《可编程控制器应用技术》-第八章

8.1可编程控制器控制系统设计与调试

可编程控制器控制系统的设计好坏决定了整个控制系统的质量和水平。可编程控制器系统设计就是根据被控对象的特点和控制要求，以可编程控制器为主要控制设备，设计生成一个控制系统。可编程控制器控制系统的设计包括:硬件配置和软件程序设计。可编程控制器系统将用于长期实际生产，因此设计工作从一开始就应将各种因素考虑得尽可能全面，设计工作应当在一定的原则指导下，严格按步骤进行。下一页返回8.1可编程控制器控制系统设计与调试8.1.1可编程控制器系统设计的基本原则

1.满足要求应最大限度地满足被控对象控制要求。

2.经济实用在满足控制要求前提下，选择各类硬件配置时，要充分考虑其性能价格比，降低设计、使用、维护过程中的成本，节约开支。

3.安全可靠硬件设计、软件编程都要保证系统安全可靠、正常运行。上一页下一页返回8.1可编程控制器控制系统设计与调试4.便于扩展应能保证系统在一定时期具有先进性，并能随时根据生产工艺要求扩展部分功能，各种硬、软件资源应适当留有余地。8.1.2可编程控制器系统设计的基本步骤可编程控制器系统的设计调试过程如图8-1所示。

1.了解被控系统，确定控制方案深入了解被控系统是系统设计的基础。设计前应深入现场调查研究，搜集资料，并与工艺机械方面的技术人员和现场操作人员密切配合，共同解决设计中出现的问题。如果是改造旧设备，还应仔细阅读原有的电气图纸和技术资料。上一页下一页返回8.1可编程控制器控制系统设计与调试进而了解系统的工艺过程、工作特点、环境条件和系统的所有功能要求，如机械部件的动作顺序、动作条件等，系统要求有哪些工作方式等，分析被控对象的控制过程，明确控制要求，划分控制环节，弄清控制环节的特点及各环节之间的转移条件。划分出各种控制信号，检测反馈信号，相互转移和联系信号，并确定可编程控制器输入、输出信号，分类统计出各输入、输出量的性质及参数(是开关量还是模拟量，是直流还是交流，以及电压大小、等级等)。在此基础上绘制出控制系统的状态转移图，确定控制方案。上一页下一页返回8.1可编程控制器控制系统设计与调试2.确定可编程控制器的型号与硬件配置①确定可编程控制器的型号和硬件配置，对整体式可编程控制器，应确定基本单元和扩展单元的型号;对模块式可编程控制器，应确定框架或基板的型号，选择模块型号。②根据现场设备需要，确定控制按钮、行程开关、接近开关等输入设备和接触器，电磁阀、信号灯等输出设备的型号。根据所选可编程控制器型号，列写输入/输出设备与可编程控制器输入/输出继电器对照表。外部设备与分配的编程元件号，与对应的接线端子号应该是一致的。以便绘制可编程控制器外部硬件接线图，也为绘制梯形图作准备。上一页下一页返回8.1可编程控制器控制系统设计与调试③设计电气线路图(设计硬件接线图)。

.绘制出完整的电路图。

.绘制出可编程控制器输入/输出原理图及端子接线图。

.绘制出可编程控制器及输入/输出设备供电接线图。

.绘制电气控制柜的结构图及柜内电器布置图。

3.设计梯形图程序(软件设计)

根据总体要求和控制系统的具体情况，确定用户程序的基本结构，在画出程序流程图或状态转移图后，用已掌握的编程方法将其设计成梯形图程序。上一页下一页返回8.1可编程控制器控制系统设计与调试4.梯形图程序的模拟调试根据状态转移图模拟调试，用小开关和按钮等模拟可编程控制器的输入信号或反馈信号(限位开关的通、断)。通过输出模块上各输出电器对应的发光二极管，观察各输出信号是否按设计要求变化。调试顺序控制程序的主要任务:检查程序的运行是否符合状态转移图的规定。状态转移条件的实现与驱动的负载是否按要求进行。上一页下一页返回8.1可编程控制器控制系统设计与调试调试时应充分考虑各种可能的情况，对系统的各种工作方式、状态转移图中的每一支路都要检查、调试到。如果控制系统是由几个部分组成，则应先做局部调试，然后再进行整体调试;如果控制程序的步序较多，则可先进行分段调试，然后再连接起来统调。调试中发现的问题，要逐一排除，直至调试成功。在软件的设计与调试的同时可编程控制器之外的其他硬件的安装、接线可同时进行。

5.现场总装调试将可编程控制器安装在控制现场。将编好的程序送人可编程控制器内的存储器中。接人现场实际输入信号和负载，进行联机运行调试。检测硬件、软件是否满足系统控制要求。发现问题在现场相应地进行硬件或软件的调整、修改，直到符合系统的要求。上一页下一页返回8.1可编程控制器控制系统设计与调试6.编写技术文件系统调试和运行成功，并交付使用后，根据调试的最终结果，整理出完整的技术文件，提供给用户，以便系统的维修、运行和改进。技术文件一般包括:①可编程控制器输入、输出原理图及接线端子图和其他电气图纸。②可编程控制器的编程元件表，包括程序中使用的编程元件的元件号、名称、功能以及有关参数等。③状态转移图、带注释的梯形图和必要的总体文字说明。④系统的调试情况。系统的使用、维护说明等。上一页返回8.2可编程控制器控制系统组态选择与安装

可编程控制器控制系统配置应遵循的原则:完整性原则、可靠性原则、发展性原则和经济性原则。

8.2.1可编程控制器控制系统组态的选择

1.可编程控制器单机控制系统该控制系统用一台可编程控制器控制一台设备(机组)，当被控设备的输入/输出点数较少与其他设备之间没有什么联系时，适于采用这种控制系统。下一页返回8.2可编程控制器控制系统组态选择与安装2.集中控制系统集中控制系统用一台可编程控制器控制多台设备(机组)，该控制系统多用于各被控对象所处的地理位置较近、相互之间的动作有一定的联系的场合。如图8-2所示，与单机控制系统相比，一台可编程控制器控制多台设备可降低总的投资，但是有可能在检修其中一台设备时会影响其他设备的正常运行。

