2026年工具钳工高级技师(一级)职业技能鉴定考试题库

2026年工具钳工高级技师(一级)职业技能鉴定考试题库（全国通用）一、单项选择题（共60题，每题1分。每题的备选项中，只有1个最符合题意）1.在精密量具的使用中，关于万能工具显微镜的描述，正确的是（）。A.只能测量长度，不能测量角度B.采用影像法测量时，需要调整光圈大小C.测量螺纹时，主要测量中径，无法测量螺距D.不具备坐标变换功能2.高精度机床导轨的刮削，除了一般的几何精度要求外，更重要的是为了保证导轨的（）。A.表面粗糙度B.接触刚度C.润滑性能D.硬度3.工具钳工在制作高精度样板时，为了消除热变形引起的误差，通常应在（）环境下进行测量和划线。A.高温B.恒温C.湿润D.震动4.某精密配合，孔的尺寸为ϕ，轴的尺寸为ϕ，此配合属于（）。A.间隙配合B.过渡配合C.过盈配合D.无法判断5.在制定精密零件的工艺规程时，对于基准重合原则的理解是（）。A.设计基准与定位基准尽量重合B.工序基准与测量基准尽量重合C.设计基准与装配基准尽量重合D.以上所有6.滚珠丝杠副在安装时，预紧力的主要作用是（）。A.增加传动效率B.消除反向间隙，提高刚度C.防止丝杠生锈D.降低噪音7.下列关于研磨剂的叙述中，错误的是（）。A.磨料粒度越粗，研磨效率越高B.磨料硬度应高于工件硬度C.研磨液只起冷却润滑的作用D.氧化铝磨料适用于碳素钢、合金钢的研磨8.在光学曲线磨床上加工精密样板，其加工精度主要取决于（）。A.砂轮的硬度B.投影屏的放大倍数精度C.机床的功率D.冷却液的流量9.对于形状复杂的薄壁冲压模凹模，为了减少热处理变形，常采用的热处理工艺是（）。A.淬火+低温回火B.调质处理C.真空淬火+深冷处理D.正火10.数控电火花线切割加工中，关于“切割速度”的说法，正确的是（）。A.仅指电极丝的走丝速度B.指单位时间内电极丝中心线在工件上切过的面积C.仅指工作台的进给速度D.与加工电流大小无关11.工具钳工在修研凸模或凹模刃口时，应保证刃口保持（）。A.极锋利，无倒钝B.0.05mm左右的倒钝C.0.1mm左右的倒钝D.0.2mm左右的倒钝12.气动量具测量内孔尺寸时，被测孔的尺寸变化与浮标的高度变化成（）。A.反比B.正比C.非线性关系D.无关系13.精密平板（平台）在使用过程中，如果发现局部有轻微划痕或锈蚀，应采取的措施是（）。A.立即报废B.用细砂纸打磨C.进行研磨修复D.继续使用，不影响精度14.在夹具设计中，定位误差主要由（）组成。A.基准不重合误差和基准位移误差B.制造误差和安装误差C.对刀误差和导向误差D.热变形误差和受力变形误差15.高速钢刀具在淬火后，一般需要进行（）次回火。A.1B.2C.3D.416.三坐标测量机（CMM）在建立坐标系时，通常采用“3-2-1”法则，其中“2”代表（）。A.确定3个点，建立第一个轴B.确定2个点，建立第二个轴C.确定2个点，确定原点D.确定2个平面，建立空间关系17.精密机床主轴轴承的装配，对于滚动轴承的预紧，常用的方法不包括（）。A.螺母预紧B.弹簧预紧C.液压预紧D.隔套修磨预紧18.某液压系统在运行中，油温过高，下列原因分析不正确的是（）。A.油箱散热面积设计过小B.系统压力调整过高C.卸荷回路出现故障D.液压油粘度过低19.在进行高精度零件的刮削时，常用的显示剂是（）。A.红丹粉B.蓝油C.松节油D.墨汁20.夹具的装配精度主要取决于（）。A.夹具零件的加工精度B.夹具的装配工艺C.夹具的调整精度D.以上三者均是21.精密机床床身导轨的直线度检测，常采用（）。