教学材料《熔模铸造》-第十章

第10章压型的设计与制造在此过程中，可能对原总装草图有所修改，最后画一张正式的装配图。绘制总装草图的过程叫做结构设计；绘制零件图及装配图的过程叫做工作图设计。10.1机械加工压型的结构设计10.2压型工作图上一页返回10.1机械加工压型的结构设计10.1.1概述压型结构设计的重要依据是铸件图，在铸件图不完善的情况下参阅零件图。根据绘制好的铸件图考虑压型的结构，在确定零件总体结构时候，首先要考虑铸件上的浇注系统是否与熔模一起压制出来。一般来说，小铸件和浇注系统简单的铸件，内浇口都带在易熔模上，大铸件和浇注系统复杂的铸件，其浇冒口系统另外制备，然后组焊。浇口带在熔模上时，虽然节省了组焊工序，但往往也使压型结构复杂化，特别在用易割浇口时更是如此。因此，在确定熔模总体的时候，要全面衡量上述两种情况的利弊。通常对大量生产的小铸件，为了提高生产率，都将内浇口带在熔模上。下一页返回10.1机械加工压型的结构设计普通机械加工压型如图10-1所示，主要由以下几部分组成。1.成型部分所有构成熔模内外形状的构件（除顶杆以外）统称为成型部分。例如，上下型体、型芯、镶块、活块等。成型部分是压型的主要部分，它直接影响熔模的质量。因此，压型设计的重点，就在于如何正确合理地设计成型部分各构件的组成，使其结构便于加工，能保证精度和粗糙度要求，生产率高，操作方便，型体轻巧等。2.定位构件所有压型的组成块，都必须处于既定的位置，才能保证型腔的尺寸精度。压型的定位构件，如型体间定位用的定位销，组成块之间的稳定销以及活块和型芯的限位销等，在压型的制造和使用过程中，都有重要作用。上一页下一页返回10.1机械加工压型的结构设计3.起模机构压型打开后，从型腔中顶出熔模，或将型芯活块漏出的机构都属于起模机构。4.锁紧机构压蜡前将压型所有组成块牢固的锁紧成一体，保证压蜡时不涨开、不错位，不跑蜡。5.浇注系统每一个压型都要开设一个注蜡系统，它包括注蜡口及跑蜡道，以保证顺利地向型腔内送蜡。上一页下一页返回10.1机械加工压型的结构设计一个良好的压型结构应考虑下述要求，首先要保证制出的熔模能达到要求的尺寸精度和表面粗糙度；其次，压型各部件均符合机械加工工艺性要求，即加工方便、经济合理、制造周期短；此外，还要求压型好装、好卸、轻巧耐用、易取模，以及一型多腔生产率高等。10.1.2分型面的选择分型面的选择是压型设计首先要解决的关键问题。分型面的形式不同，压型的结构也不同，从而压型的加工性、使用性、压制出的熔模质量、生产率以及压型的寿命长短等均有所示同。分型面的选择包括确定分型面位置，数量和形状。这三方面的内容既彼此独立又相互依存确定分型面时，主要考虑以下几点。上一页下一页返回10.1机械加工压型的结构设计1.分型面的位置确定分型面位置，主要考虑熔模的质量。图10-2所示铸件，分型面的位置可以有三种方案。用第一种方案时（图10-2，Ⅰ-Ⅰ），如上下压型错边，会导致圆度超差，同时熔模的披缝贯穿主要表面，需进行修刮，这就会影响精度和粗糙度；用第二种方案时（Ⅱ-Ⅱ），如上下压型错边，会影响熔模的同心度；用第三种方案时（Ⅲ-Ⅲ），使全部熔模都落在下半型内，精度能得到充分保证，缺点是熔模较难取出，因此要增大拔模斜度或另设起模机构。综合各方面的影响因素一般对

