管道焊接施工方案

管道焊接施工方案

目录TOC\o"1-3"\h\u36221.工程概况 2176082.编制依据 3105923.焊接方法的选择 3130093.1一般线路段主线路环焊缝焊接 3160633.2连头 3308213.3返修 3288164.焊接工艺评定 382934.1原则 3288854.2.焊接工艺评定安排计划及实施方案 494474.2.1执行标准及文件 523014.2.2焊接工艺评定实施 6190794.2.3焊接工艺评定计划 8124054.2.4注意事项 8254016.焊接施工方案 10124686.1一般线路 1073296.2连头焊 1127326.3焊接施工步骤 11241306.4施工准备 12124916.xxxx管口打磨 1276786.6坡口加工 13493不等壁厚对接钢管坡口形式 1314686.6.1技术要点 1353546.6.2控制措施 13233536.7组对前清管 1486266.8组对 1425412管口组对基本要求 14317556.6.1技术要点 1410146.6.2控制措施 15300546.9焊口预热 15178376.9.1技术要点 15262376.9.2控制措施 1543036.10根焊焊接 16262436.10.1技术要点 16139786.10.2控制措施 1695196.11热焊焊接 1714266.11.1技术要点 17179126.11.2控制措施 17282366.12填充焊接 17200116.12.1技术要点 1791296.12.2控制措施 1812296.13盖面焊接 18147766.13.1技术要点 18231376.13.2控制措施 1884096.14焊缝外观检查 19245857.返修焊施工方案 1917577.无损检测 23206467.2组合焊百口磨合段 23138727.3百口磨合段后 239807.4对于返修焊缝的无损检测 2329008.焊接施工的质量保障措施 2387009.焊接施工安全保证措施 28696810.冬季施工措施 292709711.雨季施工措施 301463312.文档记录和信息采集 311.工程概况本工程主体焊缝采用手工电弧焊打底，其他焊道采用自保护药芯焊丝半自动焊的方法进行。管道焊接及验收按照《钢质管道焊接及验收》（GB/T31032-2023）进行；对于连头点焊缝拟采用钨极氩弧焊根焊+焊条电弧焊填充盖面焊施工。线路管道焊接工艺评定执行现行国家标准《钢质管道焊接及验收规范》（GB/T31032-2023）的有关规定；焊接材料应符合《低合金钢用手工电弧焊焊条》（AWSAxxxx.xxxx）、《焊条电弧焊接碳钢焊条标准》（AWSAxxxx.1/Axxxx.1M）及《低合金钢用药芯焊丝》（AWSAxxxx.29）的规定和要求。2.编制依据（1）《钢质管道焊接及验收》GB/T31032-2023；（2）《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109-2020；（3）《油气长输管道工程施工及验收规范》GBxxxx0369-2014；（4）《油气管道工程线路焊接技术规定》（DEC-OGP-G-WD-002-2020-01）（xxxx）《xxxxxxxxx改线工程施工施工线路说明书》（6）《xxxxxxxxx改线工程施工施工招标文件》3.焊接方法的选择根据设计要求，针对本工程特点，结合我单位焊接装备、技术水平和以往施工经验，计划采用以下焊接方式进行焊接作业：3.1一般线路段主线路环焊缝焊接主线路焊接采用手工电弧焊打底+自保护药芯焊丝半自动焊组合焊的焊接方式。3.2连头连头采用采用钨极氩弧焊根焊+焊条电弧焊填充盖面焊进行焊接。3.3返修返修焊采用钨极氩弧焊根焊+焊条电弧焊填充盖面焊的手工焊接方式。4.焊接工艺评定4.1原则（1）根据设计文件、业主管理文件、标段内管材材质、壁厚等参数，优先从我公司焊评库中选取适用焊评，若钢管的壁厚变化超出允许的偏差范围应重新进行焊接工艺评定。（2）新做焊评依据焊接工艺方案拟定预焊接工艺规程，组织焊接工艺评定，编制焊接工艺规程。焊接工艺评定的理化性能试验单位应具有中国计量认证（CMA）或中国合格评定国家认可委员会（CNAS）认可的检验检测资质。焊接工艺评定应由业主委派的具有中国合格评定国家认可委员会（CNAS）认可的第三方机构开展焊接工艺评定全过程监督，重点审查监督焊接作业、取样制样、试验过程，并形成监督报告。业主应组织焊接工艺评定及规程的审查及审查意见的验证。（3）在焊接工艺评定前，应将评定计划报给业主，业主及时安排第三方人员进行焊接工艺评定的见证监督。焊接工艺评定时，应采用相同的焊接工艺参数连续完成至少3道无损检测合格焊口的焊接，并随机抽取其中一道焊口进行环焊缝理化性能检验。同时，随机抽取另外一道焊口委托具有CMA或CNAS资质的第三方检验机构进行环焊缝理化性能检验。两道焊口的环焊缝理化性能检验必须全部合格，且第三方检验机构的检测报告应附在焊接工艺评定报告中。（4）焊接工艺评定除了满足标准要求外还应根据钢管材料性能、焊接材料性能、钢管壁厚、焊接条件、现场气候等因素确定是否有必要对焊缝采取焊前预热和焊后热处理以消除应力。4.2.焊接工艺评定安排计划及实施方案xxxxxxxxx改线工程施工管径D406.4mm×10mm，材质L360M，设计压力10MPa的直缝埋弧焊钢管。充分依托设计方案制作焊接工艺评定。施工前依据设计文件编制焊接工艺方案，明确工艺评定监督单位、理化性能实验室和第三方实验室，经发包人审查通过并发布后，编制预焊接工艺规程，组织焊接工艺评定。本项目管道材质及规格、焊接壁厚组合见下表。