A.水平仪法B.拉钢丝法C.光学平直仪法D.以上三种都可以22.模具制造中，对于多工位级进模的步距精度，一般控制在（）mm范围内。A.±0.01B.±0.005C.±0.05D.±0.123.下列材料中，适合制造高精度、长寿命冷冲模凸模的是（）。A.T8AB.Cr12MoVC.45钢D.HT20024.在修配法装配中，修配环的选择原则是（）。A.选择形状简单的零件B.选择易于修配（加工）且拆装方便的零件C.选择不进行表面处理的零件D.以上都是25.精密分度头的主轴回转精度一般要求在（）。A.0.01mmB.0.005mmC.0.001mmD.0.1mm26.关于量块的研合性，下列说法正确的是（）。A.量块之间必须有油膜才能研合B.量块表面极其平整，在大气压力作用下能吸附在一起C.量块研合后可以无限叠加D.量块研合力与量块尺寸成正比27.在数控机床维修中，定位精度反向间隙的补偿通常在（）中进行。A.伺服驱动器参数B.CNC系统参数C.PLC程序D.主轴参数28.工具钳工制作样板时，如果样板曲线复杂，通常采用（）进行检测。A.万能角度尺B.投影仪C.卡尺D.千分尺29.气液联动夹具的主要特点是（）。A.动作速度快，夹紧力大B.结构简单，成本低C.无需动力源D.噪音极低30.下列关于深孔加工的难点，描述不正确的是（）。A.排屑困难B.刀具刚性差，易引偏C.冷却液难以进入切削区D.表面粗糙度容易达到31.精密磨削时，砂轮的硬度选择应（）。A.偏硬B.偏软C.中等D.不限32.在精密零件的加工中，为了消除内应力，通常在粗加工后安排（）。A.正火B.时效处理C.调质D.淬火33.某轴类零件图纸上标注的同轴度公差为ϕ0.005A.被测轴线对基准轴线的允许变动量为0.005B.被测轴线对基准轴线的直径差为0.005C.被测轴线的圆度误差为0.005D.被测轴线的直线度误差为0.00534.工具钳工在装配大型精密机床时，为了防止地脚螺栓松动，常采用（）。A.弹簧垫圈B.双螺母锁紧C.涂厌氧胶D.点焊固定35.下列哪种仪器主要用于测量表面粗糙度？（）A.气动量仪B.干涉显微镜C.万能测长仪D.圆度仪36.在模具制造中，电火花穿孔加工常用的电极材料是（）。A.钢B.铸铁C.紫铜或石墨D.铝合金37.精密丝杠的螺距误差，可以通过（）进行补偿。A.修磨螺纹B.更换丝杠C.数控系统的螺距误差补偿功能D.调整轴承间隙38.关于夹具的夹紧力方向，下列原则错误的是（）。A.夹紧力应垂直于主要定位面B.夹紧力应朝向刚性较好的方向C.夹紧力应尽量远离加工表面D.夹紧力应有利于减小夹紧力39.在光学仪器中，分划板的作用是（）。A.保护镜头B.作为瞄准和读数的基准C.调节焦距D.滤光40.精密机床主轴的动平衡精度等级通常用（）表示。A.G值B.Ra值C.IT值D.HRC值41.下列关于硬质合金的特点，错误的是（）。A.硬度高，耐磨性好B.耐热性高C.抗弯强度高，韧性好D.工艺性能较差42.工具钳工在修整砂轮时，应使用（）。A.金刚石笔B.碳化硅砂轮C.刚玉砂轮D.钢辊43.对于高精度齿轮的齿形加工，通常采用（）。A.滚齿B.插齿C.剃齿或磨齿D.铣齿44.在三坐标测量中，探针校准的目的是（）。A.确定探针的直径B.确定探针的长度C.确定探针的球度误差D.确定探针的中心相对于机床原点的偏置45.下列哪种机构可以将旋转运动转换为直线运动？（）A.槽轮机构B.棘轮机构D.螺旋传动机构C.凸轮机构46.精密平板的平面度检测，常采用（）。A.打表法B.涂色法（对研法）C.水平仪法D.光学准直法47.