2026年模具钳工技师(二级)职业技能鉴定考试题库（含实操）

2026年模具钳工技师(二级)职业技能鉴定考试题库（含实操）第一部分：理论知识一、单项选择题（共40题，每题1分）1.在模具制造中，对于高精度、高硬度的复杂型腔零件，常采用的精密加工方法是（）。A.电火花成形加工B.普通铣削加工C.刨削加工D.钻削加工【答案】A【解析】电火花成形加工（EDM）能够加工任何导电材料，不受材料硬度和强度的限制，特别适合高硬度、高韧性的难加工材料，以及形状复杂的型腔、窄缝、深孔等，是模具制造中不可或缺的精密加工手段。2.模具钳工在修研抛光模具型腔时，抛光纹路方向应与脱模方向（）。A.垂直B.平行C.成45度角D.任意方向【答案】B【解析】抛光纹路方向若与脱模方向垂直，容易在脱模时产生阻力，导致制品表面划伤或脱模困难；平行于脱模方向有利于减小摩擦，使制品顺利脱模并保证表面质量。3.下列关于模具装配中“修配法”的描述，错误的是（）。A.修配法是利用去除金属层的方法改变某一零件的尺寸B.修配法可以降低对组成零件的加工精度要求C.修配法装配精度高，但生产效率低D.修配法适合大批量生产【答案】D【解析】修配法虽然能获得很高的装配精度，但增加了装配时的修配工作量，装配周期长，且对工人的技术水平要求高，因此只适用于单件小批量生产，不适合大批量生产（大批量生产常采用互换法）。4.注射模具中，主流道衬套（浇口套）通常选用优质钢材如T10A或Cr12，并经热处理，其硬度要求通常达到（）HRC。A.40-45B.50-55C.58-62D.65-70【答案】C【解析】主流道衬套与注射机喷嘴频繁接触和碰撞，且要承受高温熔体的冲刷，因此需要高硬度和耐磨性。58-62HRC是模具常用零件如导柱、导套、浇口套等的典型硬度范围。5.在冲压模具中，为了减小冲裁力，可以采用阶梯凸模布置法。对于连续模，应将（）。A.大凸模布置在前面，小凸模布置在后面B.小凸模布置在前面，大凸模布置在后面C.所有凸模高度一致D.形状复杂的凸模布置在前面【答案】B【解析】采用阶梯凸模布置时，为了保护小直径凸模（因其强度低、易折断），应使其后冲裁，即小凸模长度应比大凸模短一个距离，这样大凸模先冲裁，小凸模后冲裁，避免了同时冲裁时由于材料变形引起的侧向力折断小凸模。6.模具技术图样中，形位公差符号“⊥”表示（）。A.同轴度B.垂直度C.平行度D.位置度【答案】B【解析】“⊥”是垂直度的符号，用于限制被测要素对基准要素的角度偏差，要求被测要素相对于基准保持90度。7.某模具零件材料为40Cr，要求具有良好的综合力学性能，其预备热处理通常采用（）。A.完全退火B.球化退火C.调质处理D.正火【答案】C【解析】40Cr属于中碳结构钢，调质处理（淬火+高温回火）可以获得回火索氏体组织，具有良好的强度、塑性和韧性的配合，即综合力学性能，作为模具结构零件的预备热处理非常合适。8.在精密模具制造中，为了消除零件内部残余应力，防止在使用或后续加工中变形，常采用（）。A.冰冷处理B.时效处理C.渗碳处理D.渗氮处理【答案】B【解析】时效处理包括自然时效和人工时效，其目的就是通过加热保温或长时间放置，使材料内部的残余应力释放或重新分布，从而稳定零件尺寸，防止变形。9.冲裁模间隙过大时，制件会出现（）。A.断面光亮带增大，塌角增大B.断面光亮带减小，毛刺增大C.尺寸精度提高D.模具寿命降低【答案】B【解析】冲裁间隙过大时，材料受拉伸作用增大，裂纹偏向刃口外侧，断面光亮带减小，断裂带增大，且由于拉伸变形，塌角和毛刺都会增大，尺寸精度也会因弹性回复而变差。10.塑料模具分型面上开设排气槽时，其深度尺寸应控制在（）mm范围内，以防止溢料。A.0.01-0.02B.0.02-0.05C.0.1-0.2D.0.5-1.0【答案】B【解析】排气槽的深度主要取决于塑料的熔体粘度。