3.集散控制系统集散控制系统中每一台可编程控制器控制一台被控设备(机组)，由上位计算机(可以是工业控制计算机或中、高档可编程控制器)通过数据通信总线对系统集中管理，各可编程控制器之间可通过数据通信进行内部连锁，响应或发令等。上一页下一页返回8.2可编程控制器控制系统组态选择与安装如图8-3所示，集散控制系统多用于多台设备组成的产生线控制，当某台可编程控制器停止运行时，不会影响其他可编程控制器的工作。与集中控制系统相比较，使用的可编程控制器较多，系统硬件费用较高，但这种系统在维护、调试、扩大系统规模等方面比较灵活。

4.可编程控制器网络控制系统这种控制系统用于大规模自动控制，如工厂自动化网络、大量数据处理和企业综合管理等。系统中的计算机、可编程控制器、机器人等组成一个通信网络，网络一般分为若干层。如图8-4所示。上一页下一页返回8.2可编程控制器控制系统组态选择与安装5.冗余控制系统某些生产过程必须连续不断地进行，要求控制系统有很高的可靠性，在可编程控制器出现故障时，也不允许停止生产，这时应采用可编程控制器的冗余控制系统。冗余控制系统一般采用两个或3个CPU模块，其中一台作主系统直接参与控制，其余的作为备用系统。参与控制的CPU出现故障时，由热备处理器自动进行切换，立即投入备用CPU。为了进一步提高系统的可靠性，某些重要的输入/输出点和连接电缆也采用冗余措施。

6.混合控制系统实际的控制系统可能是以上几种系统的结合，部分冗余控制系统与可编程控制器网络控制相结合等，这种组合的控制系统称为混合控制系统。应根据被控对象的具体情况选择适当的控制系统组态。上一页下一页返回8.2可编程控制器控制系统组态选择与安装8.2.2可编程控制器的型号选择与硬件配置

1.可编程控制器的型号选择

(1)控制系统对可编程控制器指令系统的要求对于小型的仅需开关量控制的单台设备，一般的小型可编程控制器便可满足要求。如果系统要求可编程控制器完成模拟量与数字量的转换、PID闭环控制、运动控制等工作，可编程控制器则应有算术运算，数据传送等功能，有时甚至要求有开方、对数运算等功能。可选用中、大型可编程控制器。

(2)可编程控制器I/0点数的确定统计出被控设备对可编程控制器输入和输出总点数的需求量，考虑到今后系统的调整和扩充，一般应在被控对象的输入/输出总点数的基础上加10%~20%的备用量。上一页下一页返回8.2可编程控制器控制系统组态选择与安装(3)估计对程序存储器容量的要求程序存储器的容量与许多因素有关，如输入/输出点数、控制要求、运算处理量、程序结构、用户程序的编写水平等都对存储器容量产生影响。在程序设计之前只能根据经验粗略估算对存储器容量的要求。①开关量输入/输出。将输入/输出点数乘以8，就是所需存储器的字数(容量)。②定时器/计数器。将定时器/计数器的总数乘以2，就是所需存储器字数。③只有模拟量输入没有模拟量输出系统(要对模拟量信号作数据传送，数字滤波和比较等操作)。将模拟量通道数乘100，就是所需存储器字数。上一页下一页返回8.2可编程控制器控制系统组态选择与安装④既有模拟量输入又有模拟量输出系统(一般要模拟量作闭环控制，运算较复杂)。估算时将输入/输出、模拟量总通道数乘200，就是所需存储器字数。⑤通信接口。将通信接口数乘300，就是其所需存储器字数。在估算的存储器总容量上再加(15%一30%)的余量。初学者应多留些余量，有经验者可以少留些余量。

(4)可编程控制器物理结构的选择整体式可编程控制器每一I/0点的平均价格比模块式可编程控制器的价格要低，但模块式可编程控制器的功能扩展方便灵活，例如，I/0点数多少、输入点数与输出点数的比例、I/0模块的种类和块数、特殊I/0模块的使用等方面的选择余地都比整体式可编程控制器大得多，维修时更换模块，判断故障范围也很方便。上一页下一页返回8.2可编程控制器控制系统组态选择与安装因此，小型控制系统一般用整体式可编程控制器;比较复杂、要求较高的系统一般选用模块式可编程控制器。

(5)可编程控制器的机型尽可能的统一同一企业应尽量使可编程控制器的机型统一，有利于购置备件，也便于维修和管理。使用同一厂家的可编程控制器也有利于用户程序的开发和改进。

(6)对可编程控制器通信联网功能的要求如果要求将可编程控制器纳入工厂(企业)的自动控制网络，可编程控制器应具有通信网络的功能。备有串行通信接口的可编程控制器可以连接打印机、CRT及其他可编程控制器和上位计算机。上一页下一页返回8.2可编程控制器控制系统组态选择与安装2.开关量I/O模块的选择根据可编程控制器的输入量和输出量的点数和性质可以确定I/0模块的型号和数量。每一模块的点数可能为4,8,16,32和64点，点数多的模块每点平均价格要稍低一些。点数少的I/0模块使用接线端子，点数多的I/0模块一般采用插座方式接线。开关量I/0模块按外部接线方式分为:分隔式、分组式和汇点式，分隔式的每点平均价格较高，如信号之间不需隔离，应选用后两种。

(1)开关量输入模块的选择交流输入方式的触点接触可靠，适合于在有油雾、粉尘的恶劣环境下使用。输入电压有110V,220V两种。上一页下一页返回8.2可编程控制器控制系统组态选择与安装直流输入电路的延时时间较短，可直接与接近开关、光电开关等电子输入装置连接。要根据距离远近来选择电压的高低，如12V,24V直流输入适用于10m~30m的距离，距离较远要选择较高电压的模块比较可靠。

(2)开关量输出模块的选择选择时应考虑负载电压的种类和大小，系统对延时时间的要求，负载变化的频繁度，还要注意同一输出模块对电阻性负载，电感性负载和自炽灯的驱动能力的差异。上一页下一页返回8.2可编程控制器控制系统组态选择与安装①输出方式的选择。输出方式有继电器输出、晶体管输出、晶闸管输出3种形式。继电器输出方式适用于电压范围较宽，导通压降损失小的场合，且价格便宜，其缺点是使用寿命短，响应速度慢。对于开关频繁，电感性大，低功率因数的负载，宜选用晶闸管输出方式，其缺点是价格较高，过载能力差。晶体管输出方式则适用于开关频繁，低功率因数，导通压降小的场合，且价格较低，缺点是过载能力差。如果输入量的变化不是很频繁，建议优先选用继电器输出方式。②同时接通的点数的影响。在选用输出模块时，模块输出电流额定值应大于负载电流的最大值，另外，不但要看一个输出点的驱动能力，还要看整个输出模块的满负载能力;输出模块同时接通点数的总电流值不得超过模块规定的最大允许电流。如:0.5A/1点、0.8A/4点，同时允许的输出电流随环境温度升高而降低。上一页下一页返回8.2可编程控制器控制系统组态选择与安装8.2.3节省可编程控制器I/O点数可编程控制器输入、输出的点数是有限的，而每一个输入/输出点的平均价格高达几十元甚至上百元，减少所需的输入/输出点数是降低系统费用的主要措施之一。