L＞

d的小零件，铸件质量要求又不高的情况下，可采用第一方案，并可考虑一型多腔以提高生产率。对于L＜

d以及精度要求高的铸件都采用第三方案。上一页下一页返回10.1机械加工压型的结构设计2.分型面的数量确定分型面的数量主要考虑压型型腔是否容易加工，熔模是否容易取出，也就是考虑加工工艺性和压型的使用性，另外要兼顾生产率的高低。图10-3所示压型是为了便于加工深腔而采用两个分型面（图中1，2）又如图10-4，为了使熔模能够顺利地取出，就必须开设三个分型面。分型面的数量和生产率的高低有密切关系一般说来，压型分型面的数量愈多，装卸花费工时就愈长，生产率就会受到影响。但是如果增加分型面能安排一型多腔，则可变不利为有利，大大提高生产率如图10-5所示的拔钉小零件，如按第一方案，开设一个分型面时，则一型单腔；如按第二方案，开设三个分型面时，则一型6件，大大提高了生产率。上一页下一页返回10.1机械加工压型的结构设计3.分型面的形式根据零件形状的特点，分型面型式可分为平面和曲面两种。平面分型面容易加工，上下型容易贴合，故在可能的情况下，要尽量采用平面分型面。但零件的形状在两度空间方向上都是弯曲的情况下，就不能采用平面分型面。图10-6所示为典型的曲面分型面压型。在分型面的形式中还包括选择分型面的方向。它有垂直、水平、倾斜的三种，前两种用得较多，只在特殊的情况下用倾斜分型面。另有一些形状特殊的零件，为了便于加工压型和好起模，压型由很多组成块组成。这时分型面的数量和方向就会仿形于铸件的外形而变得很特异。图10-7所示熔模的三足鼎不易取模，现从三条腿的相应部分开设分型面，整个空腔由五块组成，这种压型叫做组合块压型。上一页下一页返回10.1机械加工压型的结构设计10.1.3成型部分的设计1.型体部分设计（1）型体结构在保证强度和刚度的前提下，为了减轻重量，便于操作，压型型壁厚度尽可能小一般8～12mm。更薄的可达5mm。厚大的铸件，压型厚度也可达15～

20mm。大铸件压型用铝合金铸造成箱体结构。小铸件压型用机械加工切制。也要尽量做到外形仿形于型腔，切掉多余金属以减轻重量，如图10-8（a）及（b）所示。另外，还要保证放置平稳和夹紧方便。上一页下一页返回10.1机械加工压型的结构设计在所有可能跑蜡的接触面上，如分型面、型芯活块的导向部分等，其接触长度

