桩基施工方案（搅拌桩、旋喷桩、压灌桩）

XX项目工程桩基施工方案（搅拌桩、旋喷桩、压灌桩）审批：审核：编制：版次：Xxx单位XXXX年XX月

工程概况桩基概况本工程共涉及到1种工程桩、2种地基处理桩，如下所示：序号单体桩选择备注数量（根）1混凝土压灌桩工程桩15292旋喷桩地基处理桩4433搅拌桩地基处理桩52压灌桩概况本工程采用桩筏基础，桩基设计等级为甲级，桩身混凝土强度等级为C35，桩身混凝土保护层厚度为70mm，共1529根桩，桩身设计参数如下：桩编号桩直径（mm）有效桩长单桩抗压承载力特征值（KN）单桩承载力抗拔特征值（KN）备注数量桩180015.01850400抗压兼抗拔桩188桩1a80015.01650400抗压兼抗拔桩93桩280015.01850750抗压兼抗拔桩56桩2a80015.01650750抗压兼抗拔桩48桩380019.02150-抗压桩1078桩480019.02150900抗压兼抗拔桩66合计=SUM(ABOVE)1529压灌桩布置图旋喷桩概况共443根桩，旋喷桩桩径600mm，桩长11m，桩端持力层为②粉质黏土，设计桩顶标高为-2.30m。旋喷桩布置图搅拌桩概况本工程桩基为搅拌桩，共52根，基底持力层下为回填土，深度6~10m，采用搅拌桩进行地基处理，处理后的复核地基承载力特征值不小于170Kpa。搅拌桩桩径600mm，桩长15m，桩端持力层为②粉质黏土，设计桩顶标高为-2.30m。搅拌桩布置图地质概况序号层号土层名称地基承载力特征值kpa1①素填土-2①１杂填土-3①２素填土-4②粉质粘土1605②１粉质粘土1806②２粉质粘土1407③粉质粘土1808④粉质粘土1609⑤含砾石粉质粘土20010⑥含黏土粉质粘土24011⑥１中砂24012⑦含黏性土砾砂300施工组织准备工作序号内容1施工前熟悉设计图纸、施工方案和相关规范；2掌握长螺旋钻机及其配套设备的技术性能资料，并对设备进行安全可靠性检查，确保施工安全；3编写技术安全交底资料，施工前做好书面交底；4技术安全交底内容包括：图纸交底、施工方法、质量措施、安全措施交底等。技术交底采用三级制：技术负责人-施工员-施工班组长-作业工人；5组织学习相关施工规范和验收标准，为严格执行规范和标准做好准备；6施工前将桩位附近的地面平整，清除杂物，地上、地下障碍物处理完毕，使道路通畅、排水良好，具备“三通一平”条件；7按施工需要机械进场就位；8根据工程工期要求组织工人进场就位；9做好与灌注桩施工相关的水、电管线的布置工作。施工现场内道路、基坑坡道应符合设备运输车辆和起吊设备的行驶要求，对软弱地面进行碾压或夯实等加固；10现场施工用电设备主要为钢筋弯曲机，切断机等钢筋加工设备及桩基施工设备及现场照明等。施工顺序病房综合楼压灌桩施工顺序区打桩顺序旋喷桩施工顺序基础为旋喷桩，共443根，独立进行施工，不与其他单体进行流水。整体施工顺序按照从上到下，从左到右的顺序进行施工，配置1台桩基，需要上下左右隔一打一。总体施工顺序第一批桩第二批桩（剩下的为第三批）搅拌桩施工顺序整体施工顺序按照从上到下，因面积极小，桩基极少，所以配置1台桩基，需要上下左右隔一打一。第一批桩第二批桩（剩下的16根桩为第三批）劳动力长螺旋钻孔压灌桩、搅拌桩、旋喷桩三种桩基施工，现场施工人员配备必须满足施工工期计划要求，本工程劳动人员计划数量如下：序号工种数量工种数量1电焊工6吊车司机62混凝土工12挖掘机司机23钢筋工24电工34钻机操作工8普工20机械正式进场施工前应对整套施工设备进行检查，保证设备状态良好，禁止带故障设备进场。设备组装时设立隔离区，专人指挥，严格按程序组装。