对于流动性好的塑料（如PE、PA），排气槽深度可取0.02-0.03mm；对于流动性较差的塑料（如PC、PSF），可取0.03-0.05mm。深度过大容易导致熔体溢出形成飞边。11.模具钳工使用工具磨床刃磨刀具时，砂轮的旋转方向应（）。A.由刃口向刀体B.由刀体向刃口C.任意方向D.垂直于刃口【答案】A【解析】砂轮由刃口向刀体旋转，或者磨削时让砂轮“顺”着刀刃磨出（俗称“顺刀”），有助于保证刀刃锋利，且卷刃方向背离刀体，不易造成刀刃崩裂。反之，容易产生毛刺或崩刃。12.在级进模中，导正销的作用是（）。A.导向B.定位C.卸料D.压料【答案】B【解析】虽然导正销在工作时也起一定的导向作用，但其核心功能是对条料进行精确定位，纠正送料步距误差，保证各工位冲压位置的准确性。13.模具装配中，若发现推杆（顶针）动作卡滞，最可能的原因是（）。A.推杆长度不够B.推杆与推杆孔配合间隙过大C.推杆孔与推杆轴线不同心D.复位杆过长【答案】C【解析】推杆动作卡滞通常是因为配合间隙过小或不均匀，或者轴线不同心（弯曲、孔位偏差）。间隙过大会导致漏料或推杆偏斜，但通常不会直接导致卡滞；轴线不同心是导致机械卡滞的最常见机械原因。14.对于深腔注塑模具，为了便于脱模，设计时应考虑（）。A.增加脱模斜度B.减小脱模斜度C.增加型腔壁厚D.增加冷却水道【答案】A【解析】深腔模具在脱模时，制品侧壁与型腔壁的接触面积大，包紧力大，摩擦阻力大。增加脱模斜度可以有效减小包紧力，降低脱模阻力，防止制品拉伤或顶裂。15.下列哪种测量仪器最适合测量模具型腔的复杂曲面三维坐标？（）A.百分表B.高度游标卡尺C.三坐标测量机D.万能角度尺【答案】C【解析】三坐标测量机（CMM）是一种高效率的精密测量仪器，通过探头在空间三个方向移动，可以精确测量复杂形状零件的尺寸、形位误差和曲面轮廓，是模具检测的顶级设备。16.模具钢Cr12MoV中的“Mo”元素的主要作用是（）。A.提高淬透性B.细化晶粒，提高韧性C.增加耐磨性D.提高红硬性【答案】B【解析】钼在钢中能显著细化晶粒，提高钢的强度和韧性，尤其是二次硬化效果，同时也能提高淬透性。但在Cr12MoV中，其改善碳化物分布不均匀性和提高韧性的作用尤为关键。17.在冲压模具的试模中，如果发现冲压件不平整，出现翘曲现象，原因可能是（）。A.间隙过小B.间隙过大C.凹模有倒锥D.凸模刃口钝【答案】C【解析】凹模有倒锥（即漏料孔壁反向倾斜）或者卸料板对制件的压力不均匀，会导致制件在通过凹模时受到不均匀的挤压，或者在冲裁结束后由于应力释放不均而产生翘曲。间隙过大或过小主要影响断面质量和毛刺。18.塑料模具冷却系统设计时，冷却水道应尽量（）。A.靠近型腔表面，且分布均匀B.远离型腔表面C.集中布置在浇口附近D.只布置在动模部分【答案】A【解析】冷却水道靠近型腔表面可以提高冷却效率，分布均匀可以保证模具各处温度一致，从而保证制品冷却收缩均匀，减少变形、翘曲和缩痕等缺陷。19.模具钳工在进行配钻加工时，为了防止钻头引偏，保证孔位精度，通常先钻（）。A.通孔B.盲孔C.中心孔或定心孔D.阶梯孔【答案】C【解析】钻中心孔或定心孔（使用中心钻或定心钻）可以预先钻出一个具有定位作用的浅孔，引导麻花钻钻入，防止钻头在钻削开始时因切削力不平衡而滑移，导致孔位偏斜。20.某注塑模具在生产一段时间后，型腔表面出现麻点腐蚀，最可能的原因是（）。A.模具钢材硬度不够B.注射压力过大C.原料中含有水分或挥发物D.冷却水温度过低【答案】C【解析】高温熔体如果含有水分或挥发物，在注射过程中会气化形成气体，这些气体在高温高压下对型腔表面产生化学腐蚀（特别是对于某些工程塑料）或气蚀，久而久之形成麻点。21.在模具维修中，若需修复磨损的导柱孔，常采用的方法是（）。A.扩孔镶套法B.堆焊法C.粘接法D.敲击变形法【答案】A【解析】导柱孔磨损后，失去精度。