造球工设备维护与保养考核试卷及答案

造球工设备维护与保养考核试卷及答案一、填空题（每空2分，共30分）1.圆盘造球机主轴承采用______润滑方式，正常运行时轴承温度应控制在______℃以内，超过______℃需立即停机检查。2.造球机传动齿轮副的齿面接触面积应不小于______%，齿侧间隙应控制在______mm范围内，过大或过小均会导致______异常。3.给料机皮带跑偏的主要调整方法是______，若因滚筒轴承损坏导致跑偏，需______后更换轴承。4.喷水系统的喷嘴堵塞时，应使用______（工具）清理，禁止用______强行疏通以免损坏喷嘴。5.造球机衬板的磨损极限为原厚度的______，当衬板螺栓松动率超过______时，必须停机紧固或更换。6.设备润滑“五定”原则是指______、______、______、______、______。二、单项选择题（每题3分，共30分）1.圆盘造球机启动前，下列哪项检查不属于必要步骤？（）A.确认传动链张紧度B.检查喷水系统水压C.清理盘内残留物料D.测试设备报警装置2.造球机运行中，若发现主电机电流持续偏高，最可能的原因是（）A.衬板与盘面间隙过大B.给料量超过设计负荷C.润滑脂添加过多D.皮带输送机速度过快3.关于齿轮箱维护，正确的做法是（）A.新设备首次换油时间为运行500小时B.油位需低于视镜中线C.可用普通机油替代专用齿轮油D.换油时无需清洗油箱4.造球机托轮轴承发热（＞80℃）的主要原因不包括（）A.轴承游隙过小B.润滑脂不足C.托轮与轨道接触不均D.盘面转速过高5.给料机皮带撕裂的常见诱因是（）A.皮带张紧力不足B.物料中混入金属硬块C.滚筒包胶磨损D.电机转速波动6.喷水系统水压低于0.2MPa时，可能导致（）A.生球粒度偏大B.生球强度过高C.盘内物料粘结D.喷嘴堵塞概率降低7.造球机停机后，需等待（）分钟待盘面完全静止方可进行检修A.5B.10C.15D.208.下列哪种情况不需要立即停机处理？（）A.传动链条断裂B.衬板脱落1块C.托轮异响伴随振动D.润滑点漏油速率＜5滴/分钟9.冬季设备启动前，对液压站的关键操作是（）A.直接启动液压泵B.先加热油液至30℃以上C.排放油箱底部积水D.调整溢流阀压力10.造球机衬板螺栓的紧固顺序应遵循（）A.从中间向四周对称紧固B.从一侧向另一侧顺序紧固C.随机选择位置紧固D.先紧固边缘后紧固中心三、判断题（每题2分，共20分）1.造球机运行中可以直接用手清理盘边粘料。（）2.润滑脂添加量越多，轴承润滑效果越好。（）3.给料机皮带打滑时，可通过调整张紧装置增加皮带张力解决。（）4.圆盘造球机的倾角调整应在设备停机状态下进行。（）5.齿轮副齿面出现轻微点蚀属于正常磨损，无需处理。（）6.设备运行中发现托轮与轨道间隙过大，应立即调整托轮位置。（）7.喷水系统的软连接老化开裂时，可用普通水管临时替代。（）8.造球机主电机轴承温度监测应使用红外测温仪，禁止接触测量。（）9.设备长期停机前，需将盘内物料清空并清理衬板表面粘结物。（）10.传动链条的伸长量超过原长度的2%时，应更换新链条。（）四、简答题（每题8分，共40分）1.简述圆盘造球机日常维护的“三检”内容及要求。2.造球机运行中出现异常振动的可能原因有哪些？应如何排查？3.说明造球机润滑管理的关键要点（需结合“五定”原则展开）。4.给料机皮带跑偏的常见原因及调整步骤是什么？5.造球机衬板磨损的主要表现及更换标准是什么？五、实操题（30分）场景：某球团厂造球车间，夜班运行中圆盘造球机突然出现剧烈振动，伴随主电机电流升高至额定值的120%，现场可听到齿轮箱内异响。作为当班造球工，需完成以下操作：（1）请列出紧急处理步骤；（2）分析可能的故障原因；（3）说明故障排除后的验证方法。答案一、填空题1.稀油循环；70；852.75；0.2-0.5；传动噪音或磨损加剧3.调整皮带两侧张紧螺栓；停机断电4.细钢丝；钢针或尖锐金属5.1/3；20%6.定点、定人、定时、定质、定量二、单项选择题1.D2.B3.A4.D5.B6.A7.C8.D9.B10.A三、判断题1.×2.×3.√4.√5.√6.×7.×8.