在注塑模具中，为了保证制品的尺寸精度，模具型腔的磨损公差一般取制品公差的（）。A.1/2B.1/3C.1/4D.1/1048.工具钳工在刮削原始平板时，通常采用（）步骤。A.粗刮-细刮-精刮B.精刮-细刮-粗刮C.细刮-粗刮-精刮D.一次性刮成49.下列关于量块精度的等级，描述正确的是（）。A.0级量块的精度高于1级B.1级量块的精度高于0级C.0级和1级精度相同D.等级越高，精度越低50.在精密加工中，误差复映定律主要反映了（）对加工精度的影响。A.工艺系统受力变形B.工艺系统热变形C.机床几何误差D.刀具磨损51.数控机床滚珠丝杠副中，滚珠的循环方式主要有（）。A.外循环和内循环B.正循环和反循环C.顺循环和逆循环D.主动循环和被动循环52.下列哪种夹紧机构结构简单，但扩力比最小？（）A.螺旋夹紧机构B.偏心夹紧机构C.定心夹紧机构D.铰链夹紧机构53.精密机床导轨的润滑，通常采用（）。A.机械油B.润滑脂C.精密机床导轨油D.柴油54.在模具制造中，为了检查复杂曲面的形状，常采用（）。A.样板检查B.三坐标测量机C.卡尺测量D.角度尺测量55.下列关于研磨的运动轨迹，说法正确的是（）。A.直线运动轨迹最好B.螺旋线运动轨迹最好C.8字形或仿8字形运动轨迹，能保证均匀研磨D.任意轨迹均可56.工具钳工在装配时，对于过盈量较大的配合件，常采用（）进行装配。A.压入法B.热胀法或冷缩法C.敲击法D.粘接法57.下列关于机床精度的概念，正确的是（）。A.几何精度决定了机床的加工精度B.定位精度决定了机床的加工精度C.几何精度和定位精度共同影响加工精度D.刚度与加工精度无关58.在精密测量中，阿贝原则是指（）。A.测量轴线必须与基准轴线重合B.标准刻线尺应安置在被测尺寸的延长线上C.测量链应尽可能短D.最短测量链原则59.精密机床主轴部件的回转精度，不包括（）。A.径向跳动B.端面跳动C.轴向窜动D.角度摆动60.工具钳工高级技师在指导新员工时，应重点强调（）。A.加工速度B.节省材料C.安全操作和质量意识D.减少工时二、判断题（共40题，每题1分。正确的打“√”，错误的打“×”）61.精密量块在使用前，应用汽油清洗，并用鹿皮擦干，不可用手直接触摸工作面。62.工具钳工在进行高精度刮削时，显示剂涂抹越厚越好，以便于观察。63.机床导轨的直线度误差，只影响工件的形状精度，不影响尺寸精度。64.在夹具设计中，欠定位是绝对不允许的，而过定位在精加工中有时是可以利用的。65.滚珠丝杠副具有自锁功能，常用于垂直移动机构的传动。66.气动量仪属于相对测量仪器，需要用校准件进行调零。67.精密机床的床身材料通常采用铸铁，主要是因为铸铁成本低。68.电火花加工只能加工导电材料，不能加工塑料等绝缘材料。69.研磨加工可以获得极高的尺寸精度和形状精度，但不能修正位置误差。70.模具的配合间隙越小，冲压件的质量越好，因此间隙越小越好。71.数控机床的定位精度误差可以通过软件补偿完全消除。72.工具钳工在修整砂轮时，金刚石笔应低于砂轮中心线。73.热处理产生的内应力，可以通过自然时效完全消除。74.三坐标测量机测量结果与探针的测力大小无关。75.在精密装配中，完全互换法适用于高精度、大批量生产。76.刮削平板时，每25mm×25mm内的研点数越多，表示平面度精度越高。77.量块按“级”使用时，忽略了量块的制造误差；按“等”使用时，忽略了量块的检定误差。78.液压系统中，溢流阀的调定压力应低于系统的工作压力。79.高速钢刀具红硬性比硬质合金刀具好。80.精密机床的主轴轴承间隙越小越好，不需要预紧。