沟下连头口、金口施工方案

沟下连头口、金口施工方案1.工程概况根据《xxxxxxxxx改线工程施工说明书》和工程量清单，经测算，本标段连头工作量为一般地段连头8处。所有连头口、金口施工按业主单位下发的《连头施工质量管理实施细则》和连头焊接工艺规程执行。固定口连头2.连头焊技术要求（1）每个连头地点的金口数量不应超过2道。（2）连头地点选择在地势平坦段，尽量避开易燃易爆场所类高后果区。由于连头处操作坑开挖尺寸较大，当地质条件较差或受地下水影响，或由于吊管机及其他设备由于距离不够而需要降低边坡比，管沟边坡存在失稳、塌方风险时，设置沟壁支护，根据地质条件采用木桩或钢板桩。（3）连头口、金口选择在直管段上。应避免连头口设在不等壁厚焊缝处。转角弯、穿越出土点等位置的连头，延伸至地势平坦段。（4）连头口的位置、数量，在施工前应得到业主和监理的同意。施工中应合理安排施工工序和优化施工组织，尽量减少连头。（xxxx）连头时采用机械式冷切割方法，当采用机械式氧乙炔火焰切割后，切割面应采用角向磨光机或机械切削的方法去除至少0.xxxxmm的厚度。可能引起失火或爆炸的危险区域，应采用机械切断等冷切割方法。冷弯管和热煨弯管不应进行切割。（6）连头坡口加工，采用坡口机现场加工坡口。连头用钢管或短节的长度应不小于1.xxxxm。金口（不参与强度试验的连头焊口）用钢管或管段应提前完成试压工作。（7）为减少连头焊口数量，冷弯可由全自动焊接机组施工时，单侧进行预制；项目部生产管理人员提前进行穿越段管线预制部署，对于预制段管线与主管线连接段，采用全自动焊接，减少连头长度，宜控制在一根管以内。若超出一根管时，提前使用主线路焊接工艺进行“二接一”或“三接一”预制。（8）按照《连头施工质量管理实施细则》，施工前应测量两对接管道的轴线不一致偏差角度或拨管位移量，预留连头口两侧未回填管道长度，一般为xxxx根管约60m，且两侧未回填长度应基本一致。3.施工工序连头施工流程图4.施工准备（1）连头地点选择在地势平坦段的直管段上，距离弯管的曲线段不宜小于24米。转角弯、穿越出土点等位置的金口连头，延伸至地势平坦段。直管与热煨弯管连接的焊口、不等壁厚焊口不得作为连头口。（2）在施工前编制连头口（金口）施工方案，并上报监理审核；在连头作业前，施工项目部组织对连头机组进行安全、技术及施工方案交底。（3）连头焊材满足连头焊接工艺规程的要求，并经过复检合格。连头焊接设备符合连头焊接工艺规程的要求，焊接设备及其他设备性能良好。（4）连头焊工按照批准的焊接工艺规程项目进行上岗考试取得上岗证。固定连头焊口、不等壁厚焊口、返修焊口等特殊焊口焊工应从事焊接作业3年以上，经历工程项目不少于2个。项目部确认连头焊工已取得上岗证和施工机具具备连头条件，相关证明文件放到现场备查。（xxxx）开工前，按照现场实际情况填写《焊接机组（连头）开工前检查确认表》，落实开工前条件检查制度。组织作业机组进行班前喊话，并对现场风险点进行识别，并做好安全防护措施。（6）连头（金口）施工将《焊道连头申请表》上报监理，并通知监理进行旁站。（7）施工前项目部管理人员和机组负责人应对各工序进行确认，确认无误后方可进行连头作业。（8）连头（金口）连头作为主线路焊接最后一道重要工序，施工时要求项目部技术负责人进行现场全程监护，明确到责任人。交底内容包括连头焊接单线图和连头管材信息表，能够反应出施工中即将使用的管材的全面信息，具体样式如下：管材信息表样表和连头焊接单线图样表（9）现场地基承载力无法满足连头需求的，可修筑进场便道保障正常施工或采用钢板、桥排铺垫。xxxx.管沟开挖根据地质情况进行管沟开挖，连头处的管沟深度满足设计要求，防塌棚底部离地间隙0.7m，管沟开挖时需将连头点基坑超挖0.7m。