1.输入点数减少的方法

(1)将控制功能相同的触点合并使用如某负载在3个地点控制启动和停止，将3个启动信号(触点)并联，将3个停止信号(触点)串联，分别输送给可编程控制器的两个输入点。如图8-5所示，与每一个启动信号、停止信号各占用一个输入点的方法比，节省了输入点，还简化了梯形图电路。上一页下一页返回8.2可编程控制器控制系统组态选择与安装和图8-5例子类似，如某些外部输入信号总是以固定“与或非”组合形式在梯形图中出现，可将它们对应的触点在可编程控制器外部串、并联作为一个固定相同的“与或非”逻辑组合输入可编程控制器，只占可编程控制器的一个输入点。

(2)用单个按钮实现启动、停止控制一般情况下启动、停止控制需要两个按钮，使用交替输出指令(ALT指令)，只用一个按钮XO就可以控制YO的接通和停止，如图8-6所示。可以减少一个输入点。

还可使用移位寄存器实现单个按钮控制启动和停止，读者可以自己设计。上一页下一页返回8.2可编程控制器控制系统组态选择与安装(3)矩阵输入矩阵输入可显著地减少所需可编程控制器输入点数。FX系列可编程控制器提供了3种可选择的矩阵输入指令。矩阵输入指令MTR(应用指令编号:FNC52)。利用该指令，可用连续8点输入与n点(n=2~8)输出组成n行8列的输入矩阵。可输入16~64个信号。

16键输入指令HKY(应用指令编号:FNC71，利用该指令，只需4个输入点和4个输出点，就可输入10个数字键和6个功能键的信号。数字开关指令DSW(应用指令编号:FNC72，利用该指令，只需4个或8个输入点和4个输出点，就可读人1个或2个4位BCD码数字开关提供的信息。上一页下一页返回8.2可编程控制器控制系统组态选择与安装2.输出点数减少的方法①状态指示灯与输出负载并联。状态指示灯与输出负载并联，并联时指示灯与负载的额定电压应相同。一般选用工作可靠的LED指示灯。可节省输出点。②利用接触器辅助触点进行(可编程控制器外部)电气连锁，或控制指示灯，这样可少使用输出点。还可用一个输出点控制指示灯常亮或闪烁，可以显示两种不同的信息，也可减少使用输出点。③用数字显示器代替指示灯。如工作状态指示灯或程序步比较多，推荐用数字显示代替指示灯。可节省可编程控制器的输出点数。只需8个点输出驱动2个数字显示器，而2个数字显示器可显示00~99，即100个状态。上一页下一页返回8.2可编程控制器控制系统组态选择与安装8.2.4可编程控制器安装与维护可编程控制器系统的可靠性虽然很高，为保证可编程控制器控制系统长期正常合理的工作，安装时必须做到正确、牢靠、安全。

1.可编程控制器系统安装注意事项可编程控制器系统在安装和连接元件时要全盘考虑系统布局，一方面要满足可编程控制器控制系统运行需要，还要确保能在安装的环境中无故障操作，系统的元件拆装方便，易于维修。应注意几点:①为可编程控制器确定合适的环境。②对可编程控制器控制系统的保护措施。③可编程控制器系统与其他现场设备的组合。上一页下一页返回8.2可编程控制器控制系统组态选择与安装④为可编程控制器控制系统确定正确的接地方式。⑤设计电缆连线。

2.可编程控制器安装环境由于可编程控制器直接用于工业控制、生产厂家都将它设计得能在恶劣条件下可靠地工作。尽管如此，每种控制器都有自己的环境技术条件，用户在选用时，特别是在设计控制系统时，必须对环境条件给予充分的考虑。一般情况下，可编程控制器及其外部电路，如I/0模块、辅助电源等都能在下列环境条件下可靠工作。①温度:工作温度为0~55℃，最高为60℃;保存温度为-20℃~+80℃。可编程控制器安装时应远离热源，注意散热通风。上一页下一页返回8.2可编程控制器控制系统组态选择与安装②湿度:相对湿度为5%一95%(无凝结霜)。③振动和冲击:满足国际电工委员会标准。④电源:220V交流电源，允许一15%一+15%的变化，频率47Hz~52Hz,瞬间停电保持10mso

周围环境不能混有可燃性、爆炸性和腐蚀性气体。总之可编程控制器要注意防潮、防尘、防腐、防震。避免电磁干扰。可编程控制器最好安装在有保护型外壳的控制柜内，且可编程控制器固定要牢靠。

3.控制系统的接地良好的接地是可编程控制器安全运行的重要条件。

(1)可编程控制器上的两个接地端子上一页下一页返回8.2可编程控制器控制系统组态选择与安装①FG端子。这是连接于可编程控制器机壳上用于防止雷击的接地端子，必须保持良好的接地。②LG端子。这是可编程控制器内部噪声微波器中性点所连接的端子。LG端子的良好接地，可有效地衰减电源的共模干扰;如果可编程控制器的LG端子接地不良，反而会在动力系统接地之间产生干扰，影响可编程控制器的正常运行。

(2)接地的处理①可编程控制器必须单独接地，不允许与其他系统设备共地。②可编程控制器若有若干单元组成，则各单元之间可用共点接地。上一页下一页返回8.2可编程控制器控制系统组态选择与安装③接地线截面积不小于2m澎，距离越短越好，接地电阻应小于10Ω。

.I/0屏蔽电缆的屏蔽层，应接于可编程控制器的FG端子上并良好接地，另一端的屏蔽层不接地。⑤可编程控制器安装在控制盘内时，盘体要良好地接地。

4.可编程控制器的维护可编程控制器在设计时已采取了多种保护措施，使它的稳定性、可靠性都较强。一般情况下，只要对可编程控制器进行经常地定期地维护和检查，可以保证可编程控制器控制系统的正常运行。经常检查及维护工作如下。上一页下一页返回8.2可编程控制器控制系统组态选择与安装(1)制定维护保养的规章制度制定维护保养的规章制度，做好日常的运行、维护和保养记录，发现问题及时处理。

