某锻造厂模具管理细则

某锻造厂模具管理细则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国劳动合同法》《中华人民共和国产品质量法》及行业标准JB/T9904-2012《模锻模》要求，规范模具设计、制造、使用、维护、报废全流程管理，解决模具管理混乱、损坏率高、使用寿命短、成本居高不下等问题，实现模具管理规范化、精细化，降低质量风险，提升生产效率，延长模具使用寿命，降低运营成本。

1、明确模具管理各环节职责，消除管理盲区；

2、建立模具全生命周期追溯体系，实现信息闭环管理；

3、通过标准化操作与维护，减少人为损坏，延长模具使用寿命；

4、通过科学评估与淘汰，降低模具库存积压与报废损失；

5、提升模具管理信息化水平，支撑生产决策。

(二)适用范围：覆盖公司模具设计部、生产车间、质量部、设备部、仓储部、采购部等相关部门及模具设计工程师、模具钳工、检验员、设备维护人员、仓管员、采购专员等岗位，正式员工及授权操作人员适用。模具借用、外部加工、报废处置等事项需经质量部审核，涉及采购、设计变更事项需经总经理审批。紧急维修等例外情况需履行简易审批程序。

1、公司所有自制、外购、租赁模具的管理；

2、模具设计图纸、工艺文件、检验报告等技术资料管理；

3、模具的制造、检验、入库、领用、借用、归还、报废等全流程管理；

4、模具相关备件、附件的管理；

5、模具使用过程中的问题反馈、维修记录、报废处置管理。

(三)核心原则：遵循合规性、权责对等、预防为主、持续改进原则，结合模具管理特点补充“全程追溯、科学评估、高效利用”专项原则。

1、模具管理必须符合国家法律法规、行业标准及公司相关规定；

2、各环节管理职责明确，责任到人，避免推诿扯皮；

3、加强模具使用前培训与过程监控，从源头预防损坏；

4、定期评估模具使用状况，及时优化管理措施；

5、每年对模具管理制度执行情况进行评估，持续改进。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，适配公司管理架构，与公司《人事管理制度》《财务报销制度》《设备管理办法》《安全生产管理制度》等关联，制度冲突时以本制度为准，特殊情况需报总经理审批。

1、本制度由质量部负责解释，生产部、设备部、仓储部配合；

2、制度修订需经总经理批准，并报公司办公室备案；

3、涉及模具设计、制造、采购等事项需与采购部、生产部协同；

4、涉及设备维护事项需与设备部协同；

5、涉及财务报销需按《财务报销制度》执行。

(五)相关概念说明。

1、模具：指用于金属锻造成型的主要工具，包括锻模、压模、切边模等；

2、模具生命周期：指模具从设计、制造、使用、维修到报废的全过程；

3、模具完好率：指完好的模具数量占全部可用模具数量的百分比；

4、模具报废：指模具因磨损、损坏、技术淘汰等原因无法继续使用，需按规定处置。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：公司设立总经理负责制，下设生产部、质量部、设备部、仓储部、采购部等部门，各部门负责人对总经理负责。质量部设模具管理专员，负责模具全生命周期管理，生产部、设备部、仓储部配合。模具设计由生产部下属模具设计组承担，采购部负责外购模具采购。

1、总经理：负责模具管理制度的审批与重大事项决策；

2、质量部：负责模具设计、制造、使用、维护、报废全过程管理，模具管理专员具体执行；

3、生产部：负责模具设计、制造组织，模具使用安排，模具问题反馈；

4、设备部：负责模具相关设备维护，模具报废处置技术支持；

5、仓储部：负责模具及备件的出入库管理；

6、采购部：负责外购模具采购，供应商管理。

(二)决策与职责：总经理负责模具管理制度的审批、重大事项决策（如模具重大设计变更、外购模具采购超过50万元需经总经理审批），质量部负责模具管理日常监督，各部门负责人对本部门模具管理负总责。