81.样板划线法适用于单件、小批量生产中的复杂形状零件。82.光学曲线磨床是利用光学投影放大原理，对工件进行仿形加工的。83.夹具的定位元件磨损后，会导致定位误差增大。84.计算机辅助制造（CAM）在模具加工中主要用于自动生成数控代码。85.工具钳工在安装机床时，必须保证机床床身水平，否则会影响导轨的精度保持性。86.精密丝杠的螺距累积误差，可以通过校正尺机构进行补偿。87.0级千分尺的测量精度比1级千分尺高。88.刮削加工不仅能提高表面精度，还能改善表面润滑性能。89.在冲压模具中，导柱导套的配合间隙一般与模具的冲裁间隙一致。90.数控电火花线切割加工中，电极丝的损耗不影响加工精度。91.精密零件在加工过程中，应遵循“互为基准”原则，以减小定位误差。92.偏心夹紧机构操作方便，动作迅速，但自锁性较差。93.涂色法主要用于检验两个平面的贴合程度。94.机床的几何精度是在静态下检测的，而工作精度是在动态下检测的。95.工具钳工在制作样板时，通常先制作主样板，再利用主样板翻制副样板。96.硬质合金铣刀高速铣削时，使用切削液的主要目的是为了冷却。97.三坐标测量机的测量精度主要取决于导轨的直线度。98.精密机床的修理过程中，刮削导轨是恢复其精度的关键工序。99.螺纹量规止规不仅应该检查螺纹的实际中径，还应检查螺距误差。100.高级技师在解决生产中的技术难题时，应注重技术创新和工艺优化。三、计算题（共4题，每题5分。要求列出公式、计算过程和结果）101.某一配合件，孔的尺寸为ϕ，轴的尺寸为ϕ。(1)计算孔和轴的公差。(2)计算最大间隙和最小间隙。(3)判断配合性质。102.在正弦规上测量锥度量规的锥角α。已知正弦规中心距L=100mm，量块组高度h=提示：公式si103.某液压系统，液压泵的输出压力p=10MPa，液压缸的内腔直径D提示：差动连接时，有效作用面积A=，推力F104.用分度头在圆柱表面上划线，需将圆周分为31等分。计算分度头手柄的转数n。提示：分度头定数一般为40。四、简答题（共6题，每题5分）105.简述工具钳工在修整精密机床主轴轴承（如滑动轴承）时，如何通过刮研保证主轴的回转精度？106.什么是基准不重合误差？在夹具设计中，如何减小基准不重合误差？107.简述量块按“级”使用和按“等”使用的区别，哪种情况测量精度更高？108.简述电火花加工的基本原理及其在模具制造中的主要应用。109.精密机床导轨刮削后，为什么要进行“空运转”和“试切”检验？110.简述数控机床滚珠丝杠副安装时的主要技术要求。五、综合分析与论述题（共2题，每题10分）111.某工厂在制造一副高精度级进模时，步距误差严重超标，导致冲压件产生废品。作为高级技师，请从模具设计、零件加工、装配工艺及机床精度四个方面进行全面分析，找出可能的原因并提出相应的解决措施。112.论述在三坐标测量机（CMM）上检测复杂箱体类零件时，建立精确坐标系的重要性。请详细描述“3-2-1”建系法的具体步骤，并说明在检测过程中如何避免探针半径补偿误差对测量结果的影响。答案与解析一、单项选择题1.B。解析：万能工具显微镜可用影像法、轴切法等多种方法测量，测量螺纹时可测量中径、螺距、牙型半角。调整光圈大小是为了获得清晰的影像和正确的测量精度。2.B。解析：刮削导轨除了保证几何精度，更重要的是提高接触点，增加接触面积，从而提高接触刚度和耐磨性。3.B。解析：精密测量和划线必须在恒温（通常为20℃）环境下进行，以避免材料热胀冷缩引起的误差。4.B。解析：孔公差0.025，轴公差0.025。