主要机械设备表见下表：序号设备名称型号单位数量用于部位1长螺旋钻机CFG-B36台4病房综合楼桩基成孔2搅拌桩机械/台1垃圾房桩基成孔3旋喷桩机械/台1改建直燃机房桩基成孔4挖掘机/台2场地平整、土方填挖5装载机/台2场地平整、拖钢筋笼6载重汽车/台5孔桩土方外运7汽车起重机QY25K-I台3钢筋笼吊装8洒水车SZQ5090台2文明施工9电焊机DX3－500－2台8钢筋笼焊接10钢筋加工设备/套2钢筋加工11发电机400KW台2施工用电12砂轮切割机3KW台2切割钢筋进度计划序号单体数量（根）开工日期完成日期备注1病房综合楼15292022.6.12022.6.26非预留区2022.6.72022.7.7预留区2直燃机房4432024.4.32024.4.18/3垃圾站522024.4.212024.4.25/压灌桩工艺流程放线定桩位及高程→埋设护筒→桩机就位→混凝土拌制→钻进成孔→泵压混凝土及提升钻杆→钢筋笼制作→插入钢筋笼施工方法序号工艺施工方法及技术措施1放线定桩位及高程依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，对圆桩以中点为圆心，以桩身半径画出上部(即第一步）的圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，为便于施工过程中桩心位置的校核，再由桩中心引出4个方向控制点，测定桩位后，做好标识，并注意保护。孔位线定好之后，必须经相关部门进行复查，记录放样备案。放线定桩桩位2埋设护筒将护筒用钢丝绳对称吊放进孔内，在护筒上找出护筒的圆心（可拉正交十字线），然后通过控制桩放样，找出桩位中心，移动护筒，使护筒的中心与桩位中心重合，同时用水平尺（或吊线坠）校验护筒竖直后，同时护筒顶端高出地面0.3m以上，护筒周围回填含水量适合的粘土，分层夯实，夯填时要防止护筒的偏斜，护筒埋设后，复查护筒中心偏差。当中心偏差符合要求后，可钻机就位开钻。桩基护筒采用钢护筒，本次桩径有800mm，其对应的护筒直径为1000mm。护筒制作及埋设要求：（1）护筒制作加工时，护筒制作满足允许偏差。在制作运输时，每节护筒上下口内壁的径向宜布置一组或多组单向临时加劲撑架，撑架本身应具有足够的刚度；护筒内径大于钻头直径200mm；（2）护筒顶端高出地面不宜小于0.3m；护筒的埋置深度应根据地质和地下水位等情况确定，一般为3m，同时为保证桩基施工安全，钢护筒应保证穿越现场膨胀土层；（4）护筒埋设时，应确定钢护筒的中心位置。护筒就位后，应在四周对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时应防止护筒偏斜移位；埋设护筒3桩机就位钻机就位前，先施工排淤沟，技术人员对桩点进行十字定位，并设定位桩，便于随时检查孔位偏差，移动钻机就位，根据设计桩长确定机架高度，并在钻机表面采用喷漆标注刻度来测量钻孔时的深度，用塔机塔身前后左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心。钻机应置于硬质土上，如果钻机下部地基承载力较差，应对不良地质进行清除并予以加固处理，保证钻机在钻进过程中不出现偏位及倾斜，必要时可采用下垫钢板予以加固。在钻进施工过程中采用两台全站仪进行双向垂直观测控制桩的垂直度随时检查垂直度，如在钻进过程中垂直度超出设计允许偏差，应立即停止作业，矫正后重新进行钻进施工。在钻机塔身上用红油漆每50cm作一醒目标志，以控制桩的深度。4混凝土拌制混凝土采用C35混凝土。混凝土由混凝土搅拌站集中搅拌、罐车运输至现场浇筑，混凝土搅拌按配合比配制混凝土，混凝土粗骨料采用河卵石或碎石。混凝土的搅拌须均匀，搅拌时间不得少于60s。