1、总经理决策范围：模具管理制度、年度模具购置计划、超过50万元外购模具采购、模具重大设计变更；

2、总经理简易议事规则：每月召开一次模具管理专题会议，部门负责人、模具管理专员参加，总经理主持；

3、质量部职责：制定模具管理制度，监督执行，组织模具评估，审核报废申请；

4、生产部职责：组织模具设计，安排模具使用，反馈使用问题，参与模具评估；

5、设备部职责：维护模具相关设备，指导模具报废处置；

6、仓储部职责：管理模具及备件出入库，核对数量与状态。

(三)执行与职责：各部门、岗位职责明确，责任到人，跨部门事项明确主责与配合部门。

1、模具设计组：负责模具设计，绘制图纸，编写工艺文件，对设计质量负责；

2、模具钳工：负责模具制造、装配、调试，对制造质量负责；

3、检验员：负责模具入厂检验、过程检验、出厂检验，对检验结果负责；

4、仓管员：负责模具及备件出入库管理，对数量、状态准确负责；

5、采购专员：负责外购模具采购，对供应商选择、合同执行负责；

6、质量部模具管理专员：负责模具全生命周期管理，对制度执行负责；

7、生产车间主任：负责模具使用安排，对使用过程安全负责；

8、设备维护人员：负责模具相关设备维护，对设备正常运行负责。

(四)监督与职责：质量部负责模具管理全过程监督，设备部配合，监督结果与绩效挂钩。

1、质量部监督范围：模具设计、制造、使用、维护、报废全流程；

2、质量部监督方式：定期检查、随机抽查、专项审计，每年至少开展两次全面检查；

3、监督结果应用：对发现的问题下发整改通知，整改情况跟踪，与部门绩效挂钩；

4、设备部配合：提供模具维护技术支持，参与报废处置评估；

5、监督结果反馈：定期向总经理汇报监督情况，重大问题及时报告。

(五)协调联动：建立跨部门协调机制，设置常态化沟通会议，聚焦生产环节异常协调。

1、车间晨会：每天上班前召开，生产车间主任主持，模具使用人员参加，协调当日模具使用安排；

2、部门周例会：每周五召开，各部门负责人参加，质量部主持，沟通模具管理问题；

3、跨部门协调：涉及模具设计、制造、采购、维修等事项，由质量部牵头，相关部门配合；

4、争议解决：部门间争议由质量部调解，调解不成报总经理决定；

5、信息共享：模具管理信息在公司内部平台共享，各部门及时更新。

三、模具设计管理

(一)设计依据与要求：模具设计必须符合国家法律法规、行业标准及公司技术要求，设计前需进行市场调研、技术论证，绘制完整图纸，编写工艺文件，经质量部审核、总经理批准后方可制造。

