某电子厂PCB生产细则

某电子厂PCB生产细则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国产品质量法》及行业基础标准，结合企业内部经营战略，针对PCB生产过程中工序混乱、质量不稳、设备故障频发、物料浪费等问题，制定本细则。核心目标在于规范生产流程，防控安全与质量风险，提升生产效能，降低运营成本。

1、规范PCB生产各环节操作流程，确保生产活动有序进行；

2、强化质量管控，提升产品合格率，减少次品率；

3、预防设备故障，延长设备使用寿命，降低维修成本；

4、减少物料浪费，提高资源利用率；

(二)适用范围：覆盖企业生产部、质量部、设备部、仓储部、采购部、行政部等相关业务领域及对应部门、岗位。正式员工、一线操作工、外包人员、合作供应商均须遵守。例外适用场景为紧急生产指令及总经理特批事项，需经质量部备案。

1、生产部：负责PCB生产计划执行、工序管控、异常处理；

2、质量部：负责原材料检验、过程巡检、成品检验、质量数据分析；

3、设备部：负责设备日常维护、故障维修、保养计划制定；

4、仓储部：负责物料入库、出库、保管、盘点；

5、采购部：负责原材料采购、供应商管理；

6、行政部：负责后勤保障、安全培训、制度宣贯；

(三)核心原则：遵循合规性、权责对等、风险导向、效率优先、持续改进原则，结合PCB生产特点，补充“全员参与、预防为主、按需生产、杜绝浪费”专项原则。

1、严格遵守国家法律法规及行业标准，确保生产合法合规；

2、明确各岗位职责，确保权责清晰，责任到人；

3、重点关注生产过程中的安全与质量风险，提前预防；

4、优化生产流程，提高生产效率，降低运营成本；

5、定期评估制度执行情况，持续改进，优化生产管理；

(四)层级与关联：本细则为专项性制度，适配中小型企业管理架构。与《企业人事管理制度》、《企业财务管理制度》、《企业绩效考核制度》等关联制度衔接时，以本细则为准。特殊情况需报总经理审批，并经质量部备案。

1、本细则与《企业人事管理制度》衔接，明确生产、质量、设备等岗位任职要求及操作权限；

2、本细则与《企业财务管理制度》衔接，明确物料领用、报废、成本核算规则；

3、本细则与《企业绩效考核制度》衔接，将制度执行情况纳入绩效考核指标，与绩效奖金挂钩；

4、制度冲突时，以本细则为准，特殊情况报总经理审批，并经质量部备案；

(五)相关概念说明。

1、PCB：印制电路板，本细则中指企业生产的各类印制电路板；

2、生产计划：指生产部根据订单需求制定的生产任务安排；

3、过程巡检：指质量部在生产过程中对关键工序进行的巡检活动；

4、异常处理：指生产过程中出现的质量问题、设备故障等异常情况的处理流程；

5、物料：指PCB生产所需的原材料、辅助材料、包装材料等。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：企业采用总经理负责制，下设生产部、质量部、设备部、仓储部、采购部、行政部。生产部为执行层，负责PCB生产计划执行；质量部为监督层，负责质量管控；设备部负责设备管理；仓储部负责物料管理；采购部负责原材料采购；行政部负责后勤保障。层级关系清晰，权责明确，符合中小型企业管理特点。

1、总经理：负责企业整体经营决策，审批重大事项；

2、生产部：下设生产车间、计划组、工艺组，负责生产计划制定、执行、工艺管理；

3、质量部：下设检验组、测试组，负责原材料检验、过程巡检、成品检验；

4、设备部：下设维修组、保养组，负责设备维修、保养计划制定与执行；

5、仓储部：下设入库组、出库组、保管组，负责物料入库、出库、保管、盘点；

6、采购部：下设采购组、供应商管理组，负责原材料采购、供应商管理；

7、行政部：下设后勤组、安全培训组，负责后勤保障、安全培训；

(二)决策与职责：总经理为核心决策主体，负责企业整体经营决策，审批生产、质量、设备等重大事项。决策范围包括：生产计划调整、重大质量事故处理、设备重大采购、供应商选择、制度修订等。简易议事规则为总经理主持，相关部门负责人参与，会议决议需三分之二以上同意方可通过。