管道材质及规格序号设计压力钢管材质管径(mm)直管/冷弯管壁厚(mm)热煨弯管壁厚(mm)110MPaL360M406.41010210MPaL360M406.41010310MPaL360M406.41010焊接壁厚组合表管径(mm)壁厚及组合（mm）壁厚差(mm)备注D406.410-100直管-直管10-100直管-热煨弯管4.2.1执行标准及文件根据设计文件及业主项目管理要求，焊接工艺评定执行标准：（1）《钢质管道焊接及验收》GB/T31032-2023（2）《xxxxxxxxx改线工程施工工程线路说明书》4.2.2焊接工艺评定实施（1）焊接方法按照设计文件要求，体焊缝采用手工电弧焊打底，其他焊道采用自保护药芯焊丝半自动焊的方法进行。管道焊接及验收按照《钢质管道焊接及验收》（GB/T31032-2023）进行；对于连头点焊缝拟采用钨极氩弧焊根焊+焊条电弧焊填充盖面焊施工。计划新做3项，其中连头焊1项，组合焊1项，返修1项。拟定的焊接工艺要求如下：拟进行下列3项焊接工艺评定：序号焊接工艺自动化程度焊接位置坡口型式材质（类型）钢管规格（mm）适用范围1GTAW↑+FCAW↓手工+半自动xxxxGV型L360M（直管-直管）L360M（直管-热弯）D406.4×10-D406.4×10主线路2GTAW↑+SMAW↑钨极氩弧焊根焊+焊条电弧焊xxxxGV型L360M（直管-直管）D406.4×10-D406.4×10连头3GTAW↑+SMAW↑钨极氩弧焊根焊+焊条电弧焊xxxxGV型L360M（直管-直管）L360M（直管-热弯）D406.4×10-D406.4×10返修（2）焊接设备根据焊接方法，结合公司现有资源，拟做焊接工艺评定焊接设备见下表。焊接设备表序号焊接工艺壁厚焊接设备根焊热焊填充/盖面1GTAW↑+FCAW↓10mm熊谷WSxxxx-400熊谷WSxxxx-400熊谷WSxxxx-4002GMAW↓10mm熊谷WSxxxx-400熊谷WSxxxx-400熊谷WSxxxx-4003SMAW↑10mm熊谷WSxxxx-400熊谷WSxxxx-400熊谷WSxxxx-400（3）坡口型式组合焊采用V型坡口，返修采用打磨V型坡口。说明：α-坡口面角度，参考值为23.xxxx°±1.xxxx°；p-钝边，参考值为1.0±0.xxxxmm；b-对口间隙（）：2.xxxx～4.xxxxmm；δ——钢管壁厚，单位为mm。（xxxx）焊接位置xxxxG。（6）外观检查焊接工艺评定外观检查执行《钢质管道焊接及验收》GB/T31032、《油气管道工程线路焊接技术规定》DEC-OGP-G-WD-002-2020-1、《油气长输管道工程施工及验收规范》GBxxxx0369-2014。（7）无损检测方法1.百口磨合段每个焊接机组的前一百道焊口采用100%超声波检测和100%DR检测；超声波选用PAUT检测。2.百口磨合段后组合自动焊：采用100%PAUT（带TOFD）+100%DR检测；返修：其一，AUT检出缺陷后，返修前采用100%PAUT对缺陷位置、大小进行确认。a）如果PAUT可以发现缺陷，返修后应采用PAUT对返修位置进行再次扫查，检验返修缺陷是否返修完全，同时检验返修位置是否产生新的缺陷；b）如果PAUT未能发现缺陷，返修后，应采用AUT对返修位置进行扫查，检验返修缺陷是否返修完全，并增加PAUT对返修位置进行再次扫查，检验返修位置是否产生新的缺陷；c）此外再采用DR对缺陷位置检测，以满足返修口进行射线和超声检测的要求。其二，其他检测方法发现的环焊缝缺陷，在返修后采用100%DR检测和100%PAUT检测。（8）无损检测验收标准全自动超声波检测执行《石油天然气管道工程全自动超声波检测技术规范》（GB/Txxxx08xxxx）。DR检测执行《石油天然气钢质管道无损检测》（SY/T41090）。射线检验合格标准为Ⅱ级及以上。PAUT检测执行《石油天然气钢质管道无损检测》（SY/T4109）要求，合格标准为Ⅱ级及以上。（9）接头性能试验焊接接头应按要求进行焊缝横向拉伸、刻槽锤断、弯曲（含背弯侧弯）、冲击韧性、宏观金相、硬度、全焊缝纵向拉伸等，每个试样均应符合验收标准要求。具体按照《钢质管道焊接及验收》GB/T31032、DEC-OGP-G-WD-002-2020-1《油气管道工程线路焊接技术规定》。4.2.3焊接工艺评定计划工序管材加工焊接及无损检测邮寄及试件切割加工理化性能试验焊接工艺评定、规程编制审核批准合计组合焊1天9天4天1xxxx天2天31天返修1天8天4天1xxxx天2天30天焊接工艺评定计划首先开展D406.4×10mm直管-D406.4×10mm焊接工艺评定（共1项），保障焊接机组进场即可练兵。现有的焊接工艺评定（组合焊、氩电联焊及返修）经专家评审后，可以直接引用。焊接工艺评定在开始制作后1个月之内完成。4.2.4注意事项在焊接工艺评定准备和实施的过程中，注意事项如下：（1）C含量和Pcm值应根据项目管材供应厂家，选择C含量和Pcm值较高的管材用于焊接工艺评定，不同管材生产厂家控制的C含量和Pcm值差异较大。（2）由于热处理管经过高温回火后，其椭圆度较差，通常经过热处理的直管外径要小于普通直管，如果热处理管和直管的长轴或短轴相差超过4mm以上，对口就比较困难，也给焊接造成了一定的困难。热处理管可以要求厂家进行整圆或提供整体整圆的直管。（3）在焊接工艺评定做好各项组织，如提前做好坡口加工，并将坡口放置在工房或工棚内；提前与无损检测单位联系，尤其是全自动焊工艺评定，焊接完成待冷却后即可进行AUT检测；根据焊材材质书情况，需要送检焊材的提前送检等。xxxx.