直接扩孔镶套（镗孔后压入一个衬套，再按导柱尺寸精加工衬套内孔）是恢复孔系精度最常用且可靠的方法，能保证配合精度和耐磨性。22.模具制造中，电火花线切割加工（WireEDM）一般用于加工（）。A.大型型腔B.通孔轮廓、窄缝、复杂外形C.盲孔D.螺纹孔【答案】B【解析】线切割是利用移动的金属丝作电极，通过电火花脉冲放电切割金属。它只能加工通孔（轮廓），无法加工盲孔，特别适合加工精密、细小、复杂的轮廓和窄缝，常用于冲裁模的凸凹模制造。23.下列因素中，对注射模具锁模力计算影响最大的是（）。A.塑料的密度B.塑料的收缩率C.型腔在分型面上的投影面积D.模具的重量【答案】C【解析】锁模力的主要作用是克服型腔内熔体的胀型力，防止分型面溢料。胀型力等于型腔（含浇注系统）在分型面上的投影面积乘以型腔内平均压力。因此投影面积是决定锁模力需求的关键因素。24.模具钳工在研磨平板时，应采用（）运动轨迹。A.直线往复B.8字形或仿8字形C.圆周运动D.螺旋线运动【答案】B【解析】采用8字形或仿8字形运动轨迹，能保证平板表面受力均匀，磨料分布均匀，从而保证研磨后平板的平面度，避免因轨迹单一导致的表面塌陷或翘曲。25.在精密冲裁（光洁冲裁）中，凸凹模间隙极小，甚至接近零，因此对模具的导向精度要求极高，通常采用（）。A.滑动导柱导套B.滚珠导柱导套C.无导向D.导板导向【答案】B【解析】滚珠导柱导套属于无间隙（或过盈量极小）导向，导向精度高，摩擦力小，寿命长，非常适合精密冲裁模具对高精度导向的要求。26.塑料模具侧向抽芯机构中，斜导柱倾斜角一般取（）。A.5°-10°B.15°-25°C.30°-45°D.60°【答案】B【解析】斜导柱倾斜角α决定了抽芯力和抽芯距的关系。α越大，抽芯力越大，但斜导柱受力状况恶化；α越小，抽芯效率低。一般取15°-25°，既能保证较好的抽芯效果，又能保证机构强度。27.模具装配完成后，必须进行试模。试模的主要目的不包括（）。A.验证模具结构设计的合理性B.验证模具制造精度C.确定成型工艺参数D.彻底消除模具设计缺陷【答案】D【解析】试模可以验证设计和制造，并优化工艺参数。如果发现根本性的设计缺陷，试模后需要大修甚至报废重做，试模本身不能“彻底消除”设计缺陷，而是“发现”设计缺陷。28.下列关于模具失效形式，属于磨损失效的是（）。A.开裂B.变形C.表面剥落D.腐蚀【答案】C【解析】磨损失效主要指模具工作部件与材料（或制件）之间相对运动，导致表面材料损失。表面剥落（如疲劳磨损、粘着磨损导致的掉块）属于磨损失效。开裂是断裂失效，变形是塑性变形失效。29.在工具磨床上磨削花键冲头时，为了保证分度精度，通常使用（）。A.分度头B.正弦规C.磁力台D.V形块【答案】A【解析】分度头是实现工件圆周分度的精密附件，能将工件旋转任意等分角度，常用于磨削花键、齿轮等具有对称分布齿形的零件。30.当注塑制品出现明显的熔接痕时，除了调整工艺参数外，模具钳工可采取的改进措施是（）。A.增大浇口尺寸B.减少排气槽C.在熔接痕处开设溢料槽（冷料井）D.提高模具温度【答案】C【解析】在熔接痕汇合处开设溢料槽，可以让前锋冷料和熔接不良的熔体流入溢料槽，从而保证型腔内熔接紧密，消除或减轻制品表面的熔接痕。增大浇口和适当提高模具温度也有帮助，但开设溢料槽是针对熔接痕的特定模具修整手段。31.模具成本估算中，材料费的计算依据是（）。A.模具净重B.模具毛坯重量C.模具设计重量D.模具标准件重量【答案】B【解析】材料费是按照模具制造时所采购的毛坯材料重量计算的，因为采购和加工都是从毛坯开始，净重无法反映实际消耗的材料成本。32.模具钳工在修整冲裁模刃口时，如果刃口变钝，通常采用（）恢复锋利。A.锉削B.刮削C.油石研磨D.抛光机抛光【答案】C【解析】刃口变钝后，需要精细修磨。油石研磨既能去除微量金属使刃口锋利，又能保证刃口的直线度和表面质量，是钳工维护刃口的常用方法。