堆放分散模板和配件。2）吊装模板时轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。3）拆模必须执行拆模申请制度，严禁强行拆模。起吊模板时，信号工必须到场指挥。板浇筑完混凝土强度达到1.2MPa以后，始允许操作人员在上行走，进行一些轻便工作，但不得有冲击性操作。5.3混凝土工程5.3.1商品混凝土的要求尽早向混凝土搅拌站提出混凝土质量及强度要求，在与混凝土搅拌站签订合同时，必须注明工程名称、地点、使用时间、小时供应量、混凝土强度等级、施工部位、坍落度、原材料品种、规格、用量、外加剂和掺合料品种及掺量要求、混凝土浇筑方式，以及混凝土特殊要求，如是否抗渗、早强、抗冻及混凝土相关资料等。混凝土到达现场，应依据发货单，逐车验收混凝土从出站到浇筑点的时间，超出规定时间时，不准浇筑在本工程结构上。冬期搅拌热水水温＜80℃，混凝土初凝时间必须＞3h且＜7h。在前三车混凝土到达施工现场时间内，向搅拌站有关负责人索取水泥、砂、石试验单、外加剂质量证明及配合比通知单，浇筑一个月内，搅拌站应提供其它混凝土技术资料（强度报告及合格证等）。5.3.2混凝土的运输1）泵送机械选择经过对输送泵性能的比较，现场选用1台62m汽车泵和3台56m汽车泵。2）输送管路的布置混凝土泵的现场布置：根据现场情况选定混凝土泵的最佳停放位置，以方便混凝土运输车辆的供料及混凝土泵的清洗和排水条件，同时确定砼泵的水平距离。3）混凝土泵送和布料（1）泵送混凝土对模板的要求：泵送混凝土坍落度较大、浇筑速度快，新浇筑的混凝土侧压力较大，为防止漏浆，模板要求安装牢固、拼缝严密。（2）混凝土泵送：正式泵送之前，泵送水泥浆或水泥砂浆湿润泵体和输送管线。泵送过程中尽量避免中断，必须保证4台混凝土泵机械性能良好，保证混凝土连续供应。泵送过程中经常检查混凝土坍落度。冬施期间，泵送过程中还要严格控制入模温度及泵送时间，对混凝土泵需搭设封闭的泵车房，搅拌运输车在泵车房内卸混凝土，水平泵管搭草帘和岩棉被保温。泵送结束后用压缩空气将海棉球吹进泵管内，以清除泵管内混凝土，然后再用气和水进行清洗。因为浇筑弯管多，需增加1次清洗。泵车浇筑图详见附图25.3.3施工缝位置的留设施工缝应留设在结构受剪力较小且便于施工的部位。水平施工缝：地下室外墙在底板上1050mm处留设水平缝，内墙在底板顶面750mm以上留设施工缝，施工缝处设置止水钢板；地下室后浇带四周砌砖围护，顶部遮盖，以防施工过程中垃圾等污染钢筋及施工缝结合面。垂直施工缝：地下室垂直施工缝按施工段的划分留设。5.3.4施工缝的处理（1）后浇带沉降缝的处理：①底板后浇带用钢板网、密目钢丝网和附加钢筋支撑加固后，必须进行严格的质量检查，确保牢固可靠后方能浇筑砼。后浇带的混凝土施工在主体封顶且通过观测不均匀沉降消除后进行，采用比相应结构部位高一级的微膨胀防水混凝土浇筑。②底板砼浇筑完成后在后浇带上用木板进行全封闭，两侧砌筑240（宽）×70（高）mm的挡水墙，每边压住封闭木板40mm,然后用1:3水泥砂浆抹面，防止杂物和施工用水进入后浇带内。③楼层后浇带底板模板单独支设（不得拆除后重支），结构施工时底模不拆除，上部用木胶合板进行全封闭，两侧砌筑240×240mm的挡水墙，然后用1:3水泥砂浆抹面，以防杂物和施工用水进入后浇带内。④后浇带施工前必须进行彻底清理，经监理工程师验收合格后方能进行砼施工。（2）塔吊基础施工缝的处理1）当底板钢筋绑扎通过塔吊是将钢筋预留出，接头要求尽量错开。2）标准节以外各500mm在底板中用快易收口网进行施工缝隔离，用附加马凳钢筋进行加固，加固方法与底板后浇带方法相同。3）地库顶板的楼板钢筋绕过塔吊标准节连续绑扎。此处楼板支撑不允许拆除，必须等塔吊洞口后浇砼的强度达设计强度的100%后方能拆除。4）在底板、楼板面上用胶合板全封闭，外侧做挡水墙，具体做法同后浇带。5）为防止雨水顺标准节流入底板坑内，在地库顶板面上500mm用5mm厚橡胶粘贴于标准节上进行全封闭，一直做到顶板挡水墙以外用240×240砖墙反压进行彻底断水。具体如下图。6）塔吊标准节各层预留洞口进行彻底清理并经监理工程师验收合格后方能进行砼浇筑施工。