(2)定期对系统检查与保养每隔半年(最长不超过一年，对特殊情况还应缩短时间间隔)应对可编程控制器作全面的维护保养。具体如下。①工作环境:检查温度、湿度、振动、干扰等是否符合标准。②安装系统:各单元是否可靠牢固、接线是否安全可靠;接线螺丝、连线、接插头是否松弛;电气、机械部件是否锈蚀和损坏等。上一页下一页返回8.2可编程控制器控制系统组态选择与安装③电源电压:电源端子处电压变化是否在标准范围内。④元件使用寿命:检查元件及导线是否老化、铿电池寿命是否到期、继电器输出型触点开合次数是否已超过规定次数等。

在检查保养过程中，发现问题，及时调整、修复、更换。

(3)对重要的器件或模块应有备件

(4)铿电池的更换可编程控制器除了铿电池及继电器输出型触点外，没有经常性的损耗元器件。可编程控制器中存放用户程序的随机存储器、计数器和具有断电保持功能的辅助继电器等用铿电池作后备电源，而铿电池的有效寿命一般为5年，当铿电池电压逐渐降低到规定值时，指示灯就会亮，此时由它支持的程序仍可保留大约一个星期。在一个星期内必须更换铿电池，更换电池的步骤如下。上一页下一页返回8.2可编程控制器控制系统组态选择与安装①准备好一个新的铿电池后，先将可编程控制器通电一段时间(约10s)，让存储器备用电源的电容充电，以保证断电后该电容对RAM作短暂供电。②断开可编程控制器的交流电源，打开可编程控制器基本单元的电池盖板。③从支架上取下旧电池，迅速换上新电池，最好不要超过3min才盖上电池盖板。上一页返回8.3可编程控制器控制系统的可靠性与抗干扰

可编程控制器是专为工业环境设计的控制器，一般不需采取特殊措施，就可在工业环境中使用。但是环境过于恶劣，电磁干扰特别强烈，或安装使用不当，都不能保证系统的正常运行。在可编程控制器系统设计时，应采取相应的可靠性措施和抗干扰措施保证系统的正常运行。8.3.1可编程控制器控制系统的可靠性措施

1.系统周围环境要达到标准系统对环境要求在8.2.4节中已有叙述。下一页返回8.3可编程控制器控制系统的可靠性与抗干扰2.控制系统的冗余在某些特殊的控制系统(如:化学、石油、造纸、冶金、电力等工业部门中的某些控制系统)要求控制装置有极高的可靠性和安全性。为了保证控制系统的可靠性，可采用控制系统的冗余(Redundancg)或热备用(HotBack一UP)来有效地保证控制系统的可靠性。

(1)冗余控制系统整个可编程控制器控制系统由两套完全相同的两套系统组成。两台可编程控制器并列运行(使用相同的用户程序并行工作)，当一台可编程控制器出现故障，可切换到另一台继续运行。上一页下一页返回8.3可编程控制器控制系统的可靠性与抗干扰必须指出这种方案适用于输入/输出点数比较少，布线容易的小规模控制系统。对于大规模的控制系统，由于输入/输出点数多，电缆配线复杂，使得控制系统成本相应成倍增加，使其应用受到限制。

(2)双机热备用控制系统该系统的冗余设计仅限于可编程控制器的冗余，I/0通道仅能做到同轴电缆的冗余，不可能将所有I/0点都冗余。

(3)与继电器控制盘并用在老系统改造的过程，原有的继电器控制盘不拆除，保留其原有的功能，作为控制系统的后备系统使用。提高系统运行的可靠性与安全性。对于新建项目，一般采用前两种方法。上一页下一页返回8.3可编程控制器控制系统的可靠性与抗干扰3.控制系统的供电可编程控制器系统电源的设计直接影响系统的可靠性。电源的电压变化要在规定范围内;停电时不能破坏可编程控制器的程序及相关数据;当外部设备断电时，要保证可编程控制器的供电;要考虑电源的抗干扰措施。一般采用隔离变压器分别给可编程控制器、I/0模块和其他外部设备供电，从而提高系统运行的可靠性。电源抗干扰措施将在下一节讨论。上一页下一页返回8.3可编程控制器控制系统的可靠性与抗干扰8.3.2可编程控制器控制系统的抗干扰措施干扰(噪声)对工业控制系统影响很大，可编程控制器是一种工业现场控制设备，在其周围会有许多成为干扰(噪声)源的其他设备，虽然可编程控制器本身已采取了许多抗干扰(噪声)措施，用户在设计可编程控制器系统时，必须考虑抗干扰问题，采取一定的措施才能保证可编程控制器控制系统正常的综合费用降到最低，发挥最大经济效益。