锉削加工量太大，不易控制精度。33.注射模具的热流道系统相比冷流道系统，主要优点是（）。A.结构简单，造价低B.节省材料，减少冷料，提高自动化程度C.更容易更换颜色D.模具温度控制更容易【答案】B【解析】热流道系统通过加热使流道内塑料始终保持熔融状态，开模时只取出制品，没有流道凝料（冷料），因此节省原料，无需切除浇口，有利于自动化生产，缩短成型周期。34.在复杂压铸模具的设计中，为了防止粘模，模具型腔表面通常进行（）处理。A.渗碳淬火B.氮化C.镀铬D.喷丸【答案】B【解析】氮化处理（特别是软氮化）能获得高硬度、高耐磨且具有一定润滑性的表层，能显著提高模具抗粘模性能（抗咬合性）和耐疲劳性能，非常适合压铸模具。35.模具制造中的“基准重合”原则是指（）。A.设计基准与工艺基准重合B.定位基准与测量基准重合C.工序基准与定位基准重合D.以上都是【答案】D【解析】基准重合原则广泛指设计基准、工序基准、定位基准、测量基准等之间尽量重合。重合可以消除因基准不重合带来的误差，提高加工精度。36.下列哪种情况最适合采用拼块式凹模结构？（）A.形状简单、对称的圆形凹模B.形状复杂、易磨损、局部薄弱的凹模C.深度极浅的凹模D.大批量生产的简单冲裁件【答案】B【解析】拼块式结构将凹模分成若干块，便于加工复杂形状，当某一块磨损或损坏时，只需更换该部分，节省维修成本和模具钢材。同时可以避免整体热处理变形。37.在模具CNC加工后，钳工进行配合修整时，常用的研具材料是（）。A.淬火钢B.铸铁C.铝合金D.铜合金【答案】B【解析】铸铁具有良好的嵌砂性（能嵌入磨粒）、耐磨性、润滑性且成本低，是制作研磨平板、研具的理想材料。38.确定冲裁模凸凹模配合间隙时，主要依据是（）。A.材料厚度B.材料材质C.冲裁件精度D.模具结构【答案】A【解析】虽然材质和精度也有影响，但材料厚度是决定冲裁间隙大小的最主要因素。材料越厚，所需的间隙越大。通常间隙值表示为材料厚度的百分比（如5%-10%）。39.模具技术状态管理中，模具入库前的最终检查应由（）负责。A.操作工人B.班组长C.质量检验部门专职检验员D.模具设计人员【答案】C【解析】根据质量管理原则，入库前的最终检查（终检）必须由独立于生产部门的质量检验部门专职检验员进行，以确保检查结果的公正性和准确性。40.当注射模具产生“充不满”缺陷时，在排除注射机能力不足和工艺参数不当后，应检查模具的（）。A.冷却系统B.排气系统C.浇注系统尺寸D.顶出系统【答案】C【解析】充不满通常是由于熔体流动阻力大或流动性差。除了工艺因素外，模具浇注系统设计不合理（如主流道、分流道过细，浇口位置不当或尺寸过小）是主要原因。排气不良也可能导致困气而充不满，但浇注系统尺寸是首要检查的结构因素。二、多项选择题（共15题，每题2分）1.模具钳工的高级技能包括（）。A.复杂模具的装配与修整B.模具工艺规程的编制C.模具的试模与调整D.精密量具的使用与维护E.模具CAD/CAM软件的操作【答案】ABCD【解析】模具钳工技师需要掌握装配、修整、工艺编制、试模调整及精密测量等核心技能。虽然现代技师可能涉及CAD/CAM，但传统钳工高级技能更侧重于物理层面的制造与修复，且E选项通常属于模具制造师或CNC操作员范畴，技师主要侧重工艺与装配。但在2026年的背景下，技师具备一定的软件识图与基础操作也是合理的，不过ABCD是核心钳工技能。2.影响冲压模具寿命的主要因素有（）。A.模具材料的化学成分及组织B.模具的热处理质量C.冲压设备的精度与刚性D.模具的结构形式与导向精度E.润滑条件及被加工材料的性能【答案】ABCDE【解析】模具寿命是一个系统工程问题，涉及材料（内在质量）、热处理（硬度、韧性）、设备（冲击、精度）、结构（应力集中、导向）、工艺条件（润滑、加工对象）等多个方面。