B（图10-8）应使蜡液走过一段距离就会冷凝，不致于跑蜡一般

B=1.5～2

（

为型体壁厚）。（2）型体的分块为了便于型腔的加工，型体往往不能采用整块金属切制，而是由很多块并合而成。图10-9所示压型是一个二开型的下型体，由于型腔不便加工，上下型体均由四块组成。这些组成块在加工时首先筑成适当厚度的坯料，如1、2块就是型壁的厚度，2块保证内浇口长度，3块保证零件的高度然后将1、2、3、4块并拢，用稳定销定位和螺栓紧固。上一页下一页返回10.1机械加工压型的结构设计铣平分型面后，统一画线，再将上、下型都拆开，分别取出上型、下型的对应块，再将1–1′、2–2′、3–3′、4–4′成对加工（1′2′3′4′是上型的分块）完工后，再分别将上下型四块组成一体，磨削分型面。在确定型体分块方案时，要特别注意型体的刚度。过多的分块，或在不适宜的部位分块都会在压蜡时造成压型变形。（3）型体的镶块为了加工的方便，将型腔中难以加工的部分单独制造嵌入母体，称为镶块。镶块不但解决了成型问题，而且减少了钳工操作，从而保证了型腔尺寸的精度和表面粗糙度。图10-10为六角螺母压型。六角螺母的圆锥顶面是由圆锥面和六方柱相贯而成，故其型腔也由一个内空圆锥面和内空六方柱相贯而成，这内空六方柱体就是镶块，如图10-11所示。上一页下一页返回10.1机械加工压型的结构设计可见，压型是否使用镶块，首先要分析零件的几何形状，找出它们的特定关系，对那些不宜整体加工的部分设置镶块。另外，镶块的设置也决定于现场的加工条件和生产习惯，因此，同一零件的压型，在分型面一样的情况下，型体结构组成也往往不同。（4）型体的活块在型腔中有局部型体妨碍取模时，可以把这一部分型体做成活块。活块分为先取活块和后取活块两种。先取活块是在开型以前拔出的；后取活块是在取熔模时随熔模一起取出，然后再和熔模分开。设计时优先采用先取活块。先取活块的手把和定位型芯完全相同；后取活块的定位方法如图10-12所示。也有些活块可以沿特定的滑道移动，并不需要在取模前抽出。上一页下一页返回10.1机械加工压型的结构设计如图10-13所示的零件，其底部的支爪难于出模。在压型上该处由一滑动活块成型，如图10-14所示。活块1的底都有一沟槽3，手柄5上有一个圆钉2就嵌在这个槽内。开型后，转动手柄5，圆钉在沟糟内移动，这时就带动活块1沿型体上的滑道生移动而从熔模上退出。2.型芯部分设计构成熔模内部形状的构件叫做型芯。熔模在冷却过程中收缩时，会把型芯紧紧地抱住，因此开型前要首先将型芯拔出。为拔芯方便，型芯上均作出手柄部分，其形式如图10-15所示。设计型芯和设计型体相仿，也可以根据结构特点采用分块、镶块及活块的结构。型芯的分块可在下述三方面情况下采用。①为了改善加工工艺性而分块，此种分块应用很多，如图10-16所示。上一页下一页返回10.1机械加工压型的结构设计②由于型芯抽取困难而分块，如图10-17的阀体型芯。阀体内大日小，为了便于取出型芯而将型芯分块，首先取出1芯，留出空挡，然后取2和3芯。③有深腔的型芯，在抽取时，端部往往形成负压，熔模在该处形成凹陷或破裂，因此必须将型芯分块，如图10-18所示的形式，先取中部小芯1，让空气进入，然后再取大芯2。为避免负压的影响，还可在深腔型芯的端部钻一小孔，如图10-19所示。压蜡时该小孔形成气袋，空气受到压缩，拍芯时端部就不形成负压，这种型芯不需改动结构，方法简单易行。也有的工厂对深腔型芯不作任何改型，只在压型开型后，用针刺入蜡模的深腔端头，让空气进去，这样抽芯就没有阻碍此法用于开型后熔模端头能表露的情况下。上一页下一页返回10.1机械加工压型的结构设计型芯上也有采用镶块的，但因为型芯经常抽动，容易磨损，故使用不像型体镶块那么普遍。至于型芯上的活块，因大多都是后取活块，应用就更少。图10-20是带有型芯活块和型体活块的例子。熔模冷却后，首先取出型芯1，然后开型取出熔模，这时带出型体活块2和型芯活块3沿法线方向往中心推取型芯活块3，最后再取出型体活块2。10.1.4定位构件的设计定位构件常用于组合块之间的定位、镶块与型体的定位、分型面上型体之间的定位以及型芯活块的装配限位等。上一页下一页返回10.1机械加工压型的结构设计1.组合块、镶块与型体的定位组合块、镶块与型体的定位均用稳定销，因为要求定位准确，故其本身精度光度高，与贯联的零件用6级精度过渡配合。稳定销的个数，要能限制所贯联零件，使之相对静止，不转动，故一般均用两个。稳定销只起定位作用，并不起紧固作用，因此，在定位的基础上，贯联零件的固定要另设螺钉或螺栓2.型体的定位型体定位方法如图10-21所示。定位销（图10-21（a）～（e））是常用的定位零件。对于盒体压型或轮型压型可用凸台定位（图10-21（f））。型体定位销一般设置在分型面两端对称的位置上，最好是在零件的中心线上，图10-22所示的三种位置上均可设置定位销上一页下一页返回10.1机械加工压型的结构设计3.型芯活块的限位型芯活块的限位形式如图10-23所示。如用尿素型芯、陶瓷型芯或石英玻璃管型芯，则必须考虑它们在压型型腔中的特殊定位问题。图10-24是尿素型芯在压型中的定位实例型芯头与压型芯座的配合间隙一般为0.05～

0.1mm。图10-25是叶片陶瓷型芯在压型中的定位实例。因陶瓷型芯很脆，放入压型后，在合型锁紧时容易断裂，图中是用四块定位板固定，以解决断裂问题。一般来说，型芯和型体的配合间隙，要保持单面为0.05～