管沟深度超过xxxxm时需进行分层开挖时，土方段放坡开挖，石方段开挖完成后进行坡面挂网防护。管沟开挖完成后进行四方验收。当连头段位于可能遭受雨水汇集、浸泡的地段，为防止发生漂管事故，应对预留段管道采取配重措施，配重措施可采用平衡压袋方式。连头时首先进行排水，然后拆除压袋，连头完成后，若设计文件未要求采用配重，对于未损坏的平衡压袋可回收重复利用。预留连头管段的管端必须进行严密、有效封堵，防止雨水、泥沙等杂物进入管内。xxxx.操作坑修整（1）清理作业带，对施工地点进行场地平整，一般顶管穿越基坑较深，需要分层开挖，提前安排土建机组进场准备，焊接时使用加固后的防风棚预防塌方。（2）当地质条件较差或受地下水影响，或由于吊管机及其他设备由于距离不够而需要降低边坡比，管沟边坡存在失稳、塌方风险时，设置支护，确保操作坑安全。（3）根据地质情况进行管沟开挖，连头处的管沟深度满足设计要求，防塌棚底部离地间隙0.7m，管沟开挖时需将连头点基坑超挖0.7m。（4）综合考虑焊接棚宽度（3.2m）、焊接棚两侧各1m门的宽度以及焊接棚两侧距离沟壁的安全距离（0.7m），钢板桩两侧支护宽度需要满足安全生产的要求。6.主体钢管调整施工区域修整处理完毕后，由管工指挥吊管机和挖掘机对主体钢管位置进行调整，保证两侧主体管道的轴心在同一条直线上。7.短节预制主体钢管调整完毕后，管工使用钢卷尺对连头位置进行测量，通过上下左右四个位置点确定短节长度，并做好标记，短节长度大于1.xxxxm，如果不能满足要求需要将原管切除一部分。管工用烤把对外防腐层进行加热，然后用壁纸刀或楔铁等锐利工具对防腐层进行切割，直达钢管表面，最后使用剥离工具进行外防腐层的剥离。钢管防腐PE层搭接处需按照要求进行倒角，防止后期补口时出现空鼓现象。防腐层剥离完毕后，采用机械式冷切割方法进行连头短节的下料，当采用机械式氧乙炔火焰切割后，切割面应采用角向磨光机或机械切削的方法去除至少0.xxxxmm的厚度。8.坡口加工连头坡口加工，采用人工打磨加工坡口。不参与强度试验的连头焊口用钢管或管段应提前完成试压工作。9.管口组对（1）正在施焊的钢管应处于稳定的状态。（2）组对前，将管内垃圾、污物清理干净，保证管内清洁。（3）管口组对应采用外对口器，应避免强力组对。错边、间隙等严格按照焊接工艺规程执行。使用外对口器时，应在根焊道均匀对称完成xxxx0%以上且单段焊道长度不小于100mm后撤离，对口支撑和吊具则应在根焊道全部完成后方可撤除。若根部焊道承受敷设应力比正常情况高，且有可能发生裂纹，在完成热焊道后撤离对口器。（4）根焊完成后的钢管在放置到管墩上的过程中，钢管不应受到振动和冲击。10.焊前预热焊前预热温度测量（1）按照焊接工艺规程要求进行管口预热,预热宽度应为坡口两侧各不小于7xxxxmm。（2）预热时不应破坏钢管的防腐层。（3）预热完成后，采用接触式测温仪距坡口2xxxxmm处圆周上均匀监测4点以确定预热或道间温度是否符合工艺规程要求。（4）如果在管口组对和焊接过程中，焊口温度冷却至焊接工艺规程要求的最低温度以下，应重新进行加热。11.焊接（1）预热符合焊接工艺规程后，立即进行焊接，焊接采用氩弧焊打底，填充、盖面采用全自动焊接，焊接方向为上向焊。（2）焊接设备启动前，应检查设备指示仪表、开关位置和电源极性、送丝速度、焊接速度、焊接电压、气体流量等参数是否符合连头焊接工艺规程的规定。（3）焊接过程中，每侧焊工应时刻观察熔池及熔孔的成型情况，如出现跳丝、电压不稳等情况时，及时处理，待问题消除修磨接头后继续进行焊接。气体保护焊时，引弧前将焊丝端部去除约10mm长度。（4）使用外对口器时，应在根焊道均匀对称完成xxxx0%以上且单段焊道长度不小于100mm后撤离，对口支撑和吊具则应在根焊道全部完成后方可撤除。