上岗考试及“百口磨合”xxxx.1焊工上岗考试上岗考试前，对管工、焊工等人员进行培训，使其熟知整个焊接工艺规程。考试采取理论加操作技能方式考试。理论知识考试合格分值80分。实际操作每人（组）独立完成1-2道焊口、每道焊口应在4个小时内完成。考试焊口实施外观检查、检测合格（视情况开展机械验证）后发放上岗资格证书。理论知识考试通过但焊接操作考试一次未通过的焊工，不再补考，采取调岗、清退等措施。焊工上岗考试具体按招标人组织制定的考试规则执行。xxxx.2“百口磨合”控制程序及考核办法xxxx.2.1“百口磨合”控制程序（1）百道口考核初期，按照下表适当控制每日焊口数量，根据检测结果逐渐加快焊接速度，直到完成百道口考核。序号天数焊口数量1第一天22第二天43第三天64第四天8xxxx第五天106第六天107第七天128第八天169第九天1610第十天16（2）每天焊接时，按根焊、填充、盖面流水作业方式进行焊接，百口考核期每天应焊完每个焊口的所有焊道层。（3）如前一日焊口未达到当天焊口基数要求，则第二日焊口基数不能递增，直到达到当天焊口基数要求方能递增焊接。由于受天气、地形等外界因素影响无法达到百口磨合规定日焊接量时，在百口磨合后期每天的焊接数量可适当减少。由于地形障碍等原因，机组需转场的，转场后继续进行百口磨合。（4）在前一日焊口未出检测结果之前，第二日焊口基数也不能递增，只能停留在前日焊口基数上继续焊接。xxxx.2.2“百口磨合”考核办法（1）在百道口考核期间，全自动焊接机组应严格执行焊接工艺规程和施工规范，适当控制焊接速率，并根据当天焊接的无损检测结果决定以后的焊接速率。（2）当日焊接出现不合格口时，及时分析查找原因并制定纠正措施，次日保持当前阶段焊口数,直到当天焊口全部达到合格后才能继续递增焊接。（3）每个机组现场开工后，即进入百口磨合。若全自动焊接机组百口磨合一次焊接合格率低于90%，则重新进行百口磨合，若两次百口磨合一次焊接合格率均低于90%，则该机组退场。（4）每个焊接机组在“百口磨合”阶段，随机抽取2个焊接接头进行性能试验，其中第1个焊接接头应在第1天焊接的焊口中抽取，第2个焊接接头应在后续焊口中随机抽取，焊接接头切割在监理见证下进行，并和施工单位人员共同将焊接接头及相关资料送达或寄至检验机构。委托具有CMA和CNAS资质的第三方检测机构承担焊接接头检验。焊接接头性能试验至少应包括力学性能试验（拉伸、弯曲、低温冲击、刻槽锤断、硬度）、化学分析和金相检验（含焊接缺陷检验、焊接层数和道次、层厚、返修情况等内容），检验机构应及时出具单个焊接接头试验报告并提交施工单位、监理单位和建设单位。6.焊接施工方案6.1一般线路焊接焊是采用手工电弧焊打底，其他焊道采用自保护药芯焊丝半自动焊填充盖面的一种工艺，一直以来作为弥补传统全自动焊无法完成的连头、热弯及大坡度施工盲区，工艺较为成熟。该工艺采用外对口器，完成焊口组对和预热后进行根焊，根焊达到xxxx0%后撤离外对口器，随即完成根焊，开始填充盖面，直至完成焊接作业。焊接层数、道数示意图6.2连头焊（1）连头地点选择在地势平坦段，连头口选择在直管段上。应避免连头口设在感应加热弯管、冷弯管等不等壁厚焊缝处。转角弯、穿越出土点等位置的连头，延伸至地势平坦的等壁厚段。（2）连头时宜采用机械式冷切割方法，当采用机械式氧乙炔火焰切割后，切割面应采用角向磨光机或机械切削的方法去除至少0.xxxxmm的厚度。冷弯管和感应加热弯管的弯曲段不应进行切割。（3）连头作业沟的形状、大小应适合。测量、划线和切割过程中应考虑热胀冷缩的影响量，确保下料准确。（4）连头坡口可采用火焰切割或机械冷切割后打磨成型，应将坡口修磨均匀、无毛刺。（xxxx）连头用钢管或管段的长度应不小于2m，金口连头焊口用钢管或管段应提前完成试压工作。（6）管口组对应采用外对口器。组对中应避免焊接接头承受侧向弯曲、扭转类型的应力。（7）为减小热胀冷缩对拘束应力的影响，在环境温度下降前至少完成根焊、热焊及填充第一层的焊接。根焊过程中，不应振动或移动管道。（8）连头焊接应采用评定合格的焊接工艺规程，应由具有连头相适应合格项目的焊工连续的进行。（9）连头口根焊不允许出现未焊透、未熔合等缺陷。6.3焊接施工步骤组合焊施工步骤6.4施工准备（1）所有人员、机械设备、焊接材料、万能角度尺、焊接检验尺、温湿度计等计量器具等报验完成。（2）核对所使用的焊材和钢管，与施工图纸无误。（3）用同一把钢卷尺（xxxxm）测量管口周长，周长相差不超过4mm。（4）根据“焊接工艺规程”和《坡口机操作规程》编制“坡口加工作业指导书”、“焊接作业指导书”，组织全体焊工认真学习技术质量标准及要求，要求每位管工、焊工能熟悉掌握作业指导书上的一些重要参数。对所有操作人员进行入场培训和安全技术交底。（xxxx）焊接材料型号、规格必须符合工艺要求，且有齐全的出厂资料、复检报告，其运输、储存均按厂家出厂说明书的要求执行。（6）焊工上岗考试合格，取得上岗证。（7）每瓶进场的保护气体需使用经校验合格的气体检测仪检测纯度和含水量，并填写《气体检查记录》：二氧化碳气体纯度应不低于99.xxxx%，含水量应不超过0.00xxxx%；氩气纯度应不低于99.96%，含水量应不超过0.00xxxx%，不合格的气体予以清退。（8）沟上焊接（热弯等预制）作业空间高度应大于xxxx00mm；沟下焊接（连头）工作坑应保证焊工操作方便和安全。6.xxxx管口打磨（1）管端1xxxx0mm范围内的内、外制管焊缝，采用机械方法修磨至与母材平齐，且应与母材圆滑过渡以满足管口组对和自动超声检测的要求。修磨过程中若伤及到母材，用超声波金属测厚仪测量打磨处母材的厚度，剩余壁厚不小于钢管标准壁厚的9xxxx%。