√9.√10.√四、简答题1.日常维护“三检”内容及要求：（1）班前检查：检查设备各润滑点油位、传动部件连接螺栓紧固情况、喷水系统水压（≥0.3MPa）、盘面衬板有无松动，确认无异常后填写《设备预检表》。（2）班中巡检：每小时监测轴承温度（≤70℃）、齿轮箱油温（≤60℃）、电机电流（≤额定值），观察盘面物料成球情况及皮带输送机运行状态，记录异常声响或振动值（振动烈度≤4.5mm/s）。（3）班后检查：停机后清理盘面积料，检查衬板磨损量（剩余厚度≥原厚度2/3）、传动链条张紧度（下垂量≤两链轮中心距2%），清理喷水嘴堵塞物，填写《设备运行日志》。2.异常振动的可能原因及排查：原因：①盘面衬板局部脱落或螺栓松动；②传动齿轮副齿面磨损不均或齿侧间隙过大；③托轮与轨道接触不良（轨道变形或托轮轴承损坏）；④主电机与减速机联轴器对中偏差（径向≤0.1mm，轴向≤0.05mm）；⑤给料量突然波动导致盘面负载不均。排查步骤：①立即停机断电，挂“禁止合闸”警示牌；②检查盘面衬板是否松动或脱落，测量螺栓扭矩（应达到设计值的85%-95%）；③手动盘车检查齿轮副啮合情况，用塞尺测量齿侧间隙；④观察托轮与轨道接触痕迹（正常应为连续均匀接触），用红外测温仪检测托轮轴承温度；⑤检查联轴器对中精度，使用百分表测量偏差值；⑥确认给料系统是否稳定（如皮带秤流量波动≤±5%）。3.润滑管理关键要点（结合“五定”）：（1）定点：明确主轴承、齿轮副、托轮轴承、传动链条等12个润滑点，标注在设备润滑图上。（2）定人：由主操负责日常润滑，班长监督，维修班每月抽查。（3）定时：主轴承每2小时补脂50g，齿轮箱每运行1000小时换油，托轮轴承每周补脂一次，传动链条每班涂抹链条油。（4）定质：主轴承使用3号锂基脂（滴点≥180℃），齿轮箱使用中负荷工业齿轮油（L-CKC220），链条油选用高温链条油（40℃运动粘度150-200mm²/s）。（5）定量：主轴承单次补脂量不超过空腔体积的1/3，齿轮箱油位保持在视镜2/3位置，链条油涂抹厚度0.5-1mm。4.皮带跑偏原因及调整步骤：原因：①滚筒安装不水平（水平度偏差＞1mm/m）；②皮带张紧装置两侧张力不均；③滚筒包胶磨损或粘料导致直径不一致；④物料落点偏离皮带中心（偏移量＞皮带宽度10%）；⑤托辊组轴线与皮带中心线不垂直（偏差＞3mm）。调整步骤：①停机断电，清理滚筒表面粘料；②调整张紧装置，先调跑偏侧的张紧螺栓（每次调整1/4圈），观察皮带运行趋势；③若跑偏位置固定（如头部滚筒），调整滚筒轴承座螺栓（向跑偏反方向微调）；④若全程跑偏，检查托辊组角度，用线锤测量托辊轴线与皮带中心线垂直度，调整托辊支架；⑤调整给料溜槽位置，确保物料落点在皮带中心；⑥试运行3-5分钟，确认跑偏量≤皮带宽度5%后投入正常生产。5.衬板磨损表现及更换标准：主要表现：①盘面成球率下降（＜85%），生球粒度不均匀；②衬板表面出现深度＞5mm的沟槽或局部脱落；③运行中盘面异响加剧（噪音≥85dB）；④衬板螺栓因磨损松动频率增加（每周需紧固＞2次）。更换标准：①衬板剩余厚度＜原厚度1/3（如原厚30mm，剩余＜10mm）；②单块衬板磨损面积超过50%；③相邻衬板之间的间隙＞10mm（导致物料漏入盘面与衬板间）；④衬板螺栓孔磨损扩大（孔径超过螺栓直径2mm）。五、实操题（1）紧急处理步骤：①立即按下急停按钮，切断造球机电源，通知中控室停机；②挂“设备检修”警示牌，确认主电机、减速机完全停止；③检查盘面是否有物料堆积（若有，人工清理至盘内物料≤1/3）；④用红外测温仪检测齿轮箱油温（正常≤60℃）、主轴承温度（≤70℃）；⑤手动盘车2-3圈，感受传动阻力是否均匀，倾听齿轮啮合声音；⑥通知维修班到场，配合检查齿轮副、联轴器、托轮等关键部件。（2）可能故障原因：①齿轮副断齿或齿面严重剥落（导致啮合冲击）；②联轴器弹性柱销断裂（造成传动不同步）；③托轮轴承保持架损坏（导致托轮运转卡滞）；④主轴承滚道出现点蚀（引起周期性振动）；⑤盘面衬板大面积松动（导致重心偏移）。（3）故障排除后的验证方法：①空负荷试运行：启动造球机，观察振动烈度（≤4.5mm/s）、噪音（≤85dB）、电机电流（≤额定