1、设计依据：国家法律法规、行业标准JB/T9904-2012、公司技术要求；

2、设计要求：图纸完整、标注清晰、工艺合理、材料选用恰当；

3、设计流程：市场调研→技术论证→绘制图纸→编写工艺文件→质量部审核→总经理批准→制造；

4、设计变更：设计变更需经原设计人提出，质量部审核，总经理批准后方可实施；

5、设计资料管理：图纸、工艺文件由模具设计组保管，质量部备案。

(二)设计评审与验证：重要模具设计需进行评审，制造完成后需进行试模验证，确保设计质量。

1、设计评审：涉及关键模具、新工艺、新材料的设计需组织评审，生产部、质量部、设备部参加，评审通过后方可制造；

2、试模验证：制造完成后需进行试模，检验模具精度、寿命，试模结果记录存档；

3、评审方式：会议评审，形成评审纪要，重大问题需再次评审；

4、验证方式：试模，记录试模参数、缺陷、寿命，验证合格后方可使用；

5、验证结果应用：试模不合格需返回设计组修改，修改后重新验证。

(三)设计资料管理：设计图纸、工艺文件、检验报告等资料需完整归档，电子版由模具设计组管理，纸质版由质量部备案。

1、资料归档：设计图纸、工艺文件、检验报告等资料按模具编号归档，建立档案目录；

2、电子版管理：电子版由模具设计组专人管理，定期备份，确保数据安全；

3、纸质版管理：纸质版由质量部备案，借阅需登记，归还需核对；

4、变更记录：设计变更需记录变更内容、原因、时间、责任人；

5、档案保存：档案保存期限至少三年，重要档案永久保存。

(四)设计改进与优化：根据使用反馈，持续改进设计，提升模具寿命与质量。

1、反馈收集：生产车间、质量部定期收集模具使用反馈，形成改进建议；

2、改进流程：改进建议由模具设计组评估，质量部审核，总经理批准后实施；

3、改进记录：改进内容、效果记录存档，作为后续设计参考；

4、优化目标：模具寿命提升10%，合格率提升5%；

5、激励机制：对提出有效改进建议的部门、个人给予奖励。

四、模具制造与检验管理

(一)制造要求与标准：模具制造必须符合设计图纸、工艺文件要求，材料选用恰当，加工精度达标，每道工序需自检，关键工序需检验员复检，确保制造质量。

1、材料管理：按设计要求选用材料，入库需核对规格、数量、质量，使用前需检查外观，不合格材料严禁使用；

2、加工标准：严格按照工艺文件进行加工，每道工序需填写工序记录，检验员对关键工序进行复检，确保加工精度；

3、装配要求：装配前需清洗零件，装配过程中需检查配合间隙，装配完成后需进行试装，确保装配质量；

4、标识管理：模具制造过程中需进行标识，标明模具编号、制造日期、制造人等信息，标识清晰、牢固；

5、环境要求：制造环境需清洁，温湿度符合要求，防止模具锈蚀、变形。

(二)检验标准与方法：制定模具检验标准，明确检验项目、方法、标准，检验结果记录存档，确保检验质量。

1、入厂检验：外购模具到厂后需进行入厂检验，检验项目包括外观、尺寸、硬度等，检验合格后方可入库；

2、过程检验：制造过程中需进行过程检验，检验项目包括尺寸、硬度、表面粗糙度等，检验合格后方可进行下一工序；

3、出厂检验：模具制造完成后需进行出厂检验，检验项目包括外观、尺寸、硬度、试模结果等，检验合格后方可使用；

4、检验方法：采用量具、仪器进行检验，检验结果记录存档，检验人员需持证上岗；

5、检验标准：检验标准依据设计图纸、工艺文件、国家标准进行，检验结果需符合标准要求。

(三)检验记录与追溯：检验结果记录存档，建立模具检验追溯体系，实现信息闭环管理。

1、检验记录：每项检验结果需记录在检验报告上，检验报告需包含检验项目、方法、标准、结果、检验人员等信息；

2、追溯体系：建立模具检验追溯体系，记录模具从设计、制造、检验到使用的全过程信息，实现信息闭环管理；

3、记录保存：检验报告至少保存三年，重要报告永久保存；

4、信息共享：检验信息在公司内部平台共享，各部门及时更新；

5、问题处理：检验不合格的模具需返工或报废，并记录处理过程。

(四)检验人员管理：检验人员需持证上岗，定期进行培训，确保检验质量。

1、持证上岗：检验人员需持有检验资格证书，无证人员严禁从事检验工作；

2、定期培训：检验人员每年至少进行一次培训，更新检验标准和方法；

3、责任心：检验人员需认真负责，确保检验结果准确；

4、考核机制：检验结果与检验人员绩效挂钩，检验不合格需承担相应责任；

5、保密要求：检验人员需对检验结果保密，不得泄露公司机密信息。

五、模具使用与维护管理

(一)使用要求与标准：模具使用必须符合操作规程，定期进行维护保养，防止模具损坏，延长使用寿命。

1、操作规程：制定模具使用操作规程，明确使用步骤、注意事项，操作人员需熟悉操作规程；

2、定期维护：模具使用前需进行检查，使用过程中需定期进行维护保养，维护保养内容包括清洁、润滑、紧固等；

3、使用记录：每次使用需填写使用记录，记录使用时间、使用人员、使用情况等信息；

4、异常处理：使用过程中发现异常需及时停机，并报告相关部门；

5、安全操作：操作人员需佩戴防护用品，确保操作安全。

(二)维护保养标准：制定模具维护保养标准，明确维护保养项目、方法、周期，确保维护保养质量。

1、清洁：每次使用后需清洁模具，清除模具表面的污垢和金属屑；

2、润滑：定期对模具进行润滑，使用专用润滑剂，防止模具磨损；

3、紧固：定期检查模具紧固情况，松动的部位需及时紧固；

4、检查：定期检查模具磨损情况，发现磨损严重的部位需及时维修或更换；

5、周期：维护保养周期根据模具使用情况确定，一般每月至少一次。