5.3.5混凝土施工工艺（1）筏板基础混凝土的施工本工程基础为筏板基础与独立基础组合形式，住宅部位基础为筏板基础，车库地下室为独立基础，独立基础与独立基础间设计有250mm厚钢筋混凝土防水板.浇筑混凝土时，在地块1的东面和大商业的东面各布置一辆天泵，天泵选用62M和56M，浇筑时两台天泵由北向南一起浇筑，泵车具体位置详见附图2.施工缝以后浇带为界限进行划分，浇筑混凝土计划由工程部统一部署。住宅地下室筏板厚度都为750mm，施工过程中，混凝土水泥水化热不易散发，混凝土中心温度升高，使混凝土中心和外表面产生较大温差，为防止较大的温度应力和收缩应力导致混凝土开裂，需做好底板砼专项配合比设计，加掺合料及附加剂，减少水泥用量，降低水化热，以达到水泥用量最少的目的，减少水化热总量。根据混凝土的温度应力和收缩应力的分析，必须严格控制混凝土的各项温度指标在允许范围内，才不致使砼产生裂缝。做好各项机械设备的选型和组织准备工作，保证砼连续浇筑。本工程拟采用4台汽车泵同时进行浇筑。1）混凝土振捣根据混凝土泵送时自然形成一个坡度的实际情况，在每个浇筑带的前、中、后布置三道震动器。第一道布置在混凝土卸料点，主要解决上部混凝土的捣实，由于底皮钢筋间距较密，第二道布置在混凝土坡脚处，确保下部混凝土的密实，第三道在坡度的中部保证混凝土的坡度和密实性。随着混凝土浇筑工作的向前推进，震动器也相应跟上，以确保整个高度混凝土的质量。斜面长度增加后,振动棒也要相应增加个数。施工管理人员在现场监督工人认真捣实混凝土，提高混凝土的密实度，减少混凝土骨料之间的空隙。2）混凝土的泌水处理大流动性混凝土在浇筑、震捣过程中，上涌的泌水和浮浆顺混凝土坡面下流到坑底。泌水会因振捣而改变混凝土中水的含量及冲洗掉混凝土面的水泥浆，对混凝土具有较大的危害，制定以下方法来解决该问题。混凝土在施工垫层时预留排水沟和集水坑(约每20米设置一个集水坑)，使大部分泌水通过两侧垫层的排水沟排出底板坑外，少量来不及排除的泌水随着混凝土浇筑向前推进被赶至底板的另一侧集中抽水。当混凝土大坡面的坡脚接近侧壁墙模板时，改变混凝土浇筑方向，即从顶端往回浇筑，与原斜坡相交成一个集水坑，这样集水坑逐步在中间缩小成水潭，用软轴泵及时排除（见下图）,采用这种方法排除最后阶段的所有泌水。每台泵安排一个作业班组，并配5名以上振捣手，根据砼泵送时自然形成的坡度，在每个浇筑带前、中、后部布置振捣棒，振捣手要认真负责，仔细振捣，以保证砼振捣密实。因电梯井坑比底板深，且位于底板中间，浇砼时，先浇底板，当底板浇到距集水坑、电梯井坑一定距离时，先浇筑集水坑、电梯井坑。浇筑时一定要控制好时间，避免底板与电梯井坑或集水坑之间形成冷缝。（2）平台梁板砼浇筑浇筑前先在楼板上搭设人行栈道，其浇筑方法由一端开始用“赶浆法”即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的砼一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁侧部位要注意振实。浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回拖动振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用木刮杠刮平，浇水后再用木抹子压平、压实，本工程随捣随抹，一次性找平收光，并且要求施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子抹平。浇筑板砼时不允许用振捣棒铺摊砼。（3）楼梯混凝土浇筑楼梯间竖墙混凝土随结构剪力墙一起浇筑混凝土，一次成型。楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。（4）水平、竖向施工缝的处理浇混凝土前，在已硬化的强度不小于1.2MPa混凝土表面上，应清除浮浆和松动石子以及混凝土软弱层并加以充分湿润和冲洗干净，铺一层5～10cm厚与混凝土同配合比的砂浆为结合层，下料时要避免靠近缝边，机械振捣点距缝边30cm，缝边人工插捣，使新旧混凝土结合密实，确保新老混凝土接搓质量，浇混凝土完毕后，加强混凝土的养护工作。