0.1mm。上一页下一页返回10.1机械加工压型的结构设计10.1.5锁紧机构的设计锁紧机构形式很多，这里仅介绍广泛采用的螺栓锁紧机构，见图10-26螺栓锁紧。螺栓锁紧机构适用于水平二开型，三开型及多开型，操作方便，锁紧牢靠，采用很普遍。10.1.6注蜡系统的设计注蜡口的位置选择要考虑以下因素。①最好设置在铸件的内浇口上，或设置在铸件的加工面上。②注蜡口的安设要不影响取模。上一页下一页返回10.1机械加工压型的结构设计③注蜡口的位置要保证输入蜡液流畅，型腔各处流程不长，无气袋或死点，从而提高熔模质量。④注蜡口的安设不要导致压型结构复杂化。⑤薄壁处尽量不安设注蜡口，以免拉裂注蜡口的承接口的形式随注蜡器的形状而定，常用注蜡口形式如图10-27所示。注蜡口的直径在3～10mm，跑蜡道的横断面有梯形、矩形和半圆的几种其断面积均宜小于注蜡口的断面面积。大铸件压型的注蜡口上往往设置封闭器压蜡后将注蜡口封死保压，使熔模密实，冷凝后不凹陷。其缺点是必需待熔模完全冷凝后才能开型，否则熔模易鼓胀。上一页下一页返回10.1机械加工压型的结构设计封闭器有闸板式和旋扭式两种，如图10-28所示，图10-28（a）为闸板式，将闸板2推向图示位置，使闸板的圆孔与浇口盖板1上的注蜡孔对准即可压蜡。注满蜡后，将闸板2推向另一端，即封死注蜡孔保压。图10-28（b）为旋扭式封闭器，将旋扭2转动某一角度，使其上的圆孔与压型1上的注蜡孔对准即可压蜡。注满蜡后，向相反方向旋转旋扭使两孔错开，即封闭了注蜡孔。旋扭的旋转角度由定位螺钉旋扭半月槽中的移动来决定，如

A–A剖面所示。10.1.7压型分类压型是用来制造熔模的重要工艺装备。压型应满足以下要求。①保证制出的熔模能达到要求的尺寸精度和表面粗糙度。②装拆方便，轻巧、耐用，便于起模。上一页下一页返回10.1机械加工压型的结构设计③压型的各个零部件均应加工方便、经济、合理。④小件一型多腔以提高熔模生产率。不同特征的压型分类见表10-1。上一页返回10.2压型工作图10.2.1概述在结构图绘制完以后，紧接着就应该设计工作图工作图是生产用的零件图及总装配图。设计工作图就是从结构图上拆零件图，给每个零件以完整的形状、尺寸及加工要求，使结构图具体化。在此过程中进一步检验结构图是否合理，不断地加以修改，使其完善，所以在零件图绘制完后，还要重新绘制总装配图。从结构图到工作图要解决以下几个问题。①构件的尺寸。②加工精度和粗糙度要求。上一页下一页返回10.2压型工作图③组合件的公差与配合。④材料的选用及热处理要求。⑤尺寸的正确标注。对零件图来说，有以下四种尺寸需要标注。①型腔尺寸。②型腔位置尺寸。③压型结构尺寸包括压型的大小、厚薄等。④相互关系尺寸，标明不同部件之间的相互位置距离。对总装图来说有以下三种尺寸要标注。①外廓尺寸：标明压型总体的长、宽、高。②各部件的配合制度。上一页下一页返回10.2压型工作图③特征尺寸：标明压型的工作特征和范围，如旋转开型的压型所能开启的程度、顶杆的行程等。在所有这些尺寸中，最重要的是确定型腔尺寸，此尺寸一般都遵循下列基本公式：LX=（LP+KLP）±

AX

（10-1）式中LX——型腔尺寸；

LP——铸件平均尺寸；

K——综合线收缩率；

AX——制造公差一般取铸件制造公差的1/6～1/4。工艺方法不同，铸件的总收缩率也不同。在铸造过程中，金属的收缩是一个共性问题，但又包含了个性内容，必须首先予以确定。上一页下一页返回10.2压型工作图10.2.2综合线收缩率

K值的确定1.经验数据和影响因素在熔模铸造中影响铸件总收缩率的因素有三方面，即合金的收缩、模料的收缩、型壳的膨胀和变形曾有人将这三方面的影响分别考虑，然后叠加并用下式表示：K=K1+K2+K3

（10-2）式中K——总收缩率（%）；

K1——合金的收缩（%）；

K2——模料的收缩（%）；

K3——型壳的膨胀和变形（一般情况下K3

取负值）（%）。上一页下一页返回10.2压型工作图对于K1、K2

和K3，虽然曾作过大量的测试，有不少的数据资料，但是，实践证明，这种计算法是不全面的。因为这三方面的因素都首先与铸件结构有关，同时它们之间也相互约制，而且，每个因素都受具体的工艺操作过程的影响，因此总收缩率的数值随具体条件而变化，无法用一个公式概括出来。只能从实际出发，对不同工艺条件下的具体零件进行测试。概括出主要工艺因素对收缩率的影响。现将生产中积累的经验数据列于表10-2、表10-3、表10-4中。对表10-2、表10-3、表10-4的使用，做以下几点说明。①铸件的总收缩率K