=0.025−(5.D。解析：基准重合原则包括设计基准、定位基准、工序基准、测量基准、装配基准之间尽量重合，以消除基准不重合误差。6.B。解析：预紧力可以消除滚珠与滚道间的间隙，提高接触刚度和反向定位精度。7.C。解析：研磨液除了冷却润滑，还起调和磨料、吸附磨屑、促进化学研磨的作用。8.B。解析：光学曲线磨床依靠投影放大，将工件轮廓与放大图比对，放大倍数精度直接决定加工精度。9.C。解析：真空淬火变形小，表面光洁；深冷处理能消除残余奥氏体，稳定尺寸，适合高精度模具。10.B。解析：线切割的切割速度通常指单位时间内切割断面的面积，单位为m/11.A。解析：模具刃口必须保持锋利以保证冲裁件断面质量，一般不允许有倒钝（除特定工艺要求外）。12.B。解析：气动量仪基于浮标原理，流量与测量间隙成函数关系，间隙增大，浮标升高。13.C。解析：轻微划痕或锈蚀应通过精细研磨修复，砂纸打磨会破坏平板的平面度精度。14.A。解析：定位误差ΔD15.C。解析：高速钢（如W18Cr4V）淬火后需进行三次高温回火，以充分消除残余应力，稳定组织和硬度。16.B。解析：3-2-1法则：3点确定第一平面（法向），2点确定第二轴（方向），1点确定原点（零点）。17.C。解析：常用预紧方法有螺母、隔套修磨、弹簧等，液压预紧一般不用于轴承预紧。18.D。解析：油温过高原因包括散热不良、压力高、卸荷回路故障、内泄漏大等。粘度过低会导致泄漏增加，从而发热，但粘度过低本身不是直接原因，而是导致内泄漏增加。相比之下，A、B、C是直接的结构或设置问题。此题D项“粘度过低”不如“内泄漏严重”准确，但在选项中，通常D被视为非直接主要故障原因（粘度过低主要影响润滑膜建立，导致磨损发热，而非系统过热的主因）。注：实际考试中，若选项为“内泄漏过大”则选之，此处D为相对最不正确选项。19.A。解析：红丹粉常用于铸铁和钢件的刮削显示；蓝油用于铜、铝等有色金属；松节油用于精密刮削半干显示。20.D。解析：装配精度取决于零件精度、装配方法（如修配、调整）及装配过程中的测量调整精度。21.D。解析：水平仪、拉钢丝、光学平直仪（自准直仪）均可用于测量直线度，视精度要求和长度而定。22.B。解析：高精度级进模步距精度要求极高，通常在±0.005mm23.B。解析：Cr12MoV是高碳高铬莱氏体钢，淬透性好、耐磨性高、热处理变形小，是高冷冲模典型材料。24.D。解析：修配环应选择便于拆装、易于加工修整（如平面）、且修配后不影响其他装配链的零件。25.C。解析：精密分度头（如光学分度头）主轴回转精度很高，通常在微米级（0.001mm）或角秒级。26.B。解析：量块具有研合性，是由于表面极其平整光洁，在大气压力作用下吸附在一起。27.B。解析：反向间隙补偿是CNC系统参数中的一项重要功能，用于补偿传动链间隙。28.B。解析：投影仪利用光学放大原理，适合检测复杂曲线样板的轮廓形状。29.A。解析：气液联动装置结合了气动动作快和液压夹紧力大、平稳的优点。30.D。解析：深孔加工排屑难、刀杆刚性差、冷却难，表面粗糙度较难控制（易产生振动）。31.B。解析：精密磨削为避免烧伤和堵塞，保持砂轮自锐性，通常选用较软的砂轮。32.B。解析：时效处理（自然或人工）是消除粗加工后内应力、防止后续加工变形的主要手段。33.A。解析：同轴度公差带是直径为公差值t的圆柱面，表示轴线对基准轴线的允许变动量。34.C。解析：地脚螺栓常采用厌氧胶（乐泰胶）锁紧防松，效果可靠且不损坏螺纹。35.B。解析：干涉显微镜（或光切显微镜）用于测量表面粗糙度，气动量仪测尺寸，圆度仪测圆度。