1、总经理决策范围：

(1)生产计划调整：涉及月度以上生产计划调整需总经理审批；

(2)重大质量事故处理：涉及批量质量问题需总经理组织调查，审批处理方案；

(3)设备重大采购：涉及金额超过10万元设备采购需总经理审批；

(4)供应商选择：涉及核心原材料供应商选择需总经理审批；

(5)制度修订：涉及企业重要制度修订需总经理审批；

2、简易议事规则：

(1)总经理主持，相关部门负责人参与；

(2)会议决议需三分之二以上同意方可通过；

(3)决议内容需形成会议纪要，由总经理签发后执行；

(三)执行与职责：按部门及岗位明确具体职责，每项职责对应唯一责任主体，界定跨部门协同责任与简单衔接节点。

1、生产部职责：

(1)生产车间：负责PCB生产计划执行、工序管控、异常处理；

(2)计划组：负责生产计划制定、排程、跟踪；

(3)工艺组：负责工艺参数制定、优化、培训；

2、质量部职责：

(1)检验组：负责原材料检验、过程巡检、成品检验；

(2)测试组：负责成品功能测试、可靠性测试；

3、设备部职责：

(1)维修组：负责设备故障维修、应急响应；

(2)保养组：负责设备日常保养、预防性维护；

4、仓储部职责：

(1)入库组：负责物料入库验收、登记、入库；

(2)出库组：负责物料出库发放、登记；

(3)保管组：负责物料保管、盘点、报废处理；

5、采购部职责：

(1)采购组：负责原材料采购、订单跟进、到货协调；

(2)供应商管理组：负责供应商评估、选择、维护；

6、行政部职责：

(1)后勤组：负责后勤保障、员工福利；

(2)安全培训组：负责安全培训、制度宣贯；

7、跨部门协同责任：

(1)生产与仓储：生产车间需提前一天向仓储部提出物料需求，仓储部需按时备料，生产车间需对到料物料进行验收，验收合格方可投入生产；

(2)质量部与车间：质量部发现质量问题需及时反馈生产车间，生产车间需立即停线整改，整改合格后报质量部复检；

(四)监督与职责：质量部、安全员为监督主体，负责生产过程监督，监督范围包括生产安全、产品质量、制度执行情况。监督方式为日常巡检、抽检、专项检查。监督结果用于整改通知、绩效挂钩。