混凝土坍落度为180~220mm。5钻进成孔钻机定位后，应进行复检，钻头与桩位点偏差不得大于20mm，开孔时下钻速度应缓慢，钻进过程中，不宜反转或提升钻杆。关闭钻头阀门，移动钻杆使钻头触及地面，施工中严格控制钻进速度，刚接触地面时，下钻速度要慢。在钻进过程中，如遇到卡钻、钻机摇晃、偏斜或发现有节奏的声响时，应立即停钻，查明原因。采取相应措施后，方可继续作业。当需停钻时间较长时，应将钻杆提至地表。钻至桩端持力层顶面，记录钻进深度，判定是否满足设计要求，满足要求后停钻。桩加固深度应进入桩端持力层不小于1.2m，可通过两种方式来确定桩的加固深度：一是严格按照设计桩长施工；二是通过钻机上的电流表摆动情况和钻机钻杆抖动情况来判定钻孔深度是否已到达细圆砾土层顶面，长螺旋钻机钻进过程中，电流表突变时应记录电流表一次，核对地基土层沿桩长变化情况。施工中结合两个指标来判断桩长是否达到了设计要求。钻进成孔6泵压混凝土及提升钻杆本工程桩身超灌高度不小于0.5米。砼输送泵通过高压管路与长螺旋钻杆相连，中空的螺旋钻杆代停止钻杆回转。把搅好并储备的超流态砼通过泵管以约30Kpa的压力压至钻头底部，此时单向阀打开，砼压出并推动钻杆上升，随钻杆土柱的上升，孔内砼压满，由于孔内积聚高压，并有钻杆的抽吸作用，在软地段砼会充盈较多形成扩径桩，对提高桩承载力很有好处。成孔到达设计桩底，停止钻进，泵送混凝土，当钻杆芯充满混凝土后开始拔管，不可先拔管后泵料。混凝土的泵送量与拔管速度相匹配，拔管速度控制在2～3m/min左右。成桩过程须连续进行，施工中因其他原因不能连续灌注，须避开饱和砂土、粉土层停机。砼灌注到桩顶后用振动棒对桩顶以下3～4m范围内进行振捣。施工桩顶标高应高于设计标高不少于50cm。成桩后，应及时清除钻杆及泵管内残留混凝土。长时间停置时，应采用清水将钻杆、泵管清洗干净。7钢筋笼制作钢筋笼主筋采用焊接连接，确保钢筋骨在移动、起吊时不变形。遇有两段钢筋笼连接时，采用搭接焊，单面焊接，接头数按50%错开，错开至少1m，以确保钢筋位置正确；应将钢筋焊在竖向主筋上以保证钢筋骨架外侧的保护层厚度，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处，并均匀布置，骨架顶端应设置吊环，如下图：钢筋笼8插入钢筋笼将压笼杆穿于钢筋笼内，并将杆与笼均通过钢丝绳挂在起重机吊钩上，使用起重机将压笼杆及钢筋笼吊起，待混凝土灌注完毕后，立即进行钢筋笼插入作业，移动钢筋笼对准孔位，下放钢筋笼及压笼设备，刚开始下放时通过钢筋笼及压笼杆自重插入桩孔混凝土内，当依靠自重不能继续插入时启动杆顶振动器，通过偏心振动由压笼杆端部引导锥形钢筋笼头部向下穿插，将钢筋笼插入混凝土，插入速度宜控制在1.2~1.5m/min。在笼顶快达到桩顶位置前用水准仪抄测笼顶标高。插笼时应尽量保持振动杆垂直，避免由此引起钢筋笼左右摇晃触及孔壁导致塌孔及带土进入桩孔混凝土中。插入钢筋笼质量通病序号通病防治措施1桩位偏移超规范引起长螺旋钻孔压灌桩位产生偏移的原因主要有：桩位施放误差、已施放桩位受机械设备碾压偏移而开钻前未调整复位；因钻杆垂直度发生偏差，钻进过程中重新调整钻杆垂直度后使桩位发生偏移。防治措施：桩位施放后要进行检查验收,钻机、吊车、挖掘机等施工设备行走移动时应尽量避免碾压已测放桩位；钻机就位后应再次复核桩位,无误后方可开钻。施工场地应平整压实，避免钻机钻进过程中场地下陷使钻机发生偏斜；开钻前应检查钻杆垂直度，禁止在下钻过程中再移动钻机调整钻杆垂直度。2桩身断桩、缩径、空洞长螺旋钻孔压灌桩发生断桩、缩径等现象的主要原因一是由于钻杆提升太快，混凝土压灌速度跟不上提钻速度使钻头与混凝土面之间出现空隙，泥土渗入后发生断桩；二是由于施工相邻桩时发生串孔。