（xxxx）焊接地线靠近焊接区，使用卡具将地线与被焊管牢固接触，避免产生电弧灼伤母材。（6）严禁在坡口以外的管表面上起弧。（7）相邻焊道的起弧或收弧处相互错开30mm以上。热焊开始时间与根焊结束时间连续进行，时间间隔不宜大于7min，具体以焊接工艺规程为准。（8）坡口和每层焊道上的锈皮及焊渣，在下一步焊接前应清除干净。焊接下一焊道前，用砂轮磨除已完成焊道表面的熔渣、密集气孔、引弧点高凸处。焊口完成后，应将接头表面的熔渣、飞溅物等清除干净。（9）在当日环境温度下降前至少完成根焊焊缝的焊接，整个焊口应连续完成。（10）填充焊道填充（或修磨）至距离管外表面1mm～2mm处，可根据填充情况在平焊部位增加立填焊。盖面焊缝为多道焊时，后续焊道至少覆盖前一焊道1/3的宽度。（11）焊接用保护气体，当瓶内气体压力低于0.98MPa时，应停止使用。（12）焊接层间温度应保持在8xxxx-1xxxx0℃之间,低于最低温度应重新加热。12.外观检查（1）焊缝余高不低于母材表面，并与母材圆滑过渡；焊缝余高为0～2.0mm，局部不大于3mm且连续长度不大于xxxx0mm；当焊缝余高超高时，用角磨机进行打磨。坡口上口每侧增宽1.0～2.0mm。（2）检查焊缝及其附近表面是否有未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害焊瘤、凹坑及夹具焊点等缺陷，若有发现，及时处理。13.无损检测焊口外观检测合格后，申请无损检测，无损检测方法为100%DR检验外，还需进行100%PAUT检测，各检测方法按各自验收规范进行评判。连头口、金口的裂纹缺陷、根部缺陷不应进行返修，应采用割口处理，其它缺陷只应返修1次。14.返修14.1连头口、金口的裂纹和根部缺陷不允许返修，割口重焊。14.2返修焊接应采用评定合格的焊接工艺规程，返修前采用电加热或电感应加热对整口进行预热。14.3每处返修长度应大于xxxx0mm，相邻两返修处的距离小于xxxx0mm时，按一处缺陷进行返修，返修焊总长度应不大于1/3管周长。14.4返修焊接在白天环境温度较高时间段内进行。14.xxxx使用角向砂轮机清除焊缝内部缺陷，打磨部位及长度应严格遵守《返修通知单》的要求，返修焊接前仔细检查焊道以确保缺陷完全清除。14.6返修完成经外观检查合格后进行全周长无损检测，检测方式和评定标准按设计文件及DEC文件执行。1xxxx.质量保证措施（1）连头焊接的环境温度不应低于-20℃。（2）焊接过程中，不应振动或移动管道。（3）连头焊接应采用评定合格的焊接工艺规程，应由具有连头上岗证书的焊工快速、连续地进行，每层焊道的厚度不应超过3mm。（4）每处连头作业时，由项目部指派1名专职质量员进行全程监督，严格按照焊接工艺规程和连头方案进行。机组质量员依据焊接工艺规程确认焊接设备、焊接材料、焊条烘干情况，以及焊材保温情况；检查温度、湿度、风速等测量工器具到位情况以及对现场温度、湿度、风速等的监测情况；依据连头施工方案核实防风、保温、加热等设施配备情况以及质量保证措施执行情况；检查坡口角度、钝边、组对间隙、预热温度等是否满足焊接工艺规程的要求；严格监控两焊层之间时间间隔，尤其是根焊与热焊间隔不得超过规定值；对连头口外观进行全周长检查；连头时采用机械式冷切割方法，当采用机械式氧乙炔火焰切割时，切割面应采用角向磨光机或机械切削的方法去除至少0.xxxx毫米的厚度。可能引起失火或爆炸区域，采用机械切割等冷切割方法。（xxxx）对于连头短接，测量、划线和切割过程中应考虑热胀冷缩的影响量，确保下料准确。（6）固定连头口应保证“焊涨不焊缩”的原则，下午温度开始下降后不得开始固定口连头的焊接。