1、质量部监督职责：

(1)日常巡检：每天对生产车间进行巡检，检查生产流程、操作规范执行情况；

(2)抽检：每周对生产过程进行抽检，检查关键工序控制情况；

(3)专项检查：每月对生产过程进行专项检查，检查重点工序、特殊过程；

2、安全员监督职责：

(1)日常巡检：每天对生产车间进行安全巡检，检查安全设施、操作规范执行情况；

(2)专项检查：每月对生产车间进行安全专项检查，检查消防设施、应急设备、安全培训记录；

3、监督结果应用：

(1)整改通知：发现问题时需立即下发整改通知，明确整改内容、整改期限、责任主体；

(2)绩效挂钩：监督结果纳入绩效考核，与绩效奖金挂钩；

(五)协调联动：建立跨部门简易协调、信息共享、争议解决机制，设置常态化沟通会议。跨部门协调时，明确主责部门与配合部门，确保问题及时解决。

1、跨部门协调机制：

(1)生产部为主责，质量部、设备部、仓储部配合，协调生产过程中的物料、设备、质量问题；

(2)质量部为主责，生产部、设备部配合，协调质量问题处理；

(3)设备部为主责，生产部、仓储部配合，协调设备维修、保养问题；

(4)仓储部为主责，生产部、采购部配合，协调物料入库、出库问题；

(5)采购部为主责，供应商配合，协调原材料供应问题；

2、信息共享机制：

(1)生产部每周向各部门通报生产计划、生产进度、质量问题；

(2)质量部每周向各部门通报质量检验结果、质量改进措施；

(3)设备部每周向各部门通报设备运行情况、维修保养计划；

(4)仓储部每周向各部门通报物料库存情况、物料需求计划；

(5)采购部每月向各部门通报供应商评估结果、采购价格趋势；

3、争议解决机制：

(1)部门间争议由主责部门牵头，配合部门参与，协商解决；

(2)协商不成的，报总经理审批，总经理审批后执行；

4、常态化沟通会议：

(1)车间晨会：每天早上召开，生产车间、质量部、设备部参加，通报当天生产计划、注意事项、异常情况；

(2)部门周例会：每周五召开，各部门负责人参加，通报本周工作情况、存在问题、改进措施；

三、生产计划与排程

(一)生产计划制定：生产部根据客户订单、库存情况、设备能力、物料供应等因素，制定月度生产计划，报总经理审批。生产计划应明确产品型号、数量、交货期、生产批次、生产顺序等。

1、生产计划制定依据：

(1)客户订单：以客户订单为首要依据，确保订单按时交付；

(2)库存情况：考虑现有库存情况，避免过度生产；

(3)设备能力：考虑设备产能，确保生产计划可行；

(4)物料供应：考虑物料供应情况，确保生产计划顺利执行；

2、生产计划内容：

(1)产品型号：明确生产的产品型号；

(2)数量：明确生产数量；

(3)交货期：明确交货期限；

(4)生产批次：明确生产批次，便于管理；

(5)生产顺序：明确生产顺序，确保生产有序进行；

3、生产计划审批：生产计划制定后，报总经理审批。总经理应在收到生产计划后三个工作日内审批完成，特殊情况需另行说明。

(二)生产计划排程：生产部根据月度生产计划，制定每日生产排程，明确每批次产品的生产时间、生产顺序、生产责任主体。生产排程应提前一天制定，报质量部、设备部备案。

1、生产排程制定依据：

(1)月度生产计划：以月度生产计划为依据，确保生产计划执行；

(2)设备能力：考虑设备产能，合理安排生产顺序；

(3)物料供应：考虑物料供应情况，确保生产物料充足；

(4)人员情况：考虑人员情况，合理安排生产任务；

2、生产排程内容：

(1)生产时间：明确每批次产品的生产时间；

(2)生产顺序：明确每批次产品的生产顺序；

(3)生产责任主体：明确每批次产品的生产责任主体；

3、生产排程备案：生产排程制定后，报质量部、设备部备案。质量部、设备部应在收到生产排程后一个工作日内备案完成，特殊情况需另行说明。

(三)生产计划调整：生产过程中如遇特殊情况需调整生产计划，生产部应立即报总经理审批，并通知相关部门执行。生产计划调整需记录在案，并定期分析调整原因，持续改进生产计划管理。

1、生产计划调整原因：

(1)客户订单变更：客户订单变更需及时调整生产计划；

(2)设备故障：设备故障导致生产计划调整需及时调整生产计划；

(3)物料供应问题：物料供应问题导致生产计划调整需及时调整生产计划；

(4)质量问题：质量问题导致生产计划调整需及时调整生产计划；

2、生产计划调整流程：

(1)生产部提出调整申请，说明调整原因、调整内容；

(2)生产部将调整申请报总经理审批；

(3)总经理审批通过后，生产部通知相关部门执行；

(4)生产计划调整需记录在案，并定期分析调整原因，持续改进生产计划管理；

3、生产计划调整记录：生产计划调整记录应包括调整原因、调整内容、调整时间、调整责任人等信息，并定期分析调整原因，持续改进生产计划管理。

四、生产管理标准

(一)管理目标与核心指标：设定生产计划完成率95%以上、产品一次合格率90%以上、设备综合效率OEE85%以上、物料损耗率3%以下等目标，配套核心KPI，明确简单统计与核算口径。