(三)维护保养记录：维护保养结果记录存档，建立模具维护保养追溯体系。

1、记录内容：每次维护保养需填写维护保养记录，记录维护保养项目、方法、结果、维护人员等信息；

2、追溯体系：建立模具维护保养追溯体系，记录模具从使用到维护保养的全过程信息，实现信息闭环管理；

3、记录保存：维护保养记录至少保存三年，重要记录永久保存；

4、信息共享：维护保养信息在公司内部平台共享，各部门及时更新；

5、问题处理：维护保养中发现的问题需及时处理，并记录处理过程。

(四)使用人员管理：使用人员需经过培训，持证上岗，定期进行考核，确保使用质量。

1、培训：使用人员需接受模具使用培训，熟悉操作规程和维护保养方法；

2、持证上岗：使用人员需持有操作资格证书，无证人员严禁操作模具；

3、定期考核：使用人员每年至少进行一次考核，考核内容包括操作技能、安全知识等；

4、责任心：使用人员需认真负责，确保模具使用安全；

5、保密要求：使用人员需对模具信息保密，不得泄露公司机密信息。

六、模具借用与归还管理

(一)借用条件与流程：模具借用需经部门负责人批准，填写借用申请，仓储部审核，总经理批准后方可借用，借用过程需登记。

1、借用条件：借用需符合生产需要，借用模具需完好，借用期限不超过一个月；

2、借用流程：借用需填写借用申请，部门负责人批准，仓储部审核，总经理批准，仓储部办理借用手续，并记录借用信息；

3、借用记录：每次借用需记录借用模具编号、借用时间、借用人员、借用期限等信息；

4、逾期处理：借用期限届满未归还的，需及时办理归还手续，逾期未归还的，需支付逾期费用；

5、特殊情况：特殊情况需延长借用期限的，需经部门负责人、仓储部、总经理批准。

(二)归还要求与标准：模具归还需及时，归还时需检查模具状态，损坏的需承担赔偿责任。

1、及时归还：借用期限届满未使用的，需及时归还；

2、检查状态：归还时需检查模具状态，确保模具完好；

3、损坏赔偿：归还时发现模具损坏的，需承担赔偿责任，赔偿标准由质量部制定；

4、清洁：归还前需清洁模具，清除模具表面的污垢和金属屑；

5、记录：每次归还需记录归还模具编号、归还时间、归还人员、检查结果等信息。

(三)借用与归还记录：借用与归还结果记录存档，建立模具借用与归还追溯体系。

1、记录内容：每次借用与归还需填写借用与归还记录，记录借用与归还模具编号、借用与归还时间、借用与归还人员、检查结果等信息；

2、追溯体系：建立模具借用与归还追溯体系，记录模具从借用到归还的全过程信息，实现信息闭环管理；

3、记录保存：借用与归还记录至少保存三年，重要记录永久保存；

4、信息共享：借用与归还信息在公司内部平台共享，各部门及时更新；

5、问题处理：借用与归还过程中发现的问题需及时处理，并记录处理过程。

(四)责任界定：借用与归还过程中产生的责任明确界定，确保责任到人。

1、借用责任：借用人需对借用模具负责，确保借用模具完好；

2、归还责任：归还人需对归还模具负责，确保归还模具完好；

3、损坏赔偿：借用模具损坏的，借用人需承担赔偿责任；

4、记录责任：记录人员需对记录准确负责，记录不准确需承担相应责任；

5、保密责任：借用与归还过程中需对模具信息保密，不得泄露公司机密信息。

七、模具报废与处置管理

(一)报废条件与标准：模具因磨损、损坏、技术淘汰等原因无法继续使用，需经评估确认后方可报废。

1、磨损：模具磨损严重，无法修复或修复成本过高；

2、损坏：模具损坏严重，无法修复；

3、技术淘汰：模具技术落后，无法满足生产需要；

4、评估：报废需经质量部评估，评估内容包括模具使用情况、磨损情况、修复成本等；

5、确认：评估结果需经总经理批准，确认后方可报废。

(二)报废流程与要求：报废需填写报废申请，仓储部审核，总经理批准，并按规定处置。

1、报废申请：报废需填写报废申请，部门负责人批准，仓储部审核，总经理批准；

2、审核要求：仓储部审核报废申请，核实报废模具状态，确保报废模具符合报废条件；

3、处置要求：报废模具需按规定处置，一般报废模具需销毁，重要报废模具需作为废品处理；

4、记录：每次报废需记录报废模具编号、报废时间、报废原因、处置方式等信息；

5、报告：报废结果需向总经理报告，并记录报告内容。

(三)报废记录与追溯：报废结果记录存档，建立模具报废追溯体系。

1、记录内容：每次报废需填写报废记录，记录报废模具编号、报废时间、报废原因、处置方式、处置地点等信息；

2、追溯体系：建立模具报废追溯体系，记录模具从使用到报废的全过程信息，实现信息闭环管理；

3、记录保存：报废记录至少保存三年，重要记录永久保存；

4、信息共享：报废信息在公司内部平台共享，各部门及时更新；

5、问题处理：报废过程中发现的问题需及时处理，并记录处理过程。

(四)处置责任与监督：报废处置过程需监督，确保处置合规，处置结果需记录存档。

1、处置责任：处置人员需对处置过程负责，确保处置合规；

2、监督机制：报废处置过程需监督，监督内容包括处置方式、处置地点、处置时间等；

3、记录：处置结果需记录存档，记录内容包括处置方式、处置地点、处置时间、监督人员等信息；

4、报告：处置结果需向总经理报告，并记录报告内容；

5、保密要求：报废处置过程中需对模具信息保密，不得泄露公司机密信息。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定模具管理绩效考核指标，明确权重、评分标准及考核对象，兼顾定量与定性，挂钩生产业务目标与风险管控。