值，受材质的影响。因为材质不间，自身的收缩率也不同，如表10-3所示。另外，材质不同，浇注温度也不同，型壳受热后其膨胀、变形量不同。因此，铸件的总收缩率最好是考虑具体合金牌号及浇注温度，对表中推荐的数值做适当修改。上一页下一页返回10.2压型工作图②铸件结构对总收缩率的影响很大而且也是较难掌握的。所谓结构的影响，它包括铸件壁厚和形状两方面的影响。铸件壁厚的影响是有规律的，通常壁愈厚收缩率也愈大。所以，在总收缩的三个因素中，壁愈厚则合金的收缩和蜡料的收缩愈占优势。只在极个别的情况下，如薄壁框架形零件，其型壳的膨胀和变形占优势，往往使总收缩率

K

成为负值。铸件结构形状对收缩率的影响是复杂的，特别是薄壁零件结构对收缩率的影响不易掌握，详细归纳不同因素的影响是不可能的。生产中是将不同铸件的不同部位，按收缩时的受阻情况分为三种类型，如图10-29所示。尺寸A是自由收缩；尺寸

B是部分受阻收缩；尺寸

C是受阻收缩。必须指出，在分析铸件收缩情况时，不能忽略浇注系统的影响，就是说，应将铸件组看作为一个整体来分析。上一页下一页返回10.2压型工作图③铸件浇注位置的各方向上收缩率不同一般而言，水平方向的尺寸收缩总是较垂直方向大些，特别是用水玻璃型壳浇注时。这是因为在高温下，液态金属的静压力使型壳膨胀变形，致使垂直方向尺寸伸长所致。因此，在选取收缩率时，铸件水平方向收缩率选上限，垂直方向上取下限。④表中模料型壳分类一栏，为的是将某些工艺因素的影响规律化，从而缩小偶然误差并扩大系统误差的范围，以便于在压型设计中消除这些误差。但是表中数据只能提供一个考虑方向，它离开实际情况还有相当的差距，尚需不断的深化、细化和总结归纳。此外，即使采用同一种模料，如石蜡-硬脂酸模料，其配比不同，收缩率就不同，如表10-5所示。上一页下一页返回10.2压型工作图在生产中经长期使用的模料，由于化学成分的变化，收缩率也发生变化。加之，注蜡压力、蜡温、冷却方式等工艺因素的影响，使熔模的实际收缩率在较大范围内波动，故仅用模料种类来概括其对收缩率的影响显然是很不够的。制壳材料及制壳工艺对总收缩率的影响也是不容忽视的。特别是水玻璃型壳，由于水玻璃和耐火材料的不同，就可能引起工艺大幅度的变化和调整，在不同的热规范下（焙烧制度及浇注温度）会引起型壳膨胀率的显著差异，可见笼统地用黏结剂和耐火材料的类别来归纳工艺因素的影响也是很不够的。综上所述可知，由于铸造工艺过程复杂，影响因素繁多，总收缩率的选取很难一次命中。对于重要的零件，总是先做试验，找出现场条件下的合适的总收缩率，然后再进行压型的设计与制造，正规投入生产。上一页下一页返回10.2压型工作图一般的零件，在选取收缩率时，总要考虑留有修型的余地。例如，型芯构成内腔的活块、凸块，其收缩率应选得偏大，在生产中如发现尺寸不当，可将型芯车削一层以符合要求。对于型腔或构成外禺廓形状的镶块，则收缩率应选得偏小。在尺寸不当时，可将型壁刮削一层以符合要求这种留有修刮余地的方法已成为压型设计的一个原则。10.2.3型腔尺寸的确定型腔尺寸的确定，应当兼顾尺寸收缩和几何变形这两个方面的因素。铸件精度是形和数两个概念的综合，它们既彼此独立又相互联系。为设计方便。可以人为地将形和数分开来考虑首先假设铸件和型腔的关系只是缩小了的相似形，这样一来，就可以将图面上所有表征大小（长度）的量，用型腔尺寸公式计算，再将表征几何形状的量，如角度、锥度、平行度等保持不变。型腔尺寸计算公式的应用如下：上一页下一页返回10.2压型工作图LX=（LP+KLP）±