1、生产计划完成率：统计实际完成数量与计划数量之比，按月统计；

2、产品一次合格率：统计一次检验合格数量与总检验数量之比，按批统计；

3、设备综合效率OEE：统计有效工作时间的占比，按月统计；

4、物料损耗率：统计报废物料数量与总领用物料数量之比，按月统计；

(二)专业标准与规范：制定贴合PCB生产实际的专项管理标准，明确质量、合规、技术及行业适配要求,标注高风险控制点，对应简易防控措施。

1、质量标准：明确原材料检验标准、过程巡检标准、成品检验标准，高风险点为关键工序质量控制，防控措施为加强巡检、首件检验；

2、合规标准：明确生产环境、操作规范、安全防护等标准，高风险点为特殊过程控制，防控措施为专项培训、操作确认；

3、技术标准：明确工艺参数、设备操作、测试方法等标准，高风险点为关键设备操作，防控措施为操作规程、定期考核；

4、行业适配标准：明确客户特定要求，高风险点为客户特殊要求满足，防控措施为专项沟通、专项验证；

(三)管理方法与工具：明确适用的简易管理方法及工具，说明具体应用场景与简单操作要求。

1、5S管理：应用于生产现场，要求整理、整顿、清扫、清洁、素养，定期检查，与绩效考核挂钩；

2、看板管理：应用于生产排程，明确生产任务、进度、质量要求，每日更新，便于信息同步；

3、PDCA循环：应用于持续改进，要求计划、执行、检查、处置，每月开展一次，形成闭环管理；

4、根本原因分析：应用于质量改进，采用5Why法，对重大质量问题进行根本原因分析，制定纠正措施。

五、生产业务流程管理

(一)主流程设计：文字化拆解PCB生产“领料-生产-检验-入库”全流程,明确各环节责任主体、简单操作标准及时限。

1、领料：生产车间提前一天向仓储部提交物料需求单，仓储部次日上午备料，生产车间当天验收，验收合格方可领用，限时2小时完成；

2、生产：生产车间按生产排程进行生产，质量部每小时巡检一次，设备部每半天巡检一次，确保生产过程符合标准，限时8小时完成；

3、检验：质量部对生产完成的PCB进行首件检验、过程检验、成品检验，检验合格方可入库，限时1小时完成；

4、入库：仓储部对检验合格的PCB进行入库登记、入库，限时1小时完成；

(二)子流程说明：拆解复杂环节的专项子流程，阐明与主流程衔接节点、简易操作细则及要求。

1、首件检验：生产首件产品后，质量部进行首件检验，检验合格方可批量生产，衔接节点为生产开始前，操作细则为检查关键工序控制点，要求检验记录完整；

2、过程检验：生产过程中，质量部对关键工序进行巡检，发现异常立即停线整改，衔接节点为生产过程中，操作细则为检查工艺参数、操作规范，要求记录完整；

3、成品检验：生产完成后，质量部对成品进行功能测试、可靠性测试，衔接节点为生产完成后，操作细则为检查产品性能、外观，要求记录完整；

(三)流程关键控制点：梳理核心管控标准、简易核查方式及责任主体,高风险点增设双重校验、交叉复核措施。

1、领料环节：核心管控标准为物料数量、质量符合要求，核查方式为核对物料清单、检查物料外观，责任主体为生产车间、仓储部，高风险点为物料错发，增设双重校验措施；

2、生产环节：核心管控标准为工艺参数、操作规范符合要求，核查方式为检查工艺参数记录、操作规范执行情况，责任主体为生产车间、质量部、设备部，高风险点为设备故障，增设交叉复核措施；

3、检验环节：核心管控标准为检验标准符合要求，核查方式为检查检验记录、检验报告，责任主体为质量部，高风险点为检验疏漏，增设双重校验措施；

4、入库环节：核心管控标准为入库手续齐全、库存准确，核查方式为检查入库单、库存记录，责任主体为仓储部，高风险点为入库错误，增设交叉复核措施；

(四)流程优化机制：明确流程优化发起条件、简易评估流程、审批权限及时限，每年至少一次全流程复盘优化，简化审批环节。

1、流程优化发起条件：生产过程中发现效率低下、成本过高、质量问题等，可发起流程优化；

2、简易评估流程：流程优化提案需说明问题、改进方案、预期效果，由生产部评估，报总经理审批；

3、审批权限及时限：生产部评估通过后，报总经理审批，总经理应在收到评估报告后三个工作日内审批完成；

4、全流程复盘优化：每年至少一次对生产业务流程进行全面复盘，识别问题，制定改进措施，简化审批环节，提高流程效率。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：文字化按“业务类型+金额/等级+岗位层级”分配权限,明确操作、审批、查询权限，区分常规与特殊权限，权限层级简化。