36.C。解析：紫铜导电导热性好、损耗小；石墨易加工、损耗大、大粗加工常用。37.C。解析：现代数控系统具有螺距误差补偿功能，可通过激光干涉仪测量后输入补偿值。38.C。解析：夹紧力方向应尽量指向主要定位基准，且尽量靠近加工表面以减小力矩，C选项“远离”错误。39.B。解析：分划板刻有十字线、刻度等，用于瞄准目标和读数。40.A。解析：动平衡精度常用G值（如G6.3、G2.5）表示，代表许用不平衡量的等级。41.C。解析：硬质合金硬度高、耐磨性好，但抗弯强度低、韧性差，怕冲击振动。42.A。解析：金刚石笔（或金刚石滚轮）是修整砂轮最常用的工具。43.C。解析：滚齿、插齿、铣齿为普通加工，剃齿、磨齿为精加工，能获得高精度齿形。44.D。解析：探针校准是为了确定探针的有效直径（球度补偿）和探针尖端在机器坐标系中的位置。45.D。解析：螺旋传动机构可将旋转运动转换为直线运动。46.B。解析：0级、1级平板常用涂色对研法，通过每25x25mm内的研点数评定平面度。47.B。解析：模具磨损公差通常取制品公差的1/3左右。48.A。解析：刮削顺序一般为粗刮（去刀痕、锈斑）->细刮（增加接触点）->精刮（提高精度、存储润滑油）。49.A。解析：量块分级，0级最高（制造精度最高），3级最低。50.A。解析：误差复映定律指毛坯误差会以一定比例复映到工件上，主要由于工艺系统受力变形。51.A。解析：滚珠循环方式主要分为外循环（插管式）和内循环（反向器式）。52.B。解析：偏心夹紧机构结构简单、操作快，但扩力比小、自锁性差，行程受限制。53.C。解析：精密机床导轨油具有极压抗磨性和良好的粘附性，防止爬行。54.B。解析：三坐标测量机是检测复杂曲面和空间尺寸的最有效工具。55.C。解析：8字形或仿8字形轨迹能使磨料均匀分布，避免表面划痕，提高研磨质量。56.B。解析：过盈量大时，压入法易损坏配合面，热胀（孔）或冷缩（轴）法更安全可靠。57.C。解析：加工精度是几何精度、定位精度、刚度、热变形等综合作用的结果。58.B。解析：阿贝原则指测量轴线与基准轴线重合（或标准尺在测量轴线上），以消除阿贝误差。59.D。解析：回转精度主要指径向跳动、端面跳动（轴向窜动），“角度摆动”包含在径向跳动中或属于主轴角运动误差，但通常不作为单独的“回转精度”术语列出，且D项表述不如A、B、C标准。注：严格来说，主轴回转误差包括径向、轴向、倾角（角度摆动）。但在常规考题中，D常作为干扰项。实际上，角度摆动也是回转精度的一部分，但若必须选“不包括”，可能是题目语境特指。根据常规教材，回转精度主要体现为径向、轴向和端面跳动。60.C。解析：安全操作是第一位的，质量意识是核心，技师应重点引导。二、判断题61.√。解析：量块是精密量具，需防锈、防划伤，手汗有腐蚀性。62.×。解析：显示剂应涂得很薄且均匀，涂厚了会显示虚假研点，看不清真实接触情况。63.×。解析：导轨直线度误差不仅影响形状，若导轨是进给基准，也会影响加工表面的尺寸精度（如车床导轨）。64.√。解析：欠定位无法保证位置要求；过定位在定位基准精度高时，可增加刚度，是允许的。65.×。解析：滚珠丝杠传动效率高，摩擦角小，一般无自锁性，垂直运动需加制动装置。66.√。解析：气动量仪是比较仪，测量前需用校准规（塞规或环规）调整零位和倍率。67.×。解析：铸铁床身主要因为其减震性好、耐磨性好、易铸造复杂形状，成本不是主要原因。68.√。解析：电火花加工利用电蚀原理，需工件和电极均为导电体。69.×。