5.3.6混凝土的质量标准5.3.7混凝土的质量控制措施1）同一标号、同一配合比的混凝土在进场前配合比要经项目总工、业主方或监理工程师审批后方可搅拌。2）进场的商品混凝土要随附商品混凝土出厂合格证，但对其强度的评定到达现场入模前取样而制取的试块28天强度为依据。3）坍落度、和易性等混凝土施工性能的检验以到达现场入模前为准。必须每车测定砼的坍落度，通过对搅拌用水温度控制，保证入模温度不得超过30℃，在性能达不到要求时，以退场处理，严禁现场加水。4）外加剂和外掺料经试验室检验确定，并经业主、监理认可。5）同一标号、不同品种水泥的混凝土严禁混合浇筑。6）在混凝土振动时，振动棒要快插慢拔，按450mm间距成梅花形布置振动点。为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土内的厚度50mm。严格按照规范施工，杜绝出现漏振和过振现象。7）混凝土振捣时应在钢筋骨架上铺跳板，操作人员在跳板上施工。在混凝土初凝前由抹灰工抹平混凝土面，随抹随拆除跳板。8）在混凝土浇筑过程中由木工看模，认真观察模板、支架、钢筋预埋件和预留孔洞是否符合设计要求，当发现有变形时及时修正处理。9）当混凝土浇筑到设计标高时用长刮尺刮平，在初凝前用木抹子打磨压实，以闭合收水裂缝。10）加强混凝土的养护管理，防止混凝土发生裂缝。11）避免在雨、雪天施工砼，现场配备足够数量的塑料薄膜以防突然降水对砼表面的破坏。12）混凝土成品保护（1）避免砼受到油污和高温伤害，砼浇筑完成后搭设钢管隔离栏杆，不达到1.2MPa以上严禁在上部进行任何操作。（2）楼板砼施工前，要搭设临时栈道以保证已绑扎好的楼板钢筋。（3）不得踩楼板、楼梯的弯起钢筋，不得碰动预埋件和插筋。（4）浇楼板砼时，要派钢筋工随时调整浇筑过程中可能出现偏位的钢筋。（5）不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步模板吊帮上蹬踩，应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。（6）根据同条件养护试块来确定拆模时间，内墙拆模强度要求达到1.2MPa以上，保证混凝土表面不因强度不够而粘模，破坏混凝土表面观感质量。（7）已浇筑的砼要加以保护：墙、柱、门边角拆模后钉薄木条保护；楼梯踏步模板拆除后，其阳角边也钉上木条加以保护。5.4脚手架工程脚手架施工详见高支模专项施工方案5.4.1外架采用普通钢管双排落地脚手架。1）技术要点：a.连接大横杆的对接扣件，开口应朝架子内侧，螺栓向上，避免开口朝上，以防雨水进入，螺栓应适度拧紧。立杆不能错接，应使用对接接头，接头扣件开口应朝上或朝内防入雨雪：对接扣件应交错布置，两个相邻接头错开布置，并且不应设在同步同跨内，错开距离不得小于500mm，b.必须设置连墙杆，每四跨三步设置一个，梅花型布置，使脚手架与墙体保持垂直；在需要设置连墙的位置，用HPB30014直径的钢筋分别与对拉螺栓和外脚手架进行焊接，保证焊接牢靠。c.在铺设脚手板的操作层上必须设防护栏杆和踢脚板。栏杆高度1m。d.在外脚架搭设过程中，必须严格按规定的构造方案和尺寸进行搭设，并及时与结构拉结或采用临时支顶，确保搭设过程的安全。对于有变形和不合格的扣件均不得使用。搭设过程中应随时校正杆件垂直度和水平偏差，避免偏差过大。5.4.2施工通道搭设5.5回填土施工5.5.1材料和机具准备1）材料准备：工程周围800mm以内宜用灰土，粘土、亚粘土或戈壁图回填，其中不得有碎砖、灰渣及有机杂物，也不得有冻土。2）机具准备：蛙式打夯机，张筛网（网眼≤1.5cm，用于素土过筛），以及铁锹、人工木夯等等。5.5.2作业条件1）回填前，对地库外墙防水层、保护墙已进行验收，并要办好隐检手续。2）做最大干容重和最佳含水率试验，以此来确定每层虚铺厚度和压实遍数等参数。试验测得数据上报监理通过。在具体施工中通过环刀法取样测得的回填土的干容重达到最大干容重的90%即认为合格。3）回填前，抄好水平标高，以此来控制回填土厚度。4）回填前，把基坑底的垃圾杂物清理干净，保证基底清洁无杂物。