3.注射模具中，导致制品产生气泡缺陷的原因可能是（）。A.原料干燥不充分，水分挥发B.熔体温度过高，分解产生气体C.注射速度过快，卷入空气D.模具排气不良E.保压压力不足或时间过短【答案】ABCDE【解析】气泡缺陷可能由原料水分、熔体分解、卷气、排气不良等气体性原因引起，也可能由制品厚壁处冷却收缩时无熔体补充（缩孔）引起，这通常与保压不足有关。4.模具制造中，为了提高零件的加工精度，常采取的工艺措施有（）。A.粗加工、精加工分开进行B.采用基准统一原则C.进行时效处理消除应力D.选用高精度的机床设备E.增加切削用量【答案】ABCD【解析】粗精分开有利于消除切削力和残余应力对精加工的影响；基准统一减少误差；时效处理稳定尺寸；高精度设备保证几何精度。增加切削用量通常会增大切削力和变形，降低精度。5.模具钳工在修研抛光型腔时，常用的抛光工具有（）。A.油石B.砂纸C.金刚石抛光膏D.研磨膏E.超声波抛光机【答案】ABCDE【解析】从传统的手工油石、砂纸、抛光膏，到半自动的超声波抛光机、磁力抛光机等，都是现代模具钳工必备的抛光工具。6.下列属于模具失效早期失效原因的是（）。A.模具设计不合理，存在尖角或应力集中B.模具材料存在冶金缺陷（如白点、夹杂）C.热处理工艺不当，过热或开裂D.模具加工精度差，配合间隙不均匀E.正常的磨损【答案】ABCD【解析】早期失效指模具未达到预期寿命即提前报废，通常由设计、材料、制造、热处理等环节的缺陷引起。正常的磨损属于自然失效（疲劳失效），发生在模具寿命后期。7.级进模排样图设计时，需要考虑的因素包括（）。A.材料的利用率B.冲压件的精度要求C.模具结构的强度与寿命D.工位的安排与废料处理E.条料的送进与定位可靠性【答案】ABCDE【解析】排样图是级进模设计的灵魂，必须统筹考虑材料利用率（经济性）、精度（工艺安排）、结构强度（凸模布置、干涉）、废料处理（漏料）以及送料定位的稳定性。8.下列关于模具零件选材的原则，正确的有（）。A.满足使用性能要求（耐磨、强韧等）B.良好的工艺性能（锻造、切削、热处理）C.经济性（成本合理）D.尽量选用进口钢材E.忽视市场供应情况【答案】ABC【解析】选材原则是“使用性能、工艺性能、经济性”三者的平衡。盲目追求进口钢材不仅成本高，且供应周期长，不一定适合所有场合。9.模具装配中，常用的紧固连接方式有（）。A.螺钉连接B.销钉定位C.过盈配合（热套/冷缩）D.粘接剂固定E.焊接【答案】ABCD【解析】模具中螺钉紧固最常用；销钉用于精确定位；过盈配合用于导套、镶件等的固定；粘接（如厌氧胶）用于某些辅助固定或低应力场合。焊接在模具装配中较少用于主要受力部件，因易产生应力和变形。10.为了提高注塑模具的冷却效率，可以采取的措施有（）。A.增加冷却水道的数量B.减小冷却水道与型腔表面的距离C.采用导热系数高的模具材料（如铍铜）D.降低冷却介质的温度E.增大冷却介质的流速【答案】ABCDE【解析】所有选项都能直接或间接提高冷却效率。增加水道、减小距离、高导热材料、降低水温、增大流速（增加对流换热系数）都是强化传热的有效手段。11.模具CNC加工中，导致加工表面粗糙度差的原因有（）。A.切削用量选择不当B.刀具磨损或刀具几何参数不合理C.机床振动或刚性差D.冷却液使用不当E.编程时进给速度变化不均匀【答案】ABCDE【解析】表面质量受工艺系统（机床、刀具、工件）刚度、切削参数（速度、进给、切深）、刀具状态、冷却润滑等多个因素共同影响。12.冲压模具调试时，如果发现制件尺寸超差，可能的原因有（）。A.凸凹模刃口磨损B.凸凹模间隙不均匀C.导向精度差D.材料厚度超差E.卸料力过大导致材料变形【答案】ABCDE【解析】尺寸超差可能源于模具本身的磨损、间隙问题、导向问题，也可能源于原材料的变化（厚度波动改变回弹量），或者卸料装置引起的附加变形。13.