解析：研磨是精密加工，能修正尺寸、形状误差，也能在一定程度上修正位置误差（如平行度、垂直度）。70.×。解析：间隙过小会加剧磨损，甚至啃模；间隙应合理，根据材料和厚度选择。71.×。解析：软件补偿只能补偿系统性误差（如反向间隙、螺距误差），不能补偿随机误差。72.√。解析：金刚石笔应低于砂轮中心约1-2mm，以免修整时金刚石扎入砂轮或产生振动。73.×。解析：自然时效时间长，且只能消除大部分内应力，很难“完全”消除。74.×。解析：三坐标测量属于接触测量，测力会引起测头和工件变形，影响高精度测量。75.×。解析：完全互换法对零件加工精度要求极高，高精度零件若采用此法成本极高，常采用修配法或调整法。76.√。解析：研点数是刮削精度评定的重要指标，研点越多，接触越好，平面度越高。77.×。解析：按“级”使用忽略制造误差（以标称值为准）；按“等”使用忽略检定误差（以实测值为准），按“等”使用精度更高。78.×。解析：溢流阀是定压阀，调定压力即为系统安全压力或工作压力，应等于或略高于系统工作压力。79.×。解析：硬质合金的红硬性（高速切削能力）远优于高速钢。80.×。解析：间隙过小会导致发热甚至抱轴，应有合理的微小间隙或预紧。81.√。解析：样板划线适用于单件小批，效率低但无需专用工装。82.√。解析：光学曲线磨床利用投影放大原理进行仿形磨削。83.√。解析：定位元件磨损直接导致定位基准面不稳定，增大定位误差。84.√。解析：CAM的核心就是根据CAD模型自动生成数控代码。85.√。解析：机床水平是基础，不水平会导致重力变形，破坏导轨几何精度。86.√。解析：机械校正尺通过杠杆机构使螺母产生微量附加转动，补偿螺距误差。87.√。解析：量具分等/级，数字越小（0级）精度越高。88.√。解析：刮削表面留下微浅凹坑，利于存储润滑油，改善润滑。89.×。解析：导柱导套是导向配合，间隙一般很小（H6/h5或H7/h6），与冲裁间隙（取决于料厚）不同。90.×。解析：电极丝损耗直接影响尺寸精度，特别是进行多次切割时。91.√。解析：互为基准原则（如磨削连杆大、小头孔）能有效提高位置精度。92.√。解析：偏心夹紧自锁性差，一般用于振动小、夹紧力不大的场合。93.√。解析：涂色法（红丹粉）是检验两个滑动面接触精度的常用方法。94.√。解析：几何精度是静态精度，工作精度是切削力、热等综合作用下的动态精度。95.√。解析：制作主样板（工作样板），再翻制副样板（检验样板），便于制造和互检。96.×。解析：硬质合金耐热性好，高速切削时使用切削液主要是为了冲屑和减少摩擦，防止刀片骤冷裂碎更关键，有时甚至干切削。97.×。解析：测量精度取决于主机精度、测头系统、软件算法、环境等，导轨直线度是因素之一，不是唯一。98.√。解析：刮研是恢复导轨精度最基础、最有效的方法之一。99.×。解析：螺纹量规止规只控制实际中径不超出最大实体边界，不检查螺距和牙型半角（那是通规的事），止规设计为截短牙型。100.√。解析：高级技师职责包括解决难题、技术攻关和工艺优化。三、计算题101.解：(1)孔公差=轴公差=(2)最大间隙=最小间隙=(3)因为>0102.解：根据公式ss查表或计算得：α换算成度分秒：××故α103.解：液压油压力p差动连接时，无杆腔与有杆腔连通，压力相等，有效面积等于活塞杆面积。A推力F答：液压缸的差动推力约为4908.7N。104.解：分度头手柄转数公式：nn即：手柄应转过1整圈，再在分度盘孔数为31的孔圈上转过9个孔距。答：分度头手柄转数为1转。四、简答题105.