（2）由管工对管口进行检查，确定管口完好无损，没有起鳞、磨损、铁锈、渣垢、油脂、油漆和影响焊接质量的其它有害物质。（3）坡口及两侧2xxxxmm范围内采用砂轮机等清理至显现金属光泽。6.6坡口加工对于不等壁厚对接坡口，本工程应采用在厚壁管内侧加工内锥孔坡口形式，具体如下图所示。说明：坡口型式：V型，坡口面角度（α）：10°±1.xxxx°内坡口角度（θ）：≤1xxxx°平直段长度（L）：≥4xxxxmm钝边（P）：1.0±0.xxxxmm不等壁厚对接钢管坡口形式（1）坡口加工选用DPMF4860坡口机，使用适合组合焊坡口形式的刀具，由坡口机专用设备进行吊装。（2）对于钢管表面凹坑，凹坑处有尖点或凹坑位于焊缝处，或凹坑深度超过管道公称直径2%的管段应切除。管段切除后，应重新加工坡口。出厂钢管的管端坡口不符合焊接工艺规程要求时，由熟悉操作程序的专业人员进行坡口制作，严格按照“坡口加工作业指导书”规定的坡口型式加工并检查坡口。管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应用锉刀或电动砂轮机清除整平。（3）起重工指挥坡口机吊装操作手，坡口工将坡口机头放入需要进行坡口加工的钢管。（4）加工时确保坡口的轴心与管轴心重合，通过坡口机的涨靴实现对管口的矫正，使加工的内、外坡口、钝边均匀且符合焊接工艺规程要求。（xxxx）管端坡口的加工角度和尺寸应符合焊接工艺规程的要求，一旦确定基准角度不得更改。6.6.1技术要点（1）坡口角度、尺寸精度和钝边厚度等参数应符合焊接工艺规程要求。（2）坡口边缘100mm范围内的污物使用抹布等清理干净。6.6.2控制措施（1）由管工对管口坡口质量进行检查和验收。对加工的焊接坡口表面进行外观检查，使用游标卡尺和万能角度尺等工具对等进行检查，坡口工填写《坡口加工记录》，如实记录，如果不合格需要重新加工，直至达到要求。（2）坡口机操作人员要定期对坡口机进行检查，防止因刀架松动、浮动轮磨损、刀片磨损超标而引起的坡口尺寸精度不够。（3）坡口加工完成后，将管端严密封堵，避免沙土、雨雪进入管内。（4）当日加工的坡口在24小时内使用，避免坡口锈蚀及污物腐蚀对焊接质量的影响。6.7组对前清管专人使用清管器或拖把进行清扫，对管子内的杂物进行清除，保证管内的清洁。6.8组对管口组对基本要求序号检查项目规定要求1两管口直缝间距错开间距不小于100mm2错边量和错边校正要求错边量不大于2.0mm，错边沿钢管圆周均匀分布，并应符合焊接工艺规程要求3钢管短节长度相邻环焊缝间的距离大于1.xxxxm4管口组对间隙2.xxxx~4.xxxxmm,具体按照焊接工艺规程执行（1）对口前应再次核对钢管类型、壁厚、防腐层类型及坡口质量，必须与设计图纸相符合。（2）管口组对采用外对口器进行组对，使用2台40T吊管机，配以2条10T吊带。（3）起重工指挥吊管机，管工进行组对，调整组对间隙、管口错边等，使其符合焊接工艺规程要求。（4）在顺气流右侧管道下游喷涂焊口“身份证”。（xxxx）管口清理与组对焊接的间隔时间不超过2小时，以避免二次清口，如管口清理完毕还未焊接就遇雨天，要用遮雨布将管口遮盖。6.6.1技术要点（1）两相邻管的制管焊缝在对口处应相互错开，距离不应小于100mm，直缝管制管焊缝位于钢管周长的上半部。（2）管口组对若有错边，应均匀分布在整个圆周上，严禁采用锤击方法强行组对，错边量不大于2.0mm，错边沿钢管圆周均匀分布。（3）现场切割防腐管时，应将不小于xxxx0mm宽的内涂层和管端1xxxx0mm宽的外防腐层清除干净。采用火焰切割时应先去除氧化层，再用坡口机或者冷切割设备切除热影响区。端部不小于2xxxxmm宽的范围内打磨见金属光泽。管口组对完毕，应按要求填写记录，并与焊工进行互检，办理工序交接手续。组装前第一根管的非组装端采用试压用的盲板封堵；管段另一端，每天下班前在管口安装具有防水功能的临时管帽。（4）管口对口时不应在钢管内表面留下刻痕、磨痕和油污。6.6.2控制措施（1）由管工使用钢卷尺测量并记录两相邻管的制管焊缝距离，检查直缝管焊缝位置，用白色油漆笔将制管焊缝位置标记。（2）组对完成后，质量员使用塞尺、焊缝检测尺等检查间隙、错边等。（3）为保证施工记录的准确性，制定“A4小白纸”贴于焊道附近，由相应人员将组对间隙、错边量、层间温度等参数及时填写，便于数据收集，防止遗漏关键数据。（4）管口组对完毕，数字化人员根据数字化系统生成《焊口身份证》，张贴于焊口两侧共4张。（xxxx）由管工依据规范进行对口质量自检，填写管口组对记录，并与焊工进行互检，然后由机组质检员检测，检查合格后管工与焊工应办理工序交接手续。经监理复查，确认合格后方可进行焊接。6.9焊口预热（1）采用移动电站吊装管道中频加热器，辅以DN1200电伴热带对管材进行预热。（2）预热前管口扫描《焊口二维码》。（3）起重工指挥操作手将中频加热器吊装到焊口位置，启动中频加热控制器将加热圈的钳口打开，缓慢下放中频加热圈。（4）操纵控制器使钳口与管道闭合，开始加热。预热温度为80℃-1xxxx0℃，预热宽度应为坡口两侧各不小于xxxx0mm，具体以焊接工艺规程为准。（xxxx）预热后清除表面污垢。6.9.1技术要点（1）预热温度为80℃-1xxxx0℃，达到焊接工艺规程要求。（2）预热不应使中频加热器损伤防腐层。6.9.2控制措施（1）质量员在距坡口2xxxxmm处的圆周上使用检定合格且在有效期内的接触式测温仪均匀测量4个点的预热温度，保证预热温度均匀。（2）预热过程中质量员实时测量焊口温度是否均匀且达到预热温度的要求。（3）根焊开始前重新测量焊口温度，若焊口温度低于规定的最低预热温度，应采用电加热方式重新对焊口进行预热。（4）缓慢下放中频加热器，指派专人使用牵引绳牵引，使其缓慢、准确就位，避免损伤防腐层。