某皮革厂生产安全执行细则

某皮革厂生产安全执行细则一、总则

（一）目的

为规范皮革厂生产作业安全行为，防控鞣制、裁断、染色等工序中的化学泄漏、机械伤害、粉尘爆炸等风险，依据《安全生产法》《皮革工业安全卫生规程》（AQ4203-2008）及企业实际，制定本细则。重点解决鞣制车间铬盐药剂管理混乱、裁断工序安全防护缺失、粉尘区域积尘清理不及时等痛点，实现生产安全事故零发生、隐患整改率100%、员工安全培训覆盖率100%的目标。

1、明确生产安全责任边界，杜绝“三违”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）行为；

2、建立覆盖全工序的风险防控机制，降低化学灼伤、机械绞伤、粉尘窒息等事故发生率；

3、规范应急响应流程，确保事故发生时能快速处置，最大限度减少人员伤亡和财产损失。

（二）适用范围

本细则适用于皮革厂生产区域（含鞣制、裁断、染色、整理、仓储车间）及相关业务部门，覆盖正式员工、实习工、外包作业人员及进入生产区域的供应商。

1、生产车间：包括但不限于鞣制工序的铬池操作、裁断工序的机械使用、染色工序的化学品调配；

2、辅助部门：设备部（机械维护）、仓储部（化学品存储）、行政部（劳保发放）；

3、例外场景：设备检修需执行《设备维修安全规程》，临时动火作业需单独审批。

（三）核心原则

1、合规性原则：严格执行国家及行业安全标准，确保安全设施、操作流程符合法规要求；

2、风险导向原则：以鞣制、裁断、粉尘区域等高风险环节为重点，实施分级管控；

3、预防为主原则：通过岗前培训、日常巡查、隐患整改，将风险消灭在萌芽状态；

4、全员参与原则：明确各岗位安全职责，鼓励员工报告隐患，形成“人人管安全”的氛围。

（四）层级与关联

本细则为企业专项安全制度，与《设备维护保养制度》《化学品管理制度》《员工绩效考核制度》衔接。冲突时，本细则优先执行，特殊情况需经总经理书面审批。

1、与《设备维护保养制度》衔接：设备部每月检查裁断机安全防护装置，确保联锁装置有效；

2、与《化学品管理制度》衔接：仓储部按“双人双锁”管理铬盐等危险化学品，领用需生产车间主任签字。

（五）相关概念说明

1、鞣制工序：使用铬盐、植物鞣剂等化学制剂处理生皮，使其转变为皮革的工艺，涉及强酸、强碱及重金属使用；

2、裁断机械：用于切割皮革的液压裁断机、辊式裁断机等，存在挤压、切割风险；

3、粉尘区域：指裁断、打磨工序中产生皮革粉尘的区域，粉尘浓度达爆炸极限时存在火灾爆炸风险。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构