答：工具钳工在修整精密机床主轴滑动轴承时，通过刮研保证回精度的关键在于：(1)显点与配研：将主轴（或工艺轴）与轴瓦对研，均匀涂抹显示剂，观察接触点分布。(2)控制接触区域：精密轴承常采用“油楔”结构（如梅花状或斑点状），刮研时要保证接触点在规定区域（如轴承中部或两端）内，且分布均匀。(3)控制研点数：保证每25mm×(4)控制侧隙和顶隙：通过刮研调整轴承内孔尺寸，保证配合间隙（热间隙）符合技术要求。(5)检查主轴径跳：边刮边用千分表测量主轴安装后的径向跳动和轴向窜动，直至达到精度标准。106.答：(1)定义：基准不重合误差是指工件的定位基准与工序基准（或设计基准）不重合时，造成的工序基准相对于定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量。(2)减小措施：尽量选择工序基准（设计基准）作为定位基准，即遵循“基准重合原则”。若无法重合（如定位面必须是底面，但加工尺寸以顶面为基准），则需提高定位基准与工序基准之间的位置精度（如提高两平行面的平行度），以减小误差值。在工艺计算中，需进行尺寸链换算，提高相关组成环的加工精度。107.答：(1)按“级”使用：直接使用量块的标称长度，忽略量块的实际制造偏差。测量结果包含量块的制造误差。不同“级”的量块有不同的极限偏差。(2)按“等”使用：使用量块经检定后的实测中心长度，忽略该量块的检定测量不确定度。测量结果受检定误差影响，不受制造误差影响。(3)精度比较：按“等”使用时，由于消除了制造误差，仅引入极小的检定误差，因此测量精度通常比按“级”使用更高。特别是在量块磨损后，按“等”使用仍能保持较高的测量精度。108.答：(1)基本原理：电火花加工（EDM）是基于工具电极和工件之间脉冲性火花放电时的电蚀现象来去除多余金属的。在液体介质中，电极与工件间产生高频脉冲放电，产生瞬时高温，使金属熔化、气化并被抛出。(2)模具制造中的应用：型孔加工：加工冲裁模的凹模孔，特别是形状复杂、带有尖角或窄缝的型孔。型腔加工：加工注塑模、压铸模的复杂三维型腔曲面。深孔、小孔加工：加工冷却水道、顶针孔等。切断、磨削：线切割加工（WEDM）用于切割直壁工件或制备样板。硬质合金加工：解决了常规机械加工难以加工高硬度材料的问题。109.答：精密机床导轨刮削后，进行“空运转”和“试切”检验的原因如下：(1)跑合与稳定：刮削后的导轨表面虽然精度高，但微观上仍有峰谷。空运转可以使导轨面与配合面（如溜板、床身）充分跑合，进一步改善接触状况，稳定精度。(2)检查动态几何精度：机床在静止状态下测量的几何精度（静态精度）与运动状态下的精度（动态精度）可能因受力、受热不同而产生差异。空运转可以检验导轨在运动中的平稳性、是否有爬行现象。(3)检验热变形影响：运转会产生热量，导致机床各部件热变形。试切可以检测在热平衡状态下，机床加工出的工件精度是否合格。(4)综合检验刚度与抗振性：试切加工（特别是重切削）能暴露机床刚度不足或抗振性差的问题，这是静态刮削无法完全模拟的。110.答：数控机床滚珠丝杠副安装的主要技术要求包括：(1)支承轴承的精度与预紧：丝杠两端支承轴承必须选用高精度（如P2、P4级）角接触球轴承，并施加适当的预紧力，消除轴向间隙，提高轴向刚度。(2)丝杠与导轨的平行度：安装时必须严格控制丝杠轴线与导轨导向基准的平行度（通常在0.01-0.02mm/1000mm以内），否则会产生运动干涉和侧向力。(3)螺母座的安装：螺母座必须紧固良好，螺母中心线与丝杠轴线同轴，避免产生附加径向载荷。(4)预拉伸（双端支承时）：对于长丝杠，常采用预拉伸安装，以