AX

（10-3）下面以实例来说这个公式图10-30（a）是铸件图、（b）是型腔尺寸图。①该铸件各部分尺寸收缩率统一选为2%，这是权衡了各种因素，根据表格推荐以及参考同类型铸件收缩率的大小，特别是根据现场的经验选取的。这种方法由于计算简便，故应用较为普遍。很显然，铸件上各部位的尺寸，由于铸件结构和工艺条件的影响，其收缩率是不一样的。在铸件精度要求很高的情况下，型腔尺寸的计算就要考虑在不同部位采用不同的收缩率。但这样做使计算复杂化，只能对特殊零件采用。比较妥善的办法是对铸件上有严格要求的尺寸单独给以收缩率，而对一般尺寸，则选用统一的收缩率，这就既保证了铸件的精度，又使计算不太复杂。上一页下一页返回10.2压型工作图铸件的平均尺寸LP

是这样决定的：当尺寸没有公差要求时，LP

就是铸件的名义尺寸；当尺寸有公差要求时，LP

是名义尺寸及公差代数和之半。例如，铸件图上尺寸为12时，则LP=12；铸件图上尺寸为12±0.5时，则LP+1/2（0.5–0.5）=12。压型制造公差±△AX，由压型的制造精度等级来决定。为了使压型留有修刮余地，型芯的制造偏差可取正值，型腔的制造偏差可取负值。②铸件上两耳对中线的夹角（45°）实际上也是要变的，只是其变化规律不遵循型腔尺寸计算公式。假如这种变形不致引起铸件超差报废，那是允许的。假如变形严重而导致产品不合格，就必需采取措施生产中解决变形的方法有三种，那就是控制、矫正及预变形。上一页下一页返回10.2压型工作图所谓控制，即在工艺设计时设拉筋，铸出后将筋切割掉；所谓矫正，是将铸件用专用机器矫形；所谓预变形，是指在掌握了铸件的变形规律后，在设计压型时，给予相反方向的变形。这三种措施中，前两项均需要增添工序和设备。所以，预变形设计显不出它的优越性，应该给予充分的重视。③拔模斜度的设置，使尺寸计算复杂化。要注意不同高度上的尺寸变化。图10-30中51mm高度上，由于设置斜度（按增减壁厚法）故1/2×51mm处直径的大小是名义尺寸，计入收缩率时：外圆直径=40（1+200）=40.8内圆直径=24（1+200）=24.5（型芯取大值），拔模斜度为

，则顶部尺寸为：外圆直径=40.8+25.5tan

上一页下一页返回10.2压型工作图内圆直径=22.5+25.5tan

④

大铸件上的小尺寸，又不是重要的尺寸时可以不给收缩。10.2.4压型图当压型结构和型腔尺寸确定以后，即可绘制压型装配图并绘制零件图供制造使用1.压型图的尺寸标注压型装配图上只需标注出外轮廓尺寸和装配尺寸，结合零件的配合类型。并将压型各零件构件按顺序编号列在明细表内。型体零件尺寸的标注方法，常依型体中心线确定型腔在其中的位置，其余型腔尺寸、型体壁厚及外形尺寸均按零件图尺寸标注方法表达。上一页下一页返回10.2压型工作图2.尺寸精度和表面粗糙度压型零件图上应注明制造公差。其尺寸精度可分为三种情况选取：构成型腔部分的零件，其加工精度一般取铸件尺寸公差的1/6～1/4（比铸件尺寸精度高2级）；压型的配合面按GX37～8级选择，即选用H7/f7～H7/f8配合，究竞选用哪一级应以保证配合时最大间隙不超过0.1mm为原则；不影响熔模尺寸精度的其他尺寸可按自由公差制造。压型型腔表面的粗糙度应比铸件表面粗糙度低出3～2级一般取Ra0.4～0.8级，顶杆、镶块、活块等配合而取Ra1.6～0.8级，浇注系统表面取Ra1.6～0.8级，支撑面取Ra1.6，其他非工作面取Ra6.5～3.2级。上一页下一页返回10.2压型工作图3.技术条件及压型材料在压型图上应注明铸件总收缩率的大小，标出装配间隙允许范围、热处理方法及硬度等要求。成批生产中小型熔模铸件一般用钢质压型，型体、活块、型芯等用中碳优质钢45#

和50#

等；大量生产可用合金钢压型，如5CrNiMo、5CrNiW、Cr2MoV等。成批生产量大的压型可用GL104铝合金结构件用20～

30的碳钢，定位件则采用T7A和T8A等工具钢来制造。上一页返回图10-1普通机械加工压型1–金属型芯；2–镶块；3–上压型；4