6.10根焊焊接（1）根焊采用熊谷WSxxxx-400陡降外特性直流焊接电源焊接。（2）起重工指挥操作手，将焊接防风棚放置于钢管上，防风棚内圈与管子紧密接合。（3）采用临时封堵封堵管口，防止管内形成“穿堂风”，影响焊接质量。（4）根焊焊工确认各项组对指标及预热温度符合焊接工艺规程的要求后，扫描焊口二维码，开始根焊焊接。每道焊口配备2名根焊焊工，同时对称进行根焊作业。（xxxx）根焊道完成xxxx0%以上且单段焊道长度大于100mm后才能撤离外对口器；对口支撑和吊具在根焊道全部完成后方可撤除。6.10.1技术要点（1）焊接时，不应在坡口以外的管表面上起弧，焊接地线应靠近焊接区，用卡具将地线与被焊管牢固接触，不应产生电弧灼伤母材。（2）正在施焊的钢管应处于稳定的状态，根焊完成后的钢管在放置到管墩上的过程中，钢管不应受到振动和冲击。（3）根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。（4）氩气气体纯度符合连头焊接工艺规程要求。6.10.2控制措施（1）对管道两侧的管端进行封档，防止管内空气流动过快。（2）根焊期间保障吊装设备稳定，如出现失稳或沉降等可能影响焊接质量的情况，立即停止焊接，割口重焊。（3）根焊完成后的钢管在放置到管墩上的过程中，吊管机操作手缓慢操作吊管机，防止钢管受到振动和冲击。（4）使用经鉴定合格且在有效期内的气表对每瓶气体进行检测，不合格的退场。（xxxx）每层焊道由两名焊工在管口两侧对称同时施焊，起弧时为防止电火花击伤母材，采取专用地线卡与管道接触。（6）焊接地线应放置在坡口内，用卡具将地线与被焊钢管牢固接触，不应产生电弧灼伤母材。引弧应在坡口内或已完成的焊缝表面进行，不应在钢管表面引弧。（7）焊道的起弧或收弧处应相互错开30mm以上，严禁在坡口以外的钢管表面起弧。必须在每层焊道全部完成后，才能开始下一层焊道的焊接。（8）根焊完成后，由电焊工用电动砂轮机修磨清理根焊道表面的熔渣、飞溅物、缺陷及焊缝凸高，修磨时不得伤及钢管外表面的坡口形状。6.11热焊焊接（1）根焊结束后立即进行热焊。（2）热焊由根焊的电焊工负责施焊，采用氩弧焊工艺。（3）焊接操作时，应注意观察电弧在坡口两侧的熔合情况，随时调整摆动宽度。（4）热焊完成后，焊工对热焊焊道进行自检，采用角向磨光机进行接头打磨。6.11.1技术要点（1）根焊与热焊连续进行，间隔时间、焊缝温度需符合焊接工艺规程要求。（2）起弧和收弧点距制管焊缝100mm以上，且相邻焊道的起弧或收弧点应相互错开30mm以上。6.11.2控制措施（1）热焊焊工使用钢板尺对制管焊缝和起弧点位置测量，两电焊工应相互配合，错开起弧点和收弧点。（2）热焊开始前在距坡口2xxxxmm处的圆周上使用检定合格且在有效期内的接触式测温仪均匀测量4个点的层间温度，监测层（道）间温度在焊接方向前方距施焊点200mm处的焊缝金属上进行。不满足焊接工艺规程时需使用DN1200伴热带重新加热。6.12填充焊接（1）填充焊采用单焊炬进行焊接，本组焊工完成填充至盖面的焊接任务。（2）焊工进入焊棚内，进行轨道和电加热带的安装。（3）焊接前，应扫描焊口二维码，并对焊口进行检查、处理、打磨及加热，保证层间温度符合焊接工艺规程要求。（4）焊接操作时，应注意观察电弧在坡口两侧的熔合情况，随时调整焊炬摆动宽度。（xxxx）填充焊完成后，焊工对填充焊焊道进行自检，采用角向磨光机进行接头打磨。6.12.1技术要点（1）焊接前注意清理层间焊渣，保障层间温度符合工艺规程要求。（2）填充层数、道数需满足焊接工艺规程要求。（3）起弧和收弧点距制管焊缝100mm以上，且相邻焊道的起弧或收弧点应相互错开30mm以上。（4）焊接电流、焊接电压、送丝速度、焊接速度等焊接参数不允许随意改动。（xxxx）可根据焊接情况适当增加立填焊。6.12.2控制措施（1）焊接前对热焊道进行检查和清理，清除熔渣、密集气孔、引弧点高凸处等，同时使用接触式温度计对焊缝温度进行测量，保障层间温度满足焊接工艺要求。（2）为保证盖面焊道的良好成型，最后一遍填充焊道应填充至距离管外表面平齐。可根据填充情况在立焊位置增加立填焊。（3）在前一焊道全部完成后再开始下一焊道的焊接。（4）焊接电流、焊接电压、送丝速度、焊接速度、焊枪摆动方式频率及摆动宽度等参数及运行状态均是在焊接前已通过电脑程序按焊接工艺规程提前设置好，焊工在正常焊接时严禁对上述参数进行变更，仅可针对坡口情况进行焊接速度和摆宽的微调。（xxxx）焊口完成后，应将接头表面的熔渣、飞溅物等清除干净。6.13盖面焊接（1）焊接前，扫描焊口二维码，并对焊口进行检查、处理、打磨及加热，保证层间温度符合焊接工艺规程要求。（2）焊接操作时，应注意观察电弧在坡口两侧的熔合情况，随时调整焊炬摆动宽度。（3）盖面焊完成后，焊工对焊道进行自检，采用角向磨光机进行接头打磨。6.13.1技术要点（1）焊接前注意清理层间焊渣，保障层间温度符合工艺规程要求。（2）层间温度满足焊接工艺规程要求。（3）起弧和收弧点距制管焊缝100mm以上，且相邻焊道的起弧或收弧点应相互错开30mm以上。（4）焊接电流、焊接电压、送丝速度、焊接速度等焊接参数不允许随意改动。（xxxx）填充焊道填充或修磨至距离管外表面1mm～2mm处。当盖面焊缝为多道焊时，后续焊道至少覆盖前一焊道1/3的宽度。6.13.2控制措施（1）焊接前对填充层焊道进行检查和清理，清除熔渣、密集气孔、引弧点高凸处等，同时使用接触式温度计对焊缝温度进行测量，保障层间温度满足焊接工艺要求。（2）在前一焊道全部完成后再开始下一焊道的焊接。