模具技术安全管理的内容包括（）。A.模具吊装与运输安全B.模具安装与调试安全C.注射机/冲床操作安全规范D.模具存放与防锈E.废模具的环保处理【答案】ABCDE【解析】安全管理贯穿模具全生命周期，从物理安全（吊装、安装、操作）到维护保养（存放、防锈），再到最终的环保处置，均属于管理范畴。14.精密模具制造中，常采用坐标镗床或坐标磨床加工，其特点是（）。A.具有精密的坐标测量系统B.能加工高精度的孔系C.能加工高精度的直壁轮廓D.适合大批量生产E.对环境温度要求高【答案】ABCE【解析】坐标镗/磨床是精密机床，依靠精密坐标系统定位，加工孔系和轮廓精度极高。通常用于单件小批量的模具工装制造，且对温度敏感（热胀冷缩影响精度）。15.模具钳工在修整侧向抽芯机构时，若发现滑块运动卡死，应检查（）。A.斜导柱与滑块斜孔的配合间隙B.滑块导滑槽的配合间隙及润滑C.锁紧块（楔紧块）的角度是否与斜导柱一致D.抽芯距是否足够E.液压抽芯系统的压力【答案】ABC【解析】机械卡死通常源于配合精度（间隙过小或异物）、几何干涉（角度不一致导致锁紧块卡死滑块）或润滑不良。抽芯距不足只会导致抽不到位，不会卡死。液压系统压力不足会导致无力抽芯，而非卡死。三、判断题（共20题，每题1分）1.模具钳工在划线时，对于经过机械加工的表面，应选择较粗糙的表面作为划线基准，以提高划线清晰度。（）【答案】错误【解析】划线基准应选择精度较高且经过加工的光洁表面，以保证划线尺寸的准确性和定位的可靠性。2.在模具制造中，为了延长模具寿命，型腔硬度越高越好。（）【答案】错误【解析】硬度过高会导致脆性增大，容易发生崩刃或断裂。模具需要硬度和韧性的合理匹配（如基体硬度高，表面硬度高且有一定韧性）。3.注射模具的分流道设计应尽量短，以减少压力损失和料耗。（）【答案】正确【解析】分流道过长会增加熔体流动阻力和压力损失，导致型腔填充困难，同时增加冷凝料废料。4.冲裁模的凸模越锋利，冲裁力越大。（）【答案】错误【解析】凸模越锋利，冲裁时剪切阻力越小，冲裁力越小。钝刃口会因挤压材料而增大冲裁力。5.模具导柱导套配合属于间隙配合。（）【答案】正确【解析】导柱导套之间必须有相对滑动，因此必须采用间隙配合（如H7/g6），且需储存润滑油。6.塑料模具中的推杆（顶针）端面在合模状态下，应高于动模分型面0.05-0.1mm，以压紧制品。（）【答案】错误【解析】推杆端面通常应与动模分型面齐平或略低（0-0.05mm）。如果高出分型面，会压坏分型面或推杆孔，甚至导致无法合模。7.电火花加工（EDM）可以严格区分电极损耗和工件蚀除量，因此常用于加工硬质合金模具。（）【答案】正确【解析】电火花利用电热蚀除，不受材料硬度限制，且通过极性效应可降低电极损耗，适合加工硬质合金等难切削材料。8.模具装配精度完全取决于相关零件的加工精度。（）【答案】错误【解析】装配精度不仅取决于零件加工精度，还取决于装配工艺（如修配、调整、测量）的合理性。钳工的修整技能往往能弥补零件加工的微小不足。9.热固性塑料模具的浇注系统设计要求与热塑性塑料模具完全相同。（）【答案】错误【解析】热固性塑料在模内发生交联固化反应，且通常含有填料，其流动性、固化特性与热塑性塑料不同，因此主流道、分流道和浇口的尺寸及形状设计有特殊要求（如更小的锥度，更短的流道）。10.在冲压加工中，采用弹性卸料装置比固定卸料装置更能提供压料力，从而获得更平整的工件。（）【答案】正确【解析】弹性卸料板在冲裁前先压住材料，冲裁后卸料，能提供压料力，防止材料翘曲，工件平整度好。固定卸料板无压料力。11.模具钳工在进行錾削时，应戴好防护眼镜，以防切屑飞出伤人。（）【答案】正确【解析】錾削产生飞溅的切屑，必须佩戴防护眼镜，这是安全操作规程的基本要求。12.模具图纸中的“未注公差”尺寸，表示该尺寸没有精度要求，可以随意加工。