1.干扰源以及故障状态

(1)按干扰源性质分上一页下一页返回8.3可编程控制器控制系统的可靠性与抗干扰①反电势干扰。继电器、接触器、电磁阀等电感性负载断电时，励磁线圈会产生很高的反电势(线圈电感越大，切断时间越短，则反电势越大)。该干扰是发生在线圈相连的线路上，它通过电源线和可编程控制器的输入、输出信号线侵入可编程控制器内部，引发系统故障。②电弧干扰。各种电器触点切断负载的瞬间，触点之间都会产生电弧，从而产生电波性干扰。负载被切断所用的时间越长，该干扰就越强，并经过空中传播或高阻抗输入、输出信号侵入可编程控制器内部，引发故障。③电源干扰。电源电压的波动、瞬停、波形畸变，或雷击影响等，均会产生过度性噪声干扰，使可编程控制器发生异常现象。上一页下一页返回8.3可编程控制器控制系统的可靠性与抗干扰④共模噪声(干扰)。电源线、输入、输出信号线与接地之间所产生的电位差，通过各线路之间的寄生电容进行充放电，导致内部回路电压剧烈波动产生的干扰称为共模噪声(干扰)。共模噪声源包括各导线上感应电弧产生的干扰、高电位的感应电压、电波和静电等。该干扰电平取决于寄生电容的容量，电容越大，侵入可编程控制器的干扰电平就越高。金属外壳可编程控制器的寄生电容量最小，共模噪声较小。对付共模噪声的方法主要取决于可编程控制器本身的设计水平和制造工艺，而用户除了将可编程控制器良好接地外，没有更好的有效措施。上一页下一页返回8.3可编程控制器控制系统的可靠性与抗干扰⑤差模噪声(干扰)。这是存在于电源线、输入、输出信号线上的噪声，也叫线间噪声。其噪声(干扰)源主要是接于导线上感性负载产生的反电势。从电源侧看，它来自于电源系统上连接的感性电器设备;从输出系统来看，噪声源(干扰源)就是可编程控制器所驱动的感性负载，这种噪音干扰比较容易对付，如在感性负载上并接噪声限制器，在可编程控制器输入侧和电源侧安装噪声源滤波器等。⑥输入信号线上接有干扰源。可编程控制器信号线相连的外部系统上，接有继电器、电磁铁、小型电机等设备时，这些设备的开闭电压会直接经过输入信号线侵入可编程控制器内部。这些设备距可编程控制器输入单元越近，其影响就越大。在系统设计时，应将这些会产生噪声(干扰)的输入信号线分离。上一页下一页返回8.3可编程控制器控制系统的可靠性与抗干扰(2)按可编程控制器环境的干扰来分①控制盘内的干扰(可编程控制器附近产生的噪声)。继电器、接触器等触点开闭负载时产生的过电压，称开闭浪涌或开闭过电压，包括前述的反电势噪声和电弧噪声干扰，还有静电放电干扰。②从控制盘外部传来的干扰(噪声)。这是从控制盘外经电源线、信号线传入可编程控制器的干扰，也包括由电磁波直接传入的干扰。③雷电冲击。输配电系统遭受雷击或雷电感应时的冲击电压，经外部线路侵入可编程控制器的干扰。从对可编程控制器影响程度看，盘内干扰比盘外干扰严重。上一页下一页返回8.3可编程控制器控制系统的可靠性与抗干扰(3)干扰的故障状态干扰或瞬时停电引起的故障，都是偶然发生的或随机的，没有再现性，所以分析起来比较困难。在可编程控制器发生故障和异常时，可以通过复位操作或通断几次电源，检查可编程控制器能否恢复正常工作。如经操作系统能恢复正常，就可判定是噪声干扰或瞬时停电所致，而不是硬件方面的问题。干扰引发的故障现象主要有:①CPU误动作或功能停止。CPU误动作的原因主要是过大的差模或共模干扰的影响。如果全部功能停止，通过服务器操作后可以恢复正常工作的，则多为电源的瞬时停电所致，有时可能是电磁波干扰引起的故障。上一页下一页返回8.3可编程控制器控制系统的可靠性与抗干扰②程序异常。过大的噪声干扰会引起程序变化，导致运算错误。系统所连接的外部设备运行时产生误动作也会引起程序异常。③误运算。干扰会引起运算错误和不运算。④误输入。干扰或感应电压侵入输入信号线就会产生误输入信号，经可编程控制器输出会造成误输出。其中感应电压影响比干扰严重。⑤输出混乱。当可编程控制器的输出处于“OFF”状态时会有瞬时“ON”信号，或者输出处于“ON”状态时会发生瞬时“OFF”现象，这种不规则输出故障的原因，主要是外部干扰对输出寄存器的影响，其他还有电磁波的干扰。上一页下一页返回8.3可编程控制器控制系统的可靠性与抗干扰2.电源干扰的防止电源是干扰进入可编程控制器的主要途径之一。在可编程控制器的交流电源输入端加接带屏蔽层的隔离变压器和低通滤波器如图8-7所示，变压器初级与次级之间的隔离屏蔽层一定要接地以减少分布电容。隔离变压器主要是隔离沿电源线窜入的外来干扰，提高抗高频共模干扰能力。低频滤波器主要消除工频电源的干扰。低通滤波器可以吸收掉电源中夹杂的大部分干扰，图8-7中的L1和L2抑制高频差模电压，L3和L4是用等长的导线反向绕在同一磁环上，50Hz的工频电流在其中的磁通抵消。上一页下一页返回8.3可编程控制器控制系统的可靠性与抗干扰而其中的共模干扰电流的磁通叠加，因此共模干扰被L3、L4阻挡。C1和C2用来滤除共模干扰电压，C2用来滤除差模干扰电压。R是压敏电阻，其击穿电压略高于电源中正常工作的最高电压，正常运行时开路，遇尖锋干扰冲击时被击穿，干扰电压被压敏电阻钳位，此时压敏电阻的端电压等于其击穿电压。

高频干扰信号不是通过变压器初、次级绕组的磁路藕合，而是通过初、次级绕组间的分布电容传递，因此，将隔离层与铁芯一起接地，减少分布电容，提高抗高频干扰的能力。使用220V的直流电源(蓄电池)给可编程控制器供电，可显著地减少来自交流电源的干扰。上一页下一页返回8.3可编程控制器控制系统的可靠性与抗干扰整个供电系统的动力电源部分，必须与操作电源、可编程控制器用电源、I/0用电源分开设置。而且应分别配线。隔离变压器与可编程控制器和I/0电源之间应采用双绞线连接。滤波器的输入和输出配线要分离，两者之间绝不能有感应作用。

3.感性负载的处理感性负载的通断:控制触点断开时，会产生很高反电势;控制触点断开、触点的抖动产生电弧干扰。

直流电路状态，可编程控制器输入端或输出端连接的感性负载两端并联续流二极管，如图8-8所示。上一页下一页返回8.3可编程控制器控制系统的可靠性与抗干扰交流供电系统，可编程控制器输入、输出端连接的感性负载两端并联RC浪涌吸收器。用来抑制电路断开时产生的电弧对可编程控制器的影响。RC的选择要适当。R取47Ω~120Ω,G取0.1μF~0.47μF。电容的额定电压应大于电源峰值电压。续流二极管可选1A，额定电压大于电源电压3倍。为减少电动机和变压器开、关产生的干扰，可在电源输入端的线间安装浪涌电流吸收器。上一页下一页返回8.3可编程控制器控制系统的可靠性与抗干扰4.I/O信号防干扰措施输入、输出设备的输入信号的线间干扰(差模干扰)主要来源于电源系统负载的反电势。输出系统的线间干扰是可编程控制器驱动的感性负载性的反电势，这种干扰的衰减措施在前面已述。对于输入、输出信号与地线间的共模干扰在可编程控制器内部回路产生大的感应电压，是引起误动作的原因。为了抗共模干扰，可编程控制器要良好的接地。