（3）焊接电流、焊接电压、送丝速度、焊接速度、焊枪摆动方式频率及摆动宽度等参数及运行状态均是在焊接前已通过电脑程序按焊接工艺规程提前设置好，焊工在正常焊接时严禁对上述参数进行变更，仅可针对坡口情况进行焊接速度和摆宽的微调。（4）盖面前，应用角向磨光机磨除已完成焊道表面的熔渣、密集气孔、引弧点或接头高凸处。焊口完成后，应将接头表面的熔渣、飞溅物等清除干净。（xxxx）每道焊口连续焊接完成。6.14焊缝外观检查盖面焊完成并自检合格后，焊工将电加热带、焊接轨道等拆除、规整，由移动电站吊装焊棚至下一道焊口。在焊接完成经焊工自检合格后，由质量专职检查员使用焊缝检测尺、金属测厚仪等检查焊缝外观，执行GBxxxx0369-2014、GB/T31032-2023、DEC-OGP-G-WD-002-2020-1标准。序号检查项目检验标准1肉眼观察焊缝及其附近表面，不应有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害的焊瘤、飞溅、凹坑等缺陷2盖面焊缝宽坡口上口每侧宜增宽1.0mm～2.0mm3咬边≤0.4mm，任何长度均合格；超过0.4mm且不大于0.8mm，在焊缝任何300mm连续长度上不得超过xxxx0mm；超过0.8mm，任何长度不合格4余高0～2mm，焊缝余高不大于2mm，局部不大于3.0mm的连续长度宜不大于xxxx0mm。当焊缝余高超高时，应由施焊焊工进行打磨打磨避免伤及母材。若打磨伤及母材，打磨后钢管的壁厚不应低于钢管名义壁厚的9xxxx%。经质量员检查合格后向监理单位发出无损检测申请，需明确标注所有焊口中焊接完成时间最晚的焊口的具体完成时间，注释所有焊口均在这个时间点前已完成，例如20XX年XX月XX日XX点，保证焊口无损检测时间按规范要求实施。7.返修焊施工方案对出现的返修口由总工程师、焊接工程师、技术质量人员、焊工等开展原因分析，避免同类问题重复出现。所有返修焊口必须上报监理批准，严禁私自返修。返修使用手工焊（氩电联焊）焊接工艺。7.1返修施工步骤7.2施工准备（1）返修人员、机械设备、焊接材料、焊接检验尺、温湿度计等计量器具等报验完成。（2）根据返修焊接工艺规程和作业指导书对所有操作人员进行入场培训和安全技术交底。（3）返修用焊接材料型号、规格必须符合工艺要求，且有齐全的出厂资料、复检报告，其运输、储存和烘干均按厂家出厂说明书的要求执行。（4）烘干的焊条放置在焊条保温筒中，持续保温。（xxxx）焊工上岗考试合格，取得上岗证。（6）焊棚吊装到位。（7）监理已到位，进行旁站。（8）确定缺陷的深度及所在的焊层，以便选择相应的层数、道数进行焊接。7.3确定返修位置根据《返修通知单》给出的具体焊口位置，通过PAUT进行定位。焊工用钢卷尺进行返修位置的测量，上下位置各增加30～xxxx0mm，并用白色记号笔做出标记。返修部位记号7.4焊口打磨（1）返修焊工采用动力角向砂轮机打磨坡口，坡口宜打磨成近V型。打磨过程中注意观察缺陷的位置、长度和深度。非根部焊层的缺陷清除打磨时，应对打磨区域非根焊焊层的未熔合和未焊透缺陷进行一并打磨处理。（2）仔细检查打磨位置确定缺陷已完全清除。（3）每处返修长度宜大于xxxx0mm，相邻两返修处的距离小于xxxx0mm时按一处缺陷进行返修，返修总长度应不大于钢管周长的三分之一。打磨深度测量打磨宽度测量7.xxxx焊口预热采用电加热带进行预热，预热范围为整口预热，禁止局部预热。距返修坡口2xxxxmm处的环向上对应返修处上中下位置测量3点，达到焊接工艺规程要求。7.6焊接（1）返修口应连续焊接完成。（2）用卡具将地线与被焊管牢固接触，不应产生电弧灼伤母材。（3）焊接设备启动前，应检查设备、指示仪表、开关位置和电源极性。在正式焊接前，应在试件上进行焊接工艺参数调试。（4）不应在坡口以外的管表面上起弧。（xxxx）施焊时应保证层(道)间温度达到规定的要求。焊接前每个引弧点和接头应修磨。应在前一焊道全部完成后再开始下一焊道的焊接。（6）焊接时发现偏吹、粘条、表面气孔或其它不正常现象时应立即停止焊接，修磨接头后继续施焊。（7）按照返修工艺规程进行焊接。7.7外观检查在返修完成经焊工自检合格后，由质量专职检查员使用焊缝检测尺、金属测厚仪等检查焊缝外观，执行GBxxxx0369-2014、GB/T31032-2023、DEC-OGP-G-WD-002-2020-1标准。焊缝外观合格标准序号检查项目检验标准1目测焊缝及其附近表面，不应有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害的焊瘤、飞溅、凹坑等缺陷2盖面焊缝宽坡口上口每侧宜增宽0.xxxxmm～2.0mm，盖面焊缝为排焊时，后续焊道至少宜覆盖前一焊道1/3宽，相邻焊道间的沟槽底部应高于母材，焊道间的沟槽深度（焊道与相邻沟槽的高度差）不应超过1.0mm。3咬边≤0.4mm，任何长度均合格；超过0.4mm且不大于0.8mm，在焊缝任何300mm连续长度上不得超过xxxx0mm；超过0.8mm，任何长度不合格4余高0～2mm，焊缝余高不大于2mm，局部不大于3.0mm的连续长度宜不大于xxxx0mm。当焊缝余高超高时，应由施焊焊工进行打磨打磨避免伤及母材。打磨后钢管的壁厚不应低于钢管名义壁厚的9xxxx%。经质量员检查合格后向监理单位发出无损检测申请，需明确标注所有焊口中焊接完成时间最晚的焊口的具体完成时间，注释所有焊口均在这个时间点前已完成，例如20XX年XX月XX日XX点，保证焊口无损检测时间按规范要求实施。7.8技术要点（1）返修位置、长度和深度需确定准确。（2）确定打磨位置确定缺陷已完全清除。（3）施焊时应保证层(道)间温度达到规定的要求。（4）按照焊接工艺规程焊接。