防治措施：（1）混凝土应压入钻杆后方可开始提升钻杆，钻杆提升速度与混凝土压灌速度相适应，保证钻头始终埋在混凝土内。（2）串孔现象一般发生在淤泥、松散状饱和的粉土、粉砂土且桩间距较小时。因此，在这类土中施工时，应采取隔桩跳打等方式施工。（3）长螺旋钻孔压灌桩桩身有空洞现象发生，主要原因有两点：一是当混凝土流动性较差时，插筋器又拔得过快，导致桩身出现空洞。二是钻杆的排气阀堵塞，不能正常工作，钻杆内的空气无法排出，导致桩身存在气泡形成空洞。因此，应保证混凝土具有很好的流动性；拔插筋器时速度不宜过快且应开动锤头振动。同时，施工中要经常检查排气阀是否发生堵塞，若发生堵塞，应及时进行疏通。3桩头质量缺陷桩头常见的质量缺陷有：桩头混凝土不密实、夹泥、混凝土不足等(一般在桩顶3米范围内)。（1）桩头部分混凝土不密实，主要是因该部位混凝土主要靠自重压实，由于自重轻，导致密实度相对较差。因此，桩头部分混凝土应加强振捣，可在插筋器拔出后，采用插入式振动器进行振捣。（2）桩头夹泥主要是由于钻杆拔出后，在清理渣土、安放钢筋笼时泥土掉入桩头混凝土中导致的。在混凝土压灌时，混凝土应灌至孔口；安放钢筋笼前宜设置护筒，以免钢筋笼下放时刮擦孔边带入泥土；如仍有泥土混入，应及时清除。（3）桩头混凝土不足。一是由于压灌时混凝土未灌满；二是由于安放钢筋笼时混凝土被挤出和拔插筋器时混凝土振密及扩散下落造成混凝土不足。施工时，如发现混凝土不足，应及时进行补灌；同时建议安放钢筋笼的插筋器下端设成敞口式，以减少安放钢筋笼时混凝土的挤出量，减少混凝土浪费。4钢筋笼放不到位钢筋笼放不到位，主要是由于钢筋笼运输、起吊过程中变形；下放过程中发生倾斜；混凝土坍落度过小，粗骨料粒径过大，以及混凝土压灌过程不连续，压灌时间过长使混凝土流动性降低等原因造成的。根据工程实践，为保证钢筋笼顺利安放到位，钢筋笼运输、起吊过程中应防止变形,下放中应控制好垂直度。混凝土宜采用坍落度16~22cm的细石混凝土。混凝土压灌应一气呵成，减少压灌时间。另外，有部分桩在压灌混凝土完成后，有地下水从桩顶不断冒出，使混凝土水泥浆被带出，导致混凝土流动性降低钢筋笼无法安放到位，可以在场地中有针对性的预钻几个孔，并在孔中填埋碎石，使水压力得到释放，有效消除这种现象的发生。5堵管混凝土坍落度过小，流动性差，容易造成堵管；坍落度太大，易产生泌水、离析，在泵压的作用下，骨料与砂浆分离，与管壁的摩擦力加剧，也会发生堵管。施工结束后，若清洗不彻底，管内会产生硬结块，防碍混凝土流动，造成堵管。旋喷桩工艺流程试桩→机具就位→设备试运转→钻孔→下旋喷管→试喷→旋喷成桩→喷射结束、拔管、器械清洗→机具移位→桩顶补灌施工方法序号工艺施工方法及技术措施1试桩根据现场各层土样，在室内按不同的含水量和配合比进行试验，优选出最合理浆液配方后，必须在正式施工现场进行喷射成桩试验，确定旋喷管的转速、提升速度、注浆喷射压力、注浆量等参数，以查明喷射固结体的成桩直径和桩体强度，验证设计的可靠性和安全性。2机具就位钻机组装好后，采用导轨法就位。钻机基本就位后，调平安稳，将转盘、钻杆轴线对准桩位小竹片桩，对准误差控制在2cm以内，再调整钻架、钻杆，使钻杆垂直度控制在1%以内。搭设平台，安装浆液搅拌机、高压泥浆泵、输注浆管路、水电接头、闸阀、仪表等。辅助设备安装应满足下列要求:（1）制浆机应略高于贮浆罐上口；（2）高压泥浆泵进浆口必须加设滤网，并稍低于贮浆罐出口；（3）高压泥浆泵与旋喷管间必须用高压胶管连接。安装完毕后，必须再次检查高压设备、管路系统，确保规格符合设计要求、连接密封完好。并尽量缩短高压注浆管的长度,控制在20m以内为宜。