(1)防输入信号干扰措施防感应电压(共模信号)的措施。①输入电压的直流化。如果有可能在共模信号干扰强(感应电压高)的场合改交流输入为直流输入。②在输入端并联RC浪涌吸收器。上一页下一页返回8.3可编程控制器控制系统的可靠性与抗干扰③在长距离配线和大电流的场合，感应电压大，可用小型继电器隔离转换。可编程控制器中光电藕合发光二极管最小工作电流仅3mA左右，而小型继电器的吸合电流为数十mA，强电干扰信号通过电磁感应产生的能量不可能使隔离用的小型继电器吸合。另外有的系统需要同时使用外部信号的多对触点，如一对触点给可编程控制器提供输入信号，另一对触点给上位计算机提供开关量信号，用于指示灯的还需一对触点，使继电器转接输入信号，即能提供多对触点，又实现了对强电干扰信号的隔离。控制盘内部和距控制盘不远的输入信号一般没有必要用继电器来转换。上一页下一页返回8.3可编程控制器控制系统的可靠性与抗干扰(2)防输出信号干扰的措施①接触器的触点在开闭时产生电弧干扰，可在触点两端连接RG浪涌吸收器，有较好的效果。②在控制盘内用中间继电器驱动负载也是隔离干扰的有效措施。

5.防外部配线干扰措施①I/0信号线与电源线应分开走线，并保持一定距离，如不得已要在同一线槽中布线，应使用屏蔽电缆。②交流信号线与直流信号线应分别使用各自的电缆。③30m以上的长距离配线，输入信号线与输出信号线应分别使用各自的电缆。上一页下一页返回8.3可编程控制器控制系统的可靠性与抗干扰④开关量、模拟量I/0线应分开敷设，后者应采用屏蔽线。应将靠可编程控制器一侧的屏蔽层接地，决不允许屏蔽层两端都接地，以防接地电流在屏蔽层流过产生干扰。⑤模拟量输入/输出信号距可编程控制器较远，应采用4mA一20mA或0一10mA的电流传输方式，而不是容易受到干扰的电压传输方式。

6.抗干扰的软件措施消除干扰的影响，采用软件措施加以配合效果会更好。①对于开关量输入，可采用软件延时20ms，对同一信号作两次或两次以上读人，结果一致才确认输入有效。②对于某些预知的干扰，在产生干扰的这一时段内，用软件封锁可编程控制器的某些输入信号，在干扰易发期过去后，再取消封锁。上一页返回8.4可编程控制器编程软件的操作

可编程控制器(PLC)必须使用专门的编程工具将用户程序写入PLC的用户存储器中，这样的编程工具称为编程器，是PLC的重要外部设备之一。它一方面能对PLC进行程序的写入、读出和编辑等操作，另一方面还能检查程序，对PLC的运行情况进行监控、测试和故障诊断。FX系列PLC的编程器可分为FX一20P一E等简易编程器;GP一80FX一E等图形编程器;还可以使用MELSEC一FFX系列、MELSOFTGX系列(FX/A/QnA/Q系列)等编程软件在个人PC上进行PLC的编程、监控、模拟仿真等操作，使用更为方便;二菱配套的部分触摸屏(GOT)也具有编程功能。本节主要介绍SWOPC一FXGP/WIN一C编程软件及其基本使用方法。下一页返回8.4可编程控制器编程软件的操作8.4.1可编程控制器编程软件的安装

FX系列可编程控制器SWOPC一FXGP/WIN一C编程软件的安装过程如下。①双击“SETUP32.EXE”文件，屏幕会弹出一个对话框，如图8-9所示，显示正在进行软件安装前的准备。

之后进入SWOPC一FXGP/WIN一C的欢迎界面，如图8-10所示。②单击“下一个”按钮，进入“用户信息”对话框，如图8-11所示。在该对话框输火相关信息。③完成相关用户信息的输入，单击“下一个”按钮，进入“选择目标位置”对话框，如图8-12所示。上一页下一页返回8.4可编程控制器编程软件的操作如果将SWOPC-FXGP/WIN-G安装在默认的目标目录下，只需单击“下一个”按钮。如果需要改变目标目录，单击“浏览”按钮，屏幕会弹出“选择目录”对话框，然后进行相应操作。④选择好安装目录后，单击“下一个”按钮，进入“选择程序文件夹”对话框，如图8-13所示。为了方便文件的管理，这一步选择系统默认的设置。

⑤单击“下一个”按钮，进入“开始复制文件”对话框，如图8-14所示。该对话框显示了前几步的设置，如安装目录、用户信息等。

⑥单击“下一个”按钮，软件开始进行安装。安装完成后，将弹出“信息”对话框，如图8-15所示。上一页下一页返回8.4可编程控制器编程软件的操作⑦单击“确定”按钮，完成整个软件的安装操作，这时系统会自动弹出可执行程序的图标。单击即可进入SWOPC一FXGP/WIN一G的操作界面。8.4.2可编程控制器编程软件及其使用

SWOPC一FXGP/WIN一C是应用于FX系列可编程控制器的编程软件，可在Windows下运行。使用该软件，可通过梯形图、指令表来编写PLC程序，建立注释数据及设置寄存器数据等。创建的程序可在串行通信系统中与PLC进行通信、文件传送、操作监控以及完成各种测试功能，也可将其存储为文件，用打印机打印出来。上一页下一页返回8.4可编程控制器编程软件的操作1.SWOPC一FXGP/WIN一C编程软件的运行

(1)进入编程软件界面打开SWOPC一FXGP/WIN一C编程软件，进入其操作界面，如图8-16所示。

(2)新建一个新的用户程序执行“文件”一“新文件”菜单命令，创建一个新的用户程序，如图8-17所示。也可在工具栏中直接单击“新文件”图标。在弹出的“PLC类型设置”窗口中选择PLC的型号，如图8-18所示。单击“确认”按钮，进入程序编辑主界面，如图8-19所示。上一页下一页返回8.4可编程控制器编程软件的操作

2.梯形图编程操作

(1)梯形图一般性操作①梯形图剪切。执行“编辑”→“块选择”→“向上/向下”菜单命令选择电路块，再通过“编辑”→“剪切”菜单操作命令或按Ctrl+X组合键操作，被选中的电路块被剪切并保存在剪切板中。②梯形图粘贴。执行“编辑”→“粘贴”菜单操作或按Ctrl+V组合键，把选择的电路块粘贴上去;被粘贴上的电路块数据来自于执行剪切或复制命令时存储在剪切板中的数据。③梯形图的行删除。执行“编辑”→“行删除”菜单命令或按Ctrl+Delete组合键，把光标所在行的线路块删除。上一页下一页返回8.4可编程控制器编程软件的操作④梯形图的行插入。执行“编辑”→“行插入”菜单操作命令，在光标位置上插入一行。