1、生产计划调整：金额低于1万元，生产主管有权审批；金额高于1万元，报生产经理审批；特殊情况下，报总经理审批；

2、物料领用：金额低于500元，生产车间主任有权审批；金额高于500元，报生产经理审批；特殊情况下，报总经理审批；

3、质量异常处理：一般质量问题，质量部主管有权审批；重大质量问题，报质量部经理审批；特殊情况下，报总经理审批；

4、设备维修：金额低于1万元，设备部主管有权审批；金额高于1万元，报设备部经理审批；特殊情况下，报总经理审批；

(二)审批权限标准：细化审批层级、节点及时限，明确不同金额、风险等级业务的审批路径,禁止越权/越级审批，建立简单的责任追溯机制,留存审批记录。

1、审批层级：生产计划调整、物料领用、质量异常处理、设备维修等业务，审批层级为基层、中层、高层，禁止越权/越级审批；

2、审批节点：生产计划调整需经过提出、审核、批准三个节点；物料领用需经过提出、批准两个节点；质量异常处理需经过提出、分析、批准三个节点；设备维修需经过提出、批准两个节点；

3、审批时限：生产计划调整应在收到申请后2个工作日内完成审批；物料领用应在收到申请后1个工作日内完成审批；质量异常处理应在收到申请后3个工作日内完成审批；设备维修应在收到申请后2个工作日内完成审批；

4、责任追溯：审批记录需留存，作为责任追溯依据，审批人需对审批结果负责；

5、留存审批记录：审批记录需在系统中留存，或纸质记录存档，便于追溯；

(三)授权与代理：规范授权条件、范围、期限及备案要求；临时代理简化管理，明确最长代理时限及交接报备要求，无需复杂流程。

1、授权条件：因出差、休假等原因无法履行职责时，可授权他人代为处理；

2、授权范围：授权范围应明确，不得超出授权范围；

3、授权期限：授权期限应明确，一般不超过一个月；

4、备案要求：授权需在系统中备案，或纸质记录存档；

5、临时代理：临时代理最长不超过3天，交接时需报备，无需复杂流程；

6、最长代理时限：临时代理最长不超过3天，交接时需报备；

7、交接报备：交接时需在系统中报备，或纸质记录存档；

(四)异常审批流程：明确紧急、权限外、补批等场景的简易审批路径，设置加急通道,异常审批需附简单书面说明，留存痕迹。

1、紧急审批：紧急情况下，可先执行后审批，审批完成后补办手续；

2、权限外审批：权限外业务，可越级审批，但需说明原因；

3、补批：补批业务，需说明原因，并按正常流程审批；

4、加急通道：紧急业务可走加急通道，优先审批；

5、异常审批说明：异常审批需附简单书面说明，说明原因，并留存痕迹；

6、留存痕迹：异常审批需在系统中留存，或纸质记录存档，便于追溯。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存，界定执行不到位的简易判定标准。

1、操作规范：明确各岗位操作规范，要求员工按规范操作，并定期进行培训考核；

2、信息录入：要求及时、准确录入生产信息、质量信息、设备信息等，并定期进行核对；

3、痕迹留存：要求留存操作记录、检验记录、维修记录等，并定期进行查阅；

4、执行不到位判定：未按规范操作、信息录入不及时、痕迹留存不完整等，视为执行不到位；

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，明确监督周期、范围及流程,嵌入至少三个关键内控环节，说明简易落地要求。

1、日常监督：生产部、质量部、设备部、仓储部等部门，每日对生产现场进行日常监督，发现问题及时整改；

2、专项监督：每月对特定环节进行专项监督，如质量月、设备维护月等；

3、监督周期：日常监督每日进行，专项监督每月进行一次；

4、监督范围：生产现场、质量检验、设备维护、仓储管理等方面；

5、监督流程：监督发现问题时，需下发整改通知，明确整改内容、整改期限、责任主体，并定期跟踪整改情况；

6、关键内控环节：嵌入领料环节、生产环节、检验环节、入库环节等关键内控环节，确保核心业务受控；

7、简易落地要求：监督机制应简单易行，便于操作，确保监督效果；

(三)检查与审计：明确监督内容、简易方法及频次，检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人。

1、监督内容：生产计划完成情况、产品质量情况、设备运行情况、物料管理情况等；

2、简易方法：采用现场查看、查阅记录、询问员工等方式进行监督；

3、频次：每月进行一次全面检查，每年进行一次全面审计；

4、检查结果：检查结果形成简单报告，明确存在问题、整改要求、责任人；

5、整改要求：明确整改内容、整改期限、责任主体，并定期跟踪整改情况；

6、责任人：明确责任人，并要求责任人按时完成整改；

(四)执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容，报告简化，需含核心数据、存在风险、简单改进建议，作为考核与决策依据等。