（）【答案】错误【解析】“未注公差”通常指国标（GB/T）或行业标准规定的较低等级的一般公差（如IT12-IT14），并非没有精度要求，仍需控制在一定范围内。13.增加注塑模具的浇口数量，一定能解决制品充不满的问题。（）【答案】错误【解析】增加浇口可以改善填充，但同时也可能带来熔接痕增多、流程乱等问题。且如果注射机容量不足或排气极差，单纯增加浇口可能无效甚至恶化。14.模具制造中的“样板”是用于检验特定形状、尺寸轮廓的一种专用量具。（）【答案】正确【解析】样板（包括间隙样板、轮廓样板）是模具钳工修整和检验复杂曲面、间隙的重要辅助工具。15.淬火后的模具钢必须立即进行回火处理。（）【答案】正确【解析】淬火后工件处于高应力状态，极脆，如果不及时回火，容易在放置或后续加工中开裂。16.在级进模中，侧刃定位主要用于定位精度要求极高的场合。（）【答案】错误【解析】侧刃定位精度有限（通常±0.02-0.05mm），主要用于厚度较薄、步距较小或手动送料的模具。高精度场合通常采用导正销+送料装置的精定位。17.模具型腔抛光过度（镜面抛光）会导致注塑制品脱模困难，因为抛光纹路被磨平后摩擦系数变大。（）【答案】错误【解析】镜面抛光会显著降低表面粗糙度，减小摩擦系数，有利于脱模。脱模困难通常是因为脱模斜度小、有倒扣或产生真空吸附。18.数控电火花线切割加工中，电极丝的张力越大，加工精度越高。（）【答案】错误【解析】张力适当增大有利于提高精度和稳定性，但张力过大会导致电极丝频繁断裂，反而无法加工或精度下降。19.模具维修中，对于裂纹缺陷，最彻底的修复方法是焊接修补。（）【答案】错误【解析】焊接修补容易产生新的应力和变形，且对于模具钢焊接性较差，风险高。最彻底的方法往往是更换新的零件模块。焊接仅用于特定条件下的应急或表面修复。20.6S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）是模具车间现场管理的基础。（）【答案】正确【解析】6S管理源于日本，是现代制造业现场管理的基石，能有效提高效率、保障质量、确保安全，在模具制造企业中广泛应用。四、计算题（共3题，每题5分）1.某注塑模具成型一个ABS塑料圆筒形制品，外径为Ds=100±0.2mm，高为Hs=50±0.1mm。已知ABS的收缩率为S=0.6。试计算该模具型腔的径向基本尺寸【答案】根据模具型腔尺寸计算公式（平均收缩率法）：LH1.计算径向基本尺寸LM取制品平均尺寸LsL2.计算高度基本尺寸HM取制品平均尺寸HsH答：模具型腔的径向基本尺寸为100.6mm，高度基本尺寸为50.3mm。2.一冲裁模冲裁厚度t=2mm的钢板。已知材料抗剪强度τ=300MPa，冲裁件周长L=200mm。试计算理论冲裁力F。若考虑模具间隙不均及材料性能波动，取安全系数K=1.3，计算实际需要的冲裁力Factual【答案】1.计算理论冲裁力F：公式：F=L×t×τ代入数据：F=200×F=0.2×0.002×300,000F=120,000N=120kN2.计算实际冲裁力Factual公式：F代入数据：F答：理论冲裁力为120kN，实际需要的冲裁力为156kN。3.某模具斜导柱侧向抽芯机构，斜导柱的工作长度H=60mm，斜导柱的倾斜角α=20○。求该机构的抽芯距【答案】根据斜导柱侧向抽芯机构的几何关系，抽芯距S、斜导柱有效工作长度H与倾斜角α的关系为：S=H×tan(α)代入数据：S=60×tan(查表或计算tan(20S≈60×0.3640=21.84mm答：该机构的抽芯距约为21.84mm。五、简答题（共4题，每题10分）1.简述冲裁模凸、凹模刃口尺寸计算的原则。【答案】冲裁模凸、凹模刃口尺寸计算原则主要基于冲裁变形规律及模具磨损规律，具体如下：1.