(2)注释的生成与编辑操作①设置元件名。执行“编辑”→“元件名”菜单命令，屏幕显示“输入元件名”对话框，在输入栏输入元件名并按Enter键或单击“确认”按钮，光标所在电路符号的元件名即被录入。必须指出的是元件名可为字母、数字及符号，但长度不得超过8位;复制时不得同名。②元件注释。执行“编辑”→“元件注释”菜单命令，屏幕显示“输入元件注释”对话框。在输入栏中输入元件注释，再按Enter键或单击“确认”按钮，光标所在电路符号的元件注释便被录入。上一页下一页返回8.4可编程控制器编程软件的操作③线圈注释。执行“编辑”→“线圈注释”菜单命令，“输入线圈注释”对话框被显示。在输入栏中输入线圈注释并按Enter键或单击“确认”按钮，光标所在处线圈的注释即被录入;以备线圈命令或其他功能指令应用。

(3)工具操作①触点编辑。执行“工具”→“触点”菜单命令，选中一个触点符号，如，屏幕显示“输入元件”对话框，如图8-20所示。单击文本框定位光标，输入“X0"，单击“确认”按钮。此时梯形图编辑区的光标处显示常开触点“X000"，如图8-21所示。上一页下一页返回8.4可编程控制器编程软件的操作②线圈。执行“工具”→“线圈”菜单命令，屏幕显示“输入元件”对话框，在输入栏中输入元件，如图8-22所示。按Enter键或单击“确认”按钮，于是光标所在处的输出线圈符号被录入，如图8-23所示。单击“参照”按钮打开“元件”对话框，可进行进一步的特殊设置。③应用指令编辑。执行“工具”→“功能”菜单命令，显示“输入指令”对话框，在输入栏中输入指令语句，如图8-24所示。按Enter键或单击“确认”按钮，在光标所在处的应用命令被录入，如图8-25所示。单击“参照”按钮，打开“指令表”对话框，可进行进一步的特殊设置。

如果是输入MG主控指令，则只有在成功执行“工具”→“转换”菜单命令后，才会出现左侧母线上的主控触点。上一页下一页返回8.4可编程控制器编程软件的操作④连线。输入垂直线操作时，执行“工具”→“连线”→“|”菜单命令;输入水平线操作时，执行“工具”→“连线”→“一”菜单命令;输入翻转线操作时，执行“工具”→“连线”→“一/一”操作命令;删除垂直线操作时，执行“工具”→“连线”→“|删除”菜单命令。

(4)查找操作①元件名查找。执行“查找”→“元件名查找”菜单命令，打开“元件名查找”对话框，输入待查找的元件名。单击“确认”按钮或按Enter键，执行元件名查找操作，光标移动到包含元件名的字符串所在的位置，此时显示已被改变。

上一页下一页返回8.4可编程控制器编程软件的操作②角虫点/线圈查找。执行“查找”→“触点/线圈查找”菜单命令，打开“触点/线圈查找”对话框。输入待查找的触点或线圈。单击“确认”按钮或按Enter键，执行相应查找指令，光标移动到已查找到的触点或线圈处，同时改变显示。③到指定步数查找。执行“查找”→“到指定程序步”菜单命令，打开“到指定程序步”对话框，输入待查的程序步。单击“确认”按钮或按Enter键，执行指令，光标移动到待查步处，同时改变显示。④改变元件号。执行“查找”→“改变元件地址”菜单命令，打开“改变元件号”对话框，设置好将被改变的元件及范围，单击“确认”按钮或按Enter键执行命令。上一页下一页返回8.4可编程控制器编程软件的操作在此功能下，用户可设定顺序替换或成批替换，还可设定是否同时移动注释以及功能指令元件。不过被指定的元件仅限于同类元件。⑤改变位元件。执行“查找”→“改变触点类型”菜单命令，打开“改变位元件”的对话框;指定待换元件范围，单击“确认”按钮或按Enter键，即执行触点互换操作。可选择顺序改变或成批改变，但被指定互换的元件仅限于同类元件。

(5)视图操作①梯形图视图。执行“视图”→“梯形图”菜单命令，窗口显示被改变。上一页下一页返回8.4可编程控制器编程软件的操作②指令表视图。执行“视图”→“指令表”菜单命令，进入指令表编辑状态，窗口显示被改变。

3.程序文件操作

(1)新建文件执行“文件”→“新文件”菜单命令，或者按Ctrl+N组合键，在“PLC类型设置”对话框中选择应用程序的PLC类型。注意:当操作“新文件”时，如果应用程序已被打开，应用S/W重新启动，产生一个新的应用指令程序。

(2)打开文件执行“文件”→“打开”菜单命令或按Ctrl+O组合键，再在打开的文件菜单中选择一个所需的应用程序。上一页下一页返回8.4可编程控制器编程软件的操作注意:①当应用程序已被打开，再进行“打开”操作时，相应的应用S/W为重新启动，说明指定的应用程序已准备好。②应用程序以及诸如注释数据等享有同样文件名的数据被集成为一个数据。

(3)赋名及保存文件该操作执行保存当前应用程序、注释数据以及其他在同一文件名下的数据。执行“文件”→“保存”菜单命令或按Ctrl+S组合键，如果是第一次保存，打开FileSaveAs对话框，如图8-26所示，通过该对话框选择程序保存位置。单击“确定”按钮后，弹出“另存为”对话框，如图8-27所示。在“文件名”文本框中，输入被保存程序的名称，然后单击“确认”按钮。上一页下一页返回8.4可编程控制器编程软件的操作

4.程序监控操作

(1)元件监控执行“监控/测试”→“进入元件监控”菜单命令，打开“元件监控”窗口，在此录入元件。双击或按Enter键，打开“设置元件”对话框，如图8-28所示;设置好元件及显示点数，再单击“输入”按钮或按Enter键即可。

(2)强制Y输出执行“监控/测试”→“强制Y输出”菜单命令，打开“强制Y输出”对话框;在此对话框内，设置元件地址以及选择单选项“ON”或“OFF"，如图8-29所示。最后单击“确认”按钮或按Enter键，即可完成特定输出。如图8-30所示，将Y1强制设置为“ON"输出后，梯形图程序监控的状态。上一页下一页返回8.4可编程控制器编程软件的操作(3)强制ON/OFF