1、模具完好率：考核周期内完好模具数量占全部可用模具数量的百分比，目标不低于95%，权重30%，低于90%为不合格；

2、模具使用寿命：考核周期内平均模具使用寿命，目标延长10%，权重25%，低于平均水平20%为不合格；

3、模具报废率：考核周期内模具报废数量占全部可用模具数量的百分比，目标不超过5%，权重20%，超过10%为不合格；

4、模具管理规范性：考核制度执行情况，包括记录完整、流程规范等，权重15%，存在重大缺陷为不合格；

5、考核对象：模具管理相关部门及岗位，包括质量部、生产部、设备部、仓储部等。

(二)评估周期与方法：明确考核周期及简易方法，界定各周期考核重点。

1、考核周期：每月进行一次考核，每年进行一次全面评估；

2、简易方法：采用定量指标与定性评价相结合，定量指标采用百分比、数量等，定性评价采用书面评估；

3、考核重点：每月考核关键指标，年度评估全面情况；

4、数据来源：公司内部平台数据、现场检查记录、相关报告等；

5、评估结果：考核结果与部门绩效挂钩，作为改进依据。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，按一般/重大分类，明确整改时限，落实责任并进行简单问责。

1、发现：通过检查、考核发现的问题，需及时记录；

2、整改：一般问题限期一个月内整改，重大问题限期三个月内整改，责任人明确；

3、复核：整改完成后由质量部复核，确保整改到位；

4、销号：复核合格后，问题销号，并记录整改过程；

5、问责：整改不到位的，责任人承担相应责任，情节严重的，进行绩效扣减。

(四)持续改进流程：基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度，明确建议收集、简易评估、审批及跟踪机制，简化流程，确保可落地。

1、建议收集：通过部门会议、员工反馈收集改进建议；

2、简易评估：质量部对建议进行评估，提出初步意见；

3、审批：部门负责人审核，总经理批准；

4、跟踪：制度执行情况跟踪，确保改进效果；

5、反馈：改进效果评估，持续优化。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：明确奖励情形、类型及标准,规范申报、审核、审批、公示及发放流程，流程简易高效;违规行为界定：按“一般/较重/严重违规”分类界定具体情形，结合风险等级明确简易判定标准。

1、奖励情形：提出合理化建议并产生显著效果、在模具管理中表现突出、有效避免重大损失的；

2、奖励类型：物质奖励、精神奖励，物质奖励不超过当月工资的50%，精神奖励包括通报表扬、优先晋升等；

3、奖励标准：根据贡献大小，分为一、二、三等奖，一等奖奖励金额最高，依次递减；

4、申报程序：个人或部门提出申请，部门负责人审核，质量部复核，总经理批准；

5、公示程序：奖励结果在公司内部平台公示，公示期三天；

6、发放程序：公示无异议后，由财务部发放奖励；

7、违规行为界定：一般违规包括记录不完整、流程轻微瑕疵等，较重违规包括流程中断、影响较小等，严重违规包括造成重大损失、违反重大规定等。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为设定分级处罚标准，合法合规且兼顾惩戒性与公平性,规范简单的调查、取证、告知、审批、执行流程，保障员工陈述权与申辩权。

1、处罚标准：一般违规罚款100-500元，较重违规罚款500-1000元，严重违规罚款1000-5000元，情节严重的，解除劳动合同；

2、调查程序：质量部进行调查，收集证据，形成调查报告；

3、取证程序：调取相关记录、询问相关人员，形成证据链；

4、告知程序：告知当事人违规事实、处罚依据，当事人有权陈述申辩；

5、审批程序：部门负责人审核，总经理批准；

6、执行程序：财务部执行罚款，当事人不服可申诉；

7、保障权利：保障当事人陈述权与申辩权，调查过程需客观公正。

(三)申诉与复议：建立简易申诉机制，明确申请条件、时限、受理部门及复议流程,