机具就位3设备试运转旋喷桩设备安装完毕后，必须进行试运转，确保状态良好、运转正常。设备试运转应满足下列要求:（1）钻机（旋喷管）转速、提升速度符合设计规定值，误差在10%以内；（2）设备工作电压、电流稳定，电压保持在380V，电流不超过额定值；（3）输、注浆液管路、水管路畅通，无渗漏;闸阀使用正常；压力、流量等仪表显示正确；（4）高压泥浆泵电机达到设定转速，能保持设定泵压，泵压误差在≤2Mpa以内；浆液排放量符合设计流量；（5）制、贮浆液设备的制备浆液能力满足注浆要求；（6）设备运转平稳，操作人员配合默契。4钻孔（1）一般使用地质钻机成孔；（2）钻孔过程中应详细测量并记录实际孔位、孔深及地层变化情况；（3）射水试验后，即可开钻，射水压力逐渐增加，减小摩擦阻力，防止喷嘴被堵；（4）当第一根钻杆钻进后，停止射水；（5）压力下降。接长钻杆，再继续射水、钻进，直到钻至桩底高程。钻孔5下旋喷管导孔成孔后，检查孔位、孔深、垂直度符合设计要求后，提出钻杆，下插旋喷管。旋喷管下插前，必须检查各部位连接是否紧密，密封圈是否封闭。并必须采用红油漆在管壁上明显标示出下插深度控制红线。下旋喷管采用边射水边下插的方法进行，防止喷嘴堵塞，射水下管采用低水压，水压力不超过1Mpa。直至旋喷管下插至离设计深度0.5m（以管壁上红漆线控制)，停止射水，利用自重作用上下串动沉至设计深度。下旋喷管6试喷旋喷管下插到设计深度后，必须先试喷，确保一切正常后方可正式旋喷成桩。试喷主要步骤：（1）将注浆泵的吸管插入贮水箱；（2）起动空压机，待动转正常后，空载起动高压泥浆泵（注浆泵），使泵压逐渐升高至规定值（20Mpa）；（3）在设计深度原地旋转旋喷管，转速按20r/min控制；同时开动注浆泵，向孔内注入清水；（4）待确认旋喷管转动平稳、泵量和泵压正常，将注浆泵的吸水管移至贮浆罐开始正式注浆成孔。7旋喷成桩试喷确定注浆系统运作正常后，注浆泵开始送水泥浆液入旋喷管，待估算水泥浆液的前锋已流出喷嘴后，即可提升旋喷成桩。旋喷成桩操作原则：先喷浆后旋转和提升。旋喷成桩步骤：（1）试喷完毕，旋喷管在桩底部原地边旋转边喷射水泥浆液1min；（2）边旋转喷管、边提升、边喷射浆液成桩。转速按20r/min控制，提升速度按20～25cm/min控制，注浆泵泵压按20Mpa、流量按80～120L/min控制。在旋喷成桩过程中，应按设计要求经常检查量测泵压、流量、转速、提升速度和实际的浆液耗用量，并按规定填写《旋喷注浆记录表》保存。在注浆过程中，出现泵压骤然上升或下降、大量冒浆等异常情况时，应立即停止提升和注浆，以防断桩。当发现喷浆量不足影响桩体固结质量时，应采取重复喷射进行处理，确保成桩质量。在注浆过程中，会有一定数量的土粒，随着一部分浆液沿注浆管壁冒出地面，冒浆量小于注浆量的20%为正常现象，超过20%或完全不冒浆时，应查明原因，并采取相应措施。（3）拆卸注浆管:旋喷注浆过程中需拆卸注浆管时，应先停止提升和旋转，再停止送浆，最后停机。拆卸注浆管采用钻机自带卷扬机人工辅助进行，拆管宜快，尽量缩短停泵时间。继续旋喷注浆成桩时，开机顺序同试喷。停泵后重新旋喷时，旋喷管必须插入已喷桩体中不小于10cm，即：注浆管分段提升的搭接长度不得小于10cm。（4）当旋喷管提升接近桩顶时，应从桩顶以下1m开始，应减缓提升速度，慢速提升旋喷至桩顶，并停止提升原地旋喷30秒，再向上慢速提升旋喷0.5m，确保桩顶质量。旋喷成桩8喷射结束、拔管、器械清洗旋喷注浆达到设计桩顶（再加0.5m）后，注浆泵继续送浆液，同时拔出旋喷管，待水泥浆液从孔口返出后，即可停止送浆，并将注浆泵的吸浆管移至清水箱中，抽吸定量清水将泥浆泵和注浆管路中的水泥浆液顶出，然后停泵。