基准选择：设计落料模时，因落料件尺寸决定于凹模尺寸，故以凹模为设计基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，因冲孔尺寸决定于凸模尺寸，故以凸模为设计基准，间隙取在凹模上。2.磨损方向考虑：落料模：凹模刃口磨损后尺寸变大，因此凹模基本尺寸应接近或等于工件的最小极限尺寸。冲孔模：凸模刃口磨损后尺寸变小，因此凸模基本尺寸应接近或等于工件的最大极限尺寸。3.偏差分布：凸、凹模的制造偏差应遵循“入体”原则，即落料凹模取上偏差为正（+），冲孔凸模取下偏差为负（-），以保证新模具具有合理的磨损储备量。4.间隙保证：无论是分开加工还是配合加工，都必须保证初始间隙Zmin在合理范围内，即|5.未注公差处理：对于工件未注公差的尺寸，模具刃口尺寸通常按IT10-IT14级精度选取。2.某注塑模具在生产透明PC制品时，制品表面出现银纹（气痕），试分析原因并提出模具钳工可采取的解决措施。【答案】原因分析：银纹主要是由于气体（水汽、分解气、空气）进入型腔，在制品表面形成的条状痕迹。1.原料干燥不良：PC（聚碳酸酯）吸湿性强，若干燥不彻底，水分在高温下气化形成水蒸气。2.熔体温度过高：导致塑料降解分解产生气体。3.注射速度过快：熔体流速过快，将空气卷入并剪切生热。4.模具排气不良：型腔内原有气体及挥发物无法及时排出。5.浇口尺寸过小：产生剪切热导致降解或射流现象。模具钳工解决措施：1.检查并清理排气系统：清理分型面、镶件间隙处的排气槽；若排气不足，在汇合末端或银纹严重处增设排气槽，深度控制在0.02-0.03mm。2.检查并修整浇注系统：适当增大浇口截面尺寸，减小剪切速率；检查主流道、分流道是否有死角导致积料分解。3.检查冷料井：确保主流道末端和分流道末端有足够大的冷料井（冷料穴），以捕集前锋冷料和气体。4.检查型腔表面：若型腔表面有油污或水渍，擦拭干净，防止高温下挥发产生银纹。3.简述模具装配中“修配法”的含义及其适用场合。【答案】含义：修配法是将模具各相关零件按经济精度制造，在装配时，预先选定一个零件（称为修配件或补偿环），通过修磨（去除金属层）该零件的尺寸，或采用调整垫片等方法，改变其实际尺寸，从而累积误差得到抵消，最终保证装配精度达到要求的一种装配方法。适用场合：1.单件小批量生产：不适合大批量生产，因为修配工作量大，对工人技术水平要求高，装配周期长，不经济。2.高精度装配要求：当组成环零件较多，且装配精度要求很高，若采用互换法会导致零件加工精度极高、成本过高甚至无法加工时，采用修配法可降低零件加工成本。3.模具制造与维修：模具行业多为单件生产，且型腔、型芯等核心零件配合精度要求极高（如级进模步距精度、多腔模具一致性），常采用修配法。例如，通过修磨凸模长度或调整垫片来保证冲裁模间隙均匀。4.在模具制造过程中，为了减少热处理变形，通常采取哪些工艺措施？【答案】为减少模具零件热处理（特别是淬火）时的变形和开裂，常采取以下措施：1.合理选材与锻造：选用淬透性好、变形小的钢材（如Cr12MoV比T10变形小）；通过锻造改善碳化物分布和纤维方向，消除各向异性。2.预备热处理：在粗加工后进行调质或正火处理，细化晶粒，消除网状碳化物，为最终热处理做好组织准备，减少淬火应力。3.预留加工余量：热处理会有变形和氧化脱碳，需预留足够的精加工余量，以便热处理后通过磨削或电火花加工修正变形。4.采用合理的淬火工艺：预热：分级预热，减少内外温差引起的热应力。冷却介质选择：采用硝盐浴、碱浴分级淬火或等温淬火（马氏体分级淬火），显著降低冷却应力。淬火操作：对于细长或薄壁零件，采用专用吊具，垂直淬入，或入油后摆动，防止因自重或冷却不均弯曲。5.及时回火：淬火后立即回火，消除淬火内应力，稳定组织。对于高精度模具，可增加时效处理。第二部分：实操技能一、实操考试模块：精密多工位级进模的装配与调试任务描述：考生需根据提供的“定子片多工位级进模”装配图样、零件清单及相