组对完成后，采用电感应加热或电加热方式对管口两侧进行预热，预热温度需满足项目焊接工艺规程要求。采用外对口器组对，若焊前预热温度低于焊接工艺规程要求的最低预热温度时，采用火焰方式进行补偿加热，达到预热温度后开始焊接。（7）焊接机组安排专人，在对口前加强管道级配工作，保证管道对口质量，以提升焊接质量。管端坡口采用坡口机对焊接坡口进行加工。连头和碰死口时采用冷切割方法进行坡口加工，将坡口修磨均匀、光滑，以保证组对质量，提高焊接质量和效率。（8）连头焊接采用评定合格的焊接工艺规程，由具有连头焊接工艺上岗证书、有经验的焊工连续进行。低温环境条件下，当焊接过程中无法保证层间温度满足焊接工艺规程中要求的最低层间温度时，采取电加热伴热持续加热。在环境温度下降前至少完成根焊、热焊及填充第一层的焊接，根焊过程中，不应振动或移动管道。在根焊道均匀对称完成xxxx0%以上且单段焊道长度不小于100mm后撤离外对口器，对口支撑和吊具则应在根焊道全部完成后方可撤除。（9）冬季施工为了保证焊接质量，将采取有效的防护措施，主要有保温棚保护、提前预热、提高预热温度和宽度、焊后保温、严格执行施工程序等。（10）加强根焊检查及返修口质量的控制，减少因根焊缺陷和返修不合格造成的割口连头，影响整体进度。变壁厚口尽量采用沟上预制，确保变壁厚口焊接质量。加强与无损检测单位的沟通，及时上报检测申请，保证当天焊口及时进行检测，避免同类焊接质量问题大量出现，减少返工返修。（11）及时填写组对、焊接记录，对连头口、金口施工过程进行拍照，每项施工应不少于3张照片，且应包含完整施工过程。连头配置的智能工地功能为作业面监控作业面监控、棚内监控、施工助手；移动摄像头采集施工现场全貌；使用项目管理助手（施工版）进行数据采集，数据产生24小时内完成入库，入库后24小时内完成审核。16.HSE保证措施（1）每个施工点按照焊接机组标准化图集布置现场。（2）作业人员按照要求穿戴好劳保用品。（3）氧气瓶和乙炔瓶的安全距离要大于xxxxm，与明火距离大于10m，乙炔瓶按照要求安装防止回火器。（4）设备间距保持1.2m间距，禁止人员从设备中间及起重臂下方穿行。（xxxx）设备在行走前要鸣笛示意，确认安全后方可行走。（6）对于地质条件较差、承载力不足地段，在吊管机行走通道上铺垫钢板，焊接作业坑周围使用钢板桩支护等措施，确保作业坑满足安全要求。（7）现场布管、吊装时，钢管外缘及吊管机履带边缘距离管沟边缘的安全净距要求：对于干燥的硬实土不小于1m，对于潮湿的软土不小于1.xxxxm。（8）管沟深度大于3米时，在焊接作业地点安装防护支撑板和设置防护沟箱等措施，避免造成塌方造成人员伤害，操作坑内设置逃生通道或者逃生梯。17.冬季施工措施（1）焊工劳动防护用品（如焊工手套、焊工鞋、焊工棉衣等）具有良好的保暖性、轻便性和耐火性。（2）焊工面罩使用玻璃防雾剂，避免寒冷中聚集哈气，影响对熔池的观察，进而影响焊接质量和焊接进度。（3）选择适合低温环境的施工机具和设备，或创造合适的存放和使用条件。（4）管道焊接在防风保温棚内进行，并设置加热装置，以提高焊接环境温度，同时配备良好的通风系统。（xxxx）焊接使用的混合气瓶采取电伴热的保温措施，以提高低温环境下保护气体的利用率。（6）严格控制预热、层间加热的温度，确保满足焊接工艺规程要求。（7）冬季，环境温度较低，焊缝温降较快，需对焊接棚进行改装，增设浴霸，同时在防风棚加装一层帆布护套。（8）环境温度低于xxxx℃时，采用感应加热或电加热的方法按照焊接工艺规程的要求进行管口预热，预热宽度为坡口两侧各7xxxxmm。如在组装和焊接过程中焊口温度冷却至焊接工艺规程要求的最低温度以下，应重新加热至要求温度。焊后采用缓冷措施，如采用干燥的耐高温石棉被包裹等。xxxx.雨季施工措施（1）焊接