钻机、泥浆搅拌机、贮浆罐、注浆管和泥浆泵外用清水冲洗干净备用。拔管9机具移位机具移位采用导轨法进行。移位时，防止损坏已成桩的旋喷桩固结体。机具移位10桩顶补灌旋喷注浆结束后，由于水泥浆液的析水作用，一般均有不同程度的收缩，使旋喷桩固结体顶部出现凹穴，应及时用水灰比为0.6的水泥浆补灌。桩顶补灌结束后，桩顶以上的空孔洞采用砂子填平地面保护，防止意外。质量通病序号通病防治措施1断桩产生断桩的主要原因为喷射管分段提升时，接头处搭接长度不够，甚至没有搭接。防治措施应保证搭接长度不于0.1~O.2m。2缩颈桩径缩小产生原因主要为土层密度偏大，喷射压力偏小，提升速度过快，喷射过程中出现故障等。防治措施切实把握地质分层资料，对密实程度大的土层制定详细的旋喷施工措施。3喷浆中管道或喷嘴堵塞生产喷浆中管道或喷嘴堵塞主要原因为喷浆管中有碎渣等硬物或橡胶密封件破碎后进入管内。防治措施一是拆除检查注浆管路与注浆泵体后砌底清洗，二是严禁使用过期结块水泥，加强水泥浆液过滤作用。4喷浆压力骤降或上升生产喷浆压力骤降或上升主要原因为注浆泵工作不正常，吸浆管进浆不正常，注浆管有泄露或堵塞的地方，人员控制压力不熟练等。防治措施一是检查泵体及管道排除泄露也堵塞，二是操作人员熟悉操作技能。5孔口大量冒浆产生孔口大量冒浆主要原因为喷浆管密封不良或接头处损伤，土层密实度大，浆液切割土体范围小或喷嘴尺寸过大。防治措施一是检查喷浆管各接头确保接头封密完好，二是分析土层密实度资料选择合适的喷嘴。6成桩桩头凹穴生产桩头凹穴主要原因浆液析水后收缩或过早停止注浆。防治措施二次注浆或补灌水泥浆。7旋喷封闭结构渗水或漏水生产旋喷封闭结构渗水或漏水主要原因为孔位偏差大，钻孔倾斜偏大，或桩体直径不均匀、桩间间隙大。防治措施保持孔位准确、钻孔垂直、桩体成柱状、搭接良好，当产渗漏不严重时可用橡胶软管浆渗出水排至基坑排水沟泥，较严重时可以用细密水泥浆进行堵漏处理,特别严重时可以在渗漏桩后进行补桩施工以达到止水目的。8桩体截面抗压强度偏低生产桩体截面抗压强度偏低原因主要是水泥含量小，土砂含量大、喷浆水量大、提升速度过快等。防治措施调整适当的注浆工艺或优化水灰比。9桩体形状上粗下细生产桩体形状上粗下细有因主要为入土深度深、土层密实度上松下紧、喷射工艺自下到上无调整。防治措施喷射时结合地层触探曲线采取相应的喷射工艺。搅拌桩工艺流程场地平整→施工放样→钻机就位及调试→浆液制作→喷浆钻进→提升搅拌→机具移位及清洗→桩头处理施工方法序号工艺施工方法及技术措施1场地平整首先做好场地的三通一平（清除施工现场的障碍物），查清地下管线的位置。做好施工准备，包括供水供电线路、机械设备施工线路、机械设备放置位置、运输通道等。场地清理平整2施工放样按垃圾站设计图纸放线，准确定出各搅拌桩的位置，用三角小旗子插入土层并在桩位处撒石灰做好标记，每根桩的桩位误差不得大于5cm。同时做好复测工作，在以后的施工中经常检查桩位标记是否被移动，确保浆体喷射搅拌桩桩位的准确性。测量场地标高，以便确定钻孔深度。施工测量放样3钻机就位及调试钻机安装调试，检查转速、空压设备、钻杆长度、钻头直径等，并连接好输浆管路，将钻机移到指定位置，进行桩位对中。桩基就位4浆液制作根据试验室室内试验提供浆液配合比进行现场浆液配置，配置的灰浆应流动性好，不离析，便于泵送、喷搅，灰浆应搅拌均匀，加滤网过筛，现制现用。水泥浆液配置要严格控制水灰比，加入的水应有定量容器，制拌好的水泥浆不得停置时间过长，超过2小时不得使用。浆液在灰浆搅拌机中要不断搅拌，直至送泵前。制备浆料5喷浆钻进待搅拌机及相关设备运行正常后，启动搅拌电机，使搅拌机边旋转切土边下沉，同时开启送浆泵向土体喷水泥浆，两组叶片同时正反向旋转切割搅拌土体，直至达到设