执行“监控/测试”→“强制ON/OFF”菜单命令，打开“强制ON/OFF”对话框;在此对话框内设置元件，选中“设置”单选项或“重新设置”单选项，如图8-31所示。最后单击“确认”按钮或按Enter键，使特定元件得到设置或重置。

(4)改变当前值执行“监控/测试”→“改变当前值”菜单命令，打开“改变当前值”对话框对话框。在此内选定元件、改变当前值以及选择数据长度，单击“确认”按钮或按Enter键，选定元件的当前值即被改变。上一页下一页返回8.4可编程控制器编程软件的操作8.4.3可编程控制器的程序调试1.将PLC置于STOP状态在程序写入PLC前，先必须使PLC置于“STOP”状态，否则无法写入程序。执行"PLC"“遥控运行/中止”菜单命令，弹出“遥控运行/中止”对话框，如图8-32所示。选择“中止”单选按钮后，单击“确认”按钮完成操作。此时，PLC面板上的“RUN"指示灯会熄灭。

2.写入程序执行“PLC”“传送”→“写出”菜单命令，弹出“PC程序写入”对话框，单击“范围设置”单选按钮，设置要写入PLC的程序范围，如图8-33所示。程序的范围不应小于要调试的程序步。单击“确认”按钮，程序写入PLC。上一页下一页返回8.4可编程控制器编程软件的操作3.运行程序程序写入PLC后，执行PLC“遥控运行/中止”菜单命令，将可编程控制器从"STOP”状态置于“RUN”状态，程序立即运行，此时可编程控制器面板上的“RUN”指示灯亮。程序运行时，可对PLC的运行状态进行监控。

4.开始监控进入梯形图视图，执行“监控/测试”→“开始监控”菜单操作命令。在监控状态时如果元件的状态为“ON"，则元件有绿色背景，如图8-34所示。

5.停止监控执行“监控/测试”→“停止监控”菜单命令，所有元件的绿色背景消失，程序退出监控状态。上一页返回8.5可编程控制器的系统联网及通信8.5.1可编程控制器的联网可编程控制器的联网就是为了提高系统的控制功能和范围，将分布在不同位置的PLC之间、PLC与计算机、PLC与智能设备通过传送介质连接起来，实现通信，以构成功能更强大的控制系统。如图8-35所示，FX2N系列PLC的通信功能示意图。

1.可编程控制器联网的条件可编程控制器可以通过组态编程形成控制回路，独立地控制某一个或数个参数而自成一个功能更强、性能更好的控制系统(实现了通信子网)。下一页返回8.5可编程控制器的系统联网及通信但是要将每个独立的可编程控制器通过通信网联系在一起(联网)，必须在可编程控制器中配置一定的通信机制并且相互兼容，否则难于联网，或者不可能实现联网。因此可编程控制器联网时配置适当的通信机制是十分必要的。适当的通信机制包括硬件和软件两方面的要求，硬件方面指的是在可编程控制器中配置的网络接口;软件方面指的是为实现某些通信协议功能配备的通信软件。若两者结合起来能实现同一种通信协议，则可编程控制器就可方便地联网(组成可编程控制器网络)。

2.可编程控制器网络的特点从通信角度看，可编程控制器网络属于计算机局域网络范畴，但又是具有普通局域网不具备的特点。上一页下一页返回8.5可编程控制器的系统联网及通信①可编程控制器采用梯形图或状态转移图编程，通信编程也必须用同样的编程方式完成，这和一般的通信程序编程方式在形式上有很大差异。通常上位机的通信程序用C语言、BASIC语言、C++语言等高级语言或汇编语言编写，这就要求其必须符合可编程控制器通信协议。②可编程控制器各生产厂家为了加强各自产品联网的适应性，对通信协议的物理层一般配置多种接口标准，主要有RS一232C,RS一422等，数据异步式传送格式也有好几种。用户可根据需要进行选择。③在可编程控制器网络中，主从式存取控制方法占主流。主从式存取控制方法简单，易于实现，这和大型DSC的通信网络(主从式存取控制方法很少用)不同。上一页下一页返回8.5可编程控制器的系统联网及通信④可编程控制器网络中的过程数据主要是触点的通与断，数据很短，易受干扰出错，对差错控制要求较高。因此，在可编程控制器中可使用“异或码”进行检验。

3.可编程控制器网络的应用可编程控制器网络的最常用的应用是集中数据查询和分布式控制。在分布式控制应用中，原先由单个控制器完成的功能现在能分布到几个控制器上完成。这消除了依赖单控制器的缺点，还改善了性能和可靠性。上一页下一页返回8.5可编程控制器的系统联网及通信分布式控制中，网络以及其中的控制器必须具备的功能:①可编程控制器间的通信。②可从任意可编程控制器向上通信到主机。③可从主机向下通信到任意可编程控制器。④读/写任意可编程控制器的I/0值及寄存器状态。⑤可编程控制器状态监视及可编程控制器操作控制。8.5.2可编程控制器通信模块及其应用可编程控制器的通信就是指PLC与计算机之间、PLC与PLC之间、PLC与其他智能设备之间的数据通信。上一页下一页返回8.5可编程控制器的系统联网及通信FX系列PLC具有组网功能，FX系列PLC之间、FX系列与A.QnA.Q系列之间可构成CC一Link,CC一Link/LT,AS一i等网络通信系统;FX系列PLC之间可实现1:1,N:N数据链接，FX系列PLC与计算机之间可进行1:L1:N数据链接;以及FX系列PLC与具有RS-232C,RS-485,RS-422等通信接口的外围设备之间进行通信连接。

1.串行通信接口模块串行通信接口模块用于PLC之间、PLC与计算机或别的带串口的设备之间的通信，例如与打印机、机器人控制器、扫描仪和条形码阅读器等的通信。上一页下一页返回8.5可编程控制器的系统联网及通信大多数可编程控制器都有一种串行口无协议通信指令，如FX系列的RS指令用于可编程控制器与上位计算机或其他RS一232C设备的无协议通信。这种通信方式最为灵活，可编程控制器与RS-232C设备之间可以使用用户自定义的通信规定，但是可编程控制器的编程工作量较大，对编程人员的要求较高。

如果不同厂家的设备使用的通信规定不同，则即使物理接口都是RS-485，也不能将它们接在同一网络内，在这种情况下，一台设备要占用可编程控制器的一个通信接口。对各种RS一232C单元，包括个人计算机，条形码阅读器和打印机等的数据通信，都可通过无协议通信完成。此通信使用RS指令或一个FX2、一2