7.9控制措施（1）所有返修焊口必须上报监理批准，由监理单位下达《返修通知单》，返修通知单下达后一般在24h内完成返修，严禁私自返修焊口，一经查出现场私自返修焊口，返修焊口做割口处理，施焊焊工清出该项目，纳入“黑名单”。（2）返修应提前24小时通知监理实施现场监督。（3）返修过程中由质量员和监理对预热温度和层间温度进行监控，在距返修坡口2xxxxmm处的环向上对应返修处上中下位置测量3点，使预热温度、层间温度达到焊接工艺规程要求。（4）裂纹焊口应从管线上切除，重新焊接，出现其它焊接缺陷时应予以返修。每处返修长度应大于xxxx0mm，相邻两处返修的距离小于xxxx0mm时按照一处缺陷进行返修，累计返修长度不应超过管周长的1/3。同一位置焊缝返修次数不应超过2次，根部焊缝缺陷只允许返修1次。固定口连头、金口的裂纹缺陷、根部缺陷不应进行返修，应采用割口处理，其它缺陷只应返修1次。7.无损检测7.2组合焊百口磨合段每个焊接机组的前一百道焊口采用100%DR和100%PAUT（含TOFD）检测，各检测方法按各自验收规范进行评判。无损检测单位应及时反馈检测结果，以便及时调整焊接参数。7.3百口磨合段后（1）对每个组合自动焊作业机组，采用100%DR和100%PAUT检测。（2）对于直管—热煨弯管处环焊缝、连头口焊缝，组合自动焊和手工焊完成的焊缝应进行100%DR和100%PAUT（含TOFD），对于全自动焊完成的直管-感应加热弯管，应进行100%DR和100%AUT检测。固定连头口可在根焊或热焊后采用DR方法进行辅助性临时过程检测，以确保根焊无缺陷。（3）直管-直管变壁厚、直管-冷弯弯管变壁厚管道，检测按照一般段等壁厚环焊缝检测要求执行。7.4对于返修焊缝的无损检测7.4.1AUT检测发现的不合格焊口，在修补后采用原检测方法确保缺陷返修完全，返修部位的坡口型式未发生变化时，采用100%DR、100%AUT检测；返修部位的坡口型式发生变化时，采用100%DR、100%PAUT（含TOFD）。7.4.2DR或PAUT检测发现的不合格焊口，在修补后采用100%DR、100%PAUT（含TOFD）检测，各检测方法按各自验收规范进行评判。8.焊接施工的质量保障措施8.1质量关键人员和机组的管理8.1.1焊工的准入与清退管理开工前，焊工在建设单位指定的焊接培训机构进行考试，建设单位和监理单位对焊工资格进行审查、对考试过程进行监督，焊工上岗证应由培训机构、监理单位、建设单位三方共同签字盖章确认。同时，在施工过程中通过培训和考试提高人员技能，进一步加强焊工的准入管理。当出现以下情况时，该焊工直接清退：（1）焊工无资格或资格与施焊项目不符；（2）焊材与焊接工艺不符；（3）私割私改、私自返修；（4）焊接层数、道次与焊接工艺不符。8.1.2质量关键人员的培训管理结合本工程特点，在开工前，组织针对工程实体质量和数据质量的质量管理人员培训，培训和考核结果纳入质量人员库，作为人员入场的必要条件。培训内容包括质量管理要求、焊接工艺规程、机械化补口工艺、AUT检测技术、监理质量管理及质量控制点、关键质量人员库管理要求、智能管道建设及数据入库操作等。8.1.3焊接机组入场与清退管理（1）机组入场管理开工前，施工单位按照建设单位批准的焊接工艺规程进行机组人员设备调试和工艺磨合，并提供焊接工艺执行报告，报告内容至少应包括：人员设备调试情况、工艺磨合情况、焊接工艺的适用性和稳定性等内容，经监理单位批准后机组方可入场。（2）机组清退管理两个机组同时或同一机组两次出现未履行管理程序或未执行焊接工艺情况时，建设单位将该施工单位从本项目清退。8.2焊接设备质量保障措施在开工前，对焊接设备与焊接工艺的适用性进行验证。焊接前，需对焊接设备运行维修保养，进场设备需满足下列要求：（1）设备的维修保养运行记录符合相关规定；（2）焊接设备报备登记记录完整；（3）焊接设备状态标识明晰；（4）焊接设备输出参数与检定仪器仪表的监测数据相吻合；（xxxx）焊接设备具有良好的的安全性；（6）焊接设备负责人标识明晰。8.3焊材保管焊材日常检查（1）针对不同的焊接方式，应选用不同焊接材料。所选焊接材料须经焊接工艺评定试验合格后，方可使用。（2）每个批号焊接材料必须具有质量检验证明书、合格证和焊材使用保管说明书。进口材料还应有商检证明。使用前应对不同批次的焊接材料进行复检。焊接材料复验应由具有CMA或CNAS资质的第三方检测机构进行，且检测报告加盖CMA或CNAS印章，并得到业主或施工承包商认可。设置专门的焊材管理人员，对焊接材料进行保管。（3）现场设置专门的焊接材料管理人员，负责焊接材料的烘干、保管、发放及回收。（4）采用移动式集装箱结构设置焊材二级库，焊材库应建在干燥、通风、无腐蚀性的场所。焊接材料严禁受潮气、雨水及油类等有害物质的侵蚀，焊材库内应装有温度计和湿度计，室内温度应不低于xxxx℃，相对湿度应小于60%。对达不到上述储存条件的焊材库应设置去湿、加热等设备。焊材库配备焊材烘烤箱，恒温箱及相配套的热工仪表等设施，烘烤箱和恒温箱应保证有可靠的温度控制、时间控制及显示装置，以满足焊材烘烤要求。（xxxx）码放焊材的货架离地高于300mm，离墙大于300mm，且堆放高度不超过规定的层数。（6）根据需要可将焊材库划分为待检区、合格区等两个区域，明牌标识。对检验不合格的焊材应立即移出焊材库。（7）种类、型号及牌号、批号、规格、入库时间不同的焊接材料应分类放置，并有明显的区分标识，以免混杂。（8）焊接用瓶装保护气体的贮存和使用应符合国家相关安全法规和标准的规定。（9）焊材库保管员应建立焊材出入库登记台账，应按焊材的不同种类、型号、规格、批号、入库时间等分别进行焊材入库编号，做到入库编号统一，帐目清晰，查询方便、迅速。