5.5.3施工顺序基底清理®检查土质®验收防水层、保护层®砌120厚砖保护墙®2m内分层铺土、耙平回填灰土层®2m范围外分层回填素土→夯打密实®试验合格®验收5.5.4施工要点1）基底处理必须符合清洁无杂物的要求。2）回填前检验回填土的含水率是否最优（检验方法为：用手将灰紧捏成团，两指轻捏即碎）。若含水率偏高，可采用翻松，晾晒或均匀掺入干土等措施；若含水率偏低，可采用预先洒水润湿等措施。3）回填土应分层铺摊，每层铺摊厚度控制在规范要求以内。每层铺摊后，随之耙平，并采用蛙式打夯机进行夯实。由于场地狭窄，在一些打夯机进不去的地方，采用木夯人工夯。人工夯虚铺厚度为20cm，人工夯要求“夯高过膝，一夯压半夯，夯排三次”。4）打夯前应对回填土初步平整，打夯机依次夯打，均匀分布，不留间隙。打夯应一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉。夯打次数由试验确定。5）用环刀法取样，取样方法为在每夯实厚度表面下2/3范围内进行，检查数量每20～50m范围内取一处。5）严格控制回填土标高和平整度。7）加强对天气的监测，了解当天的天气预报。做到雨天停止回填土施工和拌制，当出现“橡皮土”时，必须挖出换土重填。6.施工质量控制6.1质量保证体系为确保工程质量，在施工现场指挥部成立一个以项目执行经理为组长的工程质量管理领导小组，对整个工程自上而下进行全面的质量管理，明确规定各职能部门、管理人员在质量管理工作中的具体责任和权力，确保在整个工程中环环有人管、人人有专责、办事有标准、过程有检查。发挥全体管理人员的积极性，形成严密的质量管理组织系统，提高工作质量，以保证单项工程质量。6.2施工质量控制6.2.1钢筋工程质量控制钢筋工程是结构工程质量的关键，我们要求进场材料必须由合格分供方提供，并经过具有相应资质的试验室试验合格后方可使用。在施工过程中我们对钢筋的绑扎、定位、清理等工序采用规矩化、工具化、系统化控制，近几年我公司又探索出了多种定位措施和方法，基本杜绝了钢筋施工的各项隐患。具体控制措施（1）为保证钢筋与砼的有效粘结合，防止钢筋污染，在砼浇筑后均要求工人立即清理钢筋上的砼浆，避免其凝固后难以清除。（2）为有效控制钢筋的绑扎间距，在绑板、墙筋时均要求工人先划线后绑扎。（3）工人在浇筑墙体砼前安放固定钢筋，确保浇筑砼后钢筋不偏位。（4）在钢筋工程中，我们总结和研究制定了一整套钢筋定位措施，能根治钢筋偏位这一建筑顽症。（5）通过垫块保证钢筋保护层厚度；钢筋卡具控制钢筋排距和纵、横间距。（6）钢筋绑扎后，只有土建和安装质量检查员均确定合格，经监理检验合格后方可进行下道工序的施工。6.2.2模板工程质量控制（1）墙、柱模板在现场拼装成大模板。所有模板体系在预制拼装时，用手刨将模板刨边，使边线平直，四角归方，接缝平整，模板拼缝处作成企口，并粘贴密封条以防漏浆。（2）做好地库外墙施工缝的防水工作。（3）两块大模板在接缝处做到平整且缝隙小。梁底边、二次模板接头处，转角处均加塞密封条以防止混凝土浇筑时漏浆。（4）楼板模板在板与板之间采用硬拼，不留缝隙。（5）为确保墙、柱根部不烂根，在安装模板时，所有墙、柱根部均加垫10mm厚海棉条。（6）后浇带模板做成梳子状，使钢筋网顺利穿插，梳孔与钢筋空隙用海绵条塞紧避免漏浆。（7）模板拆除前根据同条件养护试块强度情况决定是否拆模，并实行拆模申请制度。（8）拆模时不要用力过猛以免损坏混凝土棱角，拆下来的材料要及时运走，拆下后的模板要及时清理干净，并封堵螺杆洞口，有覆膜破损处需刮腻子，刷油漆进行修整。6.2.3混凝土工程质量控制（1）与搅拌站签定供应合同，对原材、外加剂、混凝土坍落度、初凝时间、混凝土罐车在路上运输等作出严格要求。（2）现场收料人员要认真填写商品混凝土小票，详细记录每车混凝土进场时间、开始卸料时间、浇完时间。以便分析混凝土在供应过程中其质量是否能得到有效保障。（3）混凝土浇筑前采用项目自己设计的混凝土申请小票和混凝土各专业会签单制度，作为混凝土浇筑前各分项质量进行验收和向混凝土搅拌站传递混凝土浇筑技术指标的凭证。（4）对到场的混凝土实行每车必测坍落度，试验员负责对当天施工的混凝土坍落度实行抽测，混凝土工长组织人员对每车坍落度测试，负责检查每车的坍落度是否符合商品混凝土小票技术要求，并做好坍落度测试记录。如遇不符合要求的，必