1、上报流程：生产部每月向总经理报送执行情况报告；

2、上报主体：生产部；

3、上报周期：每月一次；

4、报告内容：报告应包含核心数据、存在风险、简单改进建议等内容；

5、核心数据：报告应包含生产计划完成率、产品一次合格率、设备综合效率OEE、物料损耗率等核心数据；

6、存在风险：报告应明确存在的主要风险，并提出改进建议；

7、简单改进建议：报告应提出简单的改进建议，便于落实；

8、考核与决策依据：执行情况报告作为考核与决策依据，用于评估管理效果，制定改进措施。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定专项考核指标，明确权重、简单评分标准及考核对象，兼顾定量与定性，挂钩生产业务目标与风险管控，适配中小型企业考核水平。

1、生产计划完成率：权重20%，以实际完成数量与计划数量之比衡量，达到95%以上为优秀，90%-95%为良好，85%-90%为合格，低于85%为不合格；

2、产品一次合格率：权重30%，以一次检验合格数量与总检验数量之比衡量，达到90%以上为优秀，85%-90%为良好，80%-85%为合格，低于80%为不合格；

3、设备综合效率OEE：权重20%，以有效工作时间的占比衡量，达到85%以上为优秀，80%-85%为良好，75%-80%为合格，低于75%为不合格；

4、物料损耗率：权重15%，以报废物料数量与总领用物料数量之比衡量，低于3%为优秀，3%-5%为良好，5%-7%为合格，高于7%为不合格；

5、安全合规：权重15%，以安全事故发生次数、合规检查通过率衡量，无安全事故、合规检查通过率为优秀，一次安全事故、合规检查通过率95%以上为良好，两次安全事故、合规检查通过率90%以上为合格，三次安全事故或合规检查通过率低于90%为不合格；

(二)评估周期与方法：明确考核周期及简易方法，界定各周期考核重点。

1、考核周期：每月进行一次考核，每年进行一次年度考核；

2、简易方法：采用数据统计、现场查看、查阅记录、询问员工等方式进行考核；

3、考核重点：月度考核重点考核生产计划完成率、产品一次合格率、设备综合效率OEE、物料损耗率；年度考核重点考核全年业绩、安全合规、团队协作等方面；

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，按一般/重大分类，明确整改时限，落实责任并进行简单问责。

1、发现：日常监督、专项监督、检查审计发现的问题；

2、整改：问题发现后，需制定整改方案，明确整改内容、整改期限、责任主体，并定期跟踪整改情况；

3、复核：整改完成后，需进行复核，确认问题是否已解决；

4、销号：复核通过后，方可销号；

5、分类：一般问题整改期限为3个工作日，重大问题整改期限为7个工作日；

6、责任：明确责任人，并要求责任人按时完成整改；

7、问责：未按时完成整改的，进行简单问责，如通报批评、绩效扣分等；

(四)持续改进流程：基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度，明确建议收集、简易评估、审批及跟踪机制，简化流程，确保可落地。

1、建议收集：通过员工访谈、问卷调查等方式收集建议；

2、简易评估：生产部对建议进行评估，提出评估报告；

3、审批：生产经理对评估报告进行审批；

4、跟踪：生产部对审批通过的改进措施进行跟踪，确保落地；

5、简化流程：简化建议收集、评估、审批、跟踪流程，提高效率。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：明确奖励情形、类型及标准,规范申报、审核、审批、公示及发放流程，流程简易高效;违规行为界定：按“一般/较重/严重违规”分类界定具体情形，结合风险等级明确简易判定标准。

1、奖励情形：超额完成生产计划、产品质量显著提升、提出重大改进建议并产生效益、安全生产无事故等；

2、奖励类型：奖金、荣誉证书、带薪