（10）焊材库保管员应每天按规定记录库内温度和湿度，对出现的温、湿度偏差，应及时予以调整。应定期察看所保管的焊材有无受潮、污染、损坏等情况发生，定期对各类焊材的品种、规格和出入库存量进行核对，防止焊材错存、错发、错用。（11）焊材存放期间，保管员如发现焊材由于保存不当而出现可能影响焊接质量的缺陷时，应及时上报并进行处理。（12）为了保证焊接材料在其有效期内得到使用，避免库存超期所引起的不良后果，焊接材料的发放应按先入先出的原则进行。（13）对于严重受潮、变质的焊接材料，应由检验单位进行必要的检验，并做出降级使用或报废的处理决定之后，方可准许出库。对于这类焊接材料的去向必须严格控制。（14）在保管和搬运时避免损害焊接材料及包装，凡有损害或变质迹象的焊接材料不得在工程中使用。（1xxxx）做好发放及回收记录，环境条件记录及烘烤记录。（16）焊条使用时，放在焊条保温筒内，保温筒性能必须完好。（17）当天未用完的焊条取回存放。重新烘干后首先使用，重新烘干次数不得超过两次。（xxxx）焊丝在干燥通风的室内存放，保持干燥。（19）焊条如有偏心度大、药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的现象，不得使用。（20）施工现场质量管理人员应对焊接材料的管理及使用进行必要的检查监督，确保焊接材料的正确使用，防止由于焊接材料管理不善而发生质量事故。（21）不应随意拆除焊材出厂时的原始包装，尽量做到现用现拆。当日领用的填充金属，密封包装开启后应尽快使用，避免受潮。凡有损坏或变质迹象的填充金属不应用于工程的焊接。当日未用完的焊条，则必须装入包装袋中或焊条保温桶中，以避免受潮；当日未用完的焊丝，则必须装入包装袋中。未用完的焊材必须放置到库房中。再次使用时，应先用回收的焊材。（22）焊条焊前应按产品说明书要求进行烘干、保存和使用；当天未用完的低氢焊条应回收存放，重新烘干后首先使用，重新烘干的次数不得超过2次。（23）下雨下雪天尽可能不要进行室外搬运，必须搬运时盖上防雨布。（24）焊条、焊丝应在质量保证期内使用。超过质量保证期再次使用应进行第三方检验，检验合格后的焊接材料应在6个月内使用。若未使用完应继续进行第三方检测，每检验周期为半年。（2xxxx）自动焊用保护气体应进行保温处理，以提高气瓶内保护气体的利用率；（26）当天焊接工作完成后，应注意封堵管端，防止冰雪或异物吹入管腔。8.4焊接环境在下列任一种自然环境下，若无有效的防护措施，不应施焊：雨雪天气；大气相对湿度大于90%；焊接环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度；风速大于2m/s。为了确保管线钢焊接的稳定性，减少环境条件对焊接质量的影响，一是进一步加强冬季施工等特殊环境下的要求，明确保温棚、防风棚、焊后缓冷措施的要求；二是通过采取信息化管理对焊接参数进行管控，利用数字化手段，实时采集每道焊口的焊接过程数据，如：焊接参数、焊接速度、摆动参数、通用参数等，通过系统的计算分析来判定焊接过程的质量稳定性。8.xxxx焊接接头检验管理对于焊接接头，除应满足《油气管道工程线路焊接接头检验管理规定》的要求外，还应符合下列要求：（1）建议委托具有CMA或CNAS资质的第三方检测机构承担焊接接头检验。（2）每个焊接机组在“百口磨合”阶段，抽取2个焊接接头进行性能试验。（3）焊接接头切割应在监理见证下进行，并和施工单位人员共同将焊接接头及相关资料送达或寄至检验机构。（4）焊接接头性能试验至少应包括力学性能试验（拉伸、弯曲、低温冲击、刻槽锤断、硬度）、化学分析和金相检验（含焊接缺陷检验、焊接层数和道次、层厚、返修情况等内容），检验机构应及时出具单个焊接接头试验报告并提交施工单位、监理单位和建设单位。（xxxx）焊接接头检验机构应如实记录所有试验数据，不得随意编写，确保严肃性、真实性；试验检验过程应真实可靠，杜绝徇私舞弊现象。8.6焊接“五口”管理项目部安排专业技术人员建立五口管理台账，每天及时对“返修口、变壁厚口、连头口、割口、金口”等数据进行更新，将数据反馈至质量部、工程部，及时对相关问题进行分析、解决。（1）返修口：对出现的返修口由总工程师、焊接工程师、技术质量人员、焊工等开展原因分析，避免同类问题重复出现。所有返修焊口必须上报监理批准，严禁私自返修。返修通知单下达后一般在24h内完成返修，特殊情况需征得监理同意。（2）变壁厚口：变壁厚口需按图纸施工，提前做好变壁厚口加工、布管工作。施工前使用RTK对变壁厚点进行定位，对焊接机组进行交底，确保变壁厚口位置与图纸位置一致。（3）连头口：结合连头口实际情况，编制连头施工专项方案，在连头作业前至少两周报监理部审批，审批完成后方可开展施工，连头口施工必须全程监护、旁站。（4）割口：需要割口的焊口要先监理单位上报割口申请，待割口指令下达后才能开展割口施工。（xxxx）金口：提前3天将金口连头方案报审至监理单位，审批完成后方可开展施工。开始焊接前，需通知监理进行旁站，确保现场满足金口连头条件。（6）对返修口、连头口、金口施工过程进行拍照，每项工序应不少于3张照片，且应包含完整施工过程。9.焊接施工安全保证措施（1）按照《职业病防治法》的有关规定，委托具备相应资质的职业卫生服务机构，每年开展对员工职业健康体检，并对员工个人建立职业健康监护档案，对存在职业病危害的岗位，完善职业病防护设施，为员工配备符合国家标准的职业病危害防护用品。（2）清除坡口机加工的铁屑应使用钩子或刷子，严禁用手或嘴吹。坡口过程中产生的铁屑，应派专人进行收集，并堆放在作业带的同一侧，最后进行集中处理。（3）人体任何部位禁止位于两管口之间，吊装前检查钢丝绳、卡具应安全、可