皮革厂生产安全管理实行“总经理负责、部门主责、岗位执行”三级架构，确保责任到人、层层落实。

1、决策层：总经理为安全生产第一责任人，负责审批年度安全目标、重大安全投入及事故处理方案；

2、执行层：生产车间主任、设备部经理、仓储部经理、安全员为部门安全负责人，落实日常安全管理；

3、监督层：安全部（专职安全员）负责监督检查，直接向总经理汇报；

4、基层：班组长、操作工为岗位安全责任人，执行具体安全操作。

（二）决策与职责

1、总经理职责

（1）每月主持一次安全生产例会，听取安全部汇报，解决重大安全隐患；

（2）审批超过5000元的安全设施改造费用（如裁断机防护装置升级）；

（3）发生重伤及以上事故时，启动应急预案并上报应急管理部门。

2、生产车间主任职责

（1）组织车间每日班前安全会，强调当日工序风险点（如鞣制池通风、裁断机操作规范）；

（2）每周组织一次车间隐患自查，重点检查化学品存储、设备防护装置、员工劳保佩戴；

（3）监督班组长落实“三查四看”（查隐患、查制度、查培训，看劳保、看操作、看记录、看环境）。

（三）执行与职责

1、生产车间

（1）鞣工序班组长：负责铬池液位监控（每日3次），检查池体护栏是否完好，操作工需佩戴防酸碱手套和护目镜；

（2）裁断工序操作工：开机前检查裁断机安全联锁装置，严禁拆除防护罩，操作时手部严禁进入工作区域；

（3）染色工序操作工：调配染料时需在通风橱内进行，浓硫酸稀释需“酸入水”，严禁“水入酸”。

2、设备部

（1）设备维修工：每周检查裁断机离合器、制动装置，确保灵敏可靠；

（2）电工：每月检测粉尘区域电气设备防爆性能，防止粉尘引燃。

3、仓储部

（1）仓管员：化学品存储需分类隔离（酸类、碱类、氧化剂分开存放），铬盐存放区设置防泄漏托盘；

（2）发货员：发放劳保用品时需核对发放记录（防毒面具每季度更换滤芯，防护手套每月检查破损情况）。

（四）监督与职责

1、安全员职责

（1）每日巡查生产现场，重点检查鞣制车间通风系统、裁断机防护装置、粉尘区域积尘情况，发现隐患立即下发《整改通知单》；

（2）每月组织一次安全培训，内容涵盖化学品泄漏应急处置、机械伤害急救等；

（3）建立安全检查台账，记录隐患整改情况，逾期未整改的报总经理督办。

2、员工监督职责

（1）发现安全隐患（如设备异响、化学品泄漏）需立即停机并报告班组长；

（2）有权拒绝违章指挥，如班组长要求未佩戴劳保上岗可向安全部举报。

（五）协调联动

1、跨部门协调机制

（1）生产与设备部：设备维修需提前24小时申请，维修时生产车间派人现场监护；

（2）仓储与生产车间：化学品领用需填写《化学品使用登记表》，剩余药剂当日退回仓储部。

2、信息共享机制

（1）安全部每周在内部群发布《安全隐患通报》，包括隐患位置、整改责任人、完成时限；

（2）每月安全例会由安全部汇报上月事故案例、隐患整改情况，各部门提出改进建议。

三、风险辨识与管控

（一）风险辨识方法

1、现场排查法：安全部每月组织车间主任、班组长对全厂生产区域进行“地毯式”排查，使用《安全检查表》记录风险点，如鞣制车间铬池护栏高度不足1.2米、裁断机急停按钮失效等；

2、员工反馈法：设置“安全隐患举报箱”，员工可匿名报告风险，一经查实给予50-200元奖励；

3、事故类比法：结合同行业事故案例（如某皮革厂粉尘爆炸事故），排查类似风险点（如打磨工序积尘未清理）。

（二）风险分级标准

根据事故发生的可能性及后果严重程度，将风险分为三级：

1、重大风险：可能导致群死群伤或重大财产损失，如鞣制车间化学池无防护栏、裁断机安全联锁失效；

2、较大风险：可能导致重伤或较大财产损失，如化学品存储区无泄漏报警装置、粉尘区域电气设备不防爆；

3、一般风险：可能导致轻伤或一般财产损失，如安全通道堆放物料、劳保用品佩戴不规范。

（三）管控措施实施

1、重大风险管控

（1）工程技术措施：为鞣制池安装高度1.2米的固定护栏及液位报警器，为裁断机安装光电防护装置（手部进入工作区域自动停机）；

（2）管理措施：重大风险区域设置“禁止无关人员入内”警示标识，每日班前由班组长检查安全设施有效性；

（3）个体防护：进入鞣制区域必须穿戴防酸碱服、橡胶手套，配备应急冲洗装置。

2、较大风险管控

（1）仓储部在化学品存储区安装可燃气体报警器，报警阈值设定为爆炸下限的20%；

（2）设备部每月对粉尘区域（裁断、打磨车间）的集尘系统进行清理，确保管道无积尘；

（3）操作工每日上岗前检查设备防护装置，班组长每周签字确认。

3、一般风险管控

（1）生产车间保持安全通道宽度不少于1.5米，物料堆放高度不超过1.2米；

（2）安全部每月抽查劳保用品佩戴情况，未按规定佩戴的员工当日不得上岗。

（四）动态更新机制

1、安全部每季度组织一次风险评审，结合以下情况更新风险清单：

（1）生产工艺调整（如新增环保型鞣剂工艺，需评估新化学品风险）；

（2）事故案例或隐患整改情况（如某车间发生滑跌事故后，需增加地面防滑措施）；

（3）法规标准更新（如新发布的《粉尘防爆安全规程》需调整粉尘区域管控要求）。

2、风险清单更新后，3日内组织全员培训，确保员工掌握新增或变更的风险点及管控措施。

四、安全管理标准

（一）管理目标与核心指标

1、年度目标：生产安全事故发生率为零，重大隐患整改率100%，员工安全培训覆盖率100%，劳保用品正确佩戴率不低于95%；

2、月度指标：隐患排查不少于30项，安全检查覆盖率100%，应急演练每季度不少于1次，整改完成率不低于90%；

3、考核标准：以班组为单位，无事故班组奖励当月绩效的5%，发生轻伤事故扣罚班组负责人当月绩效的20%；

4、统计口径：安全部每月汇总《隐患整改台账》，以整改完成时限为准，逾期未整改项计入月度考核。

（二）专业标准与规范

1、鞣制工序安全标准

（1）铬池操作：液位高度控制在池体80%以内，每日3次记录液位变化，池体护栏高度不低于1.2米；

（2）药剂管理：铬盐存放需使用防泄漏托盘，领用执行“双人双锁”，剩余药剂当日退回仓储部；

（3）防护要求：操作工必须穿戴防酸碱手套、护目镜及防毒面具，作业区域设置应急冲洗装置。

2、裁断工序安全标准

（1）设备防护：裁断机安全联锁装置每日开机前测试，急停按钮每月检查灵敏度，防护罩严禁拆除；

（2）操作规范：手部严禁进入工作区域，单次裁断量不超过设备额定负荷的80%，连续工作2小时需休息15分钟；

（3）环境管理：设备周边1米内禁止堆放物料，地面油污立即清理，设置防滑警示标识。

3、粉尘区域安全标准

（1）防爆要求：电气设备采用防爆型，每月检测接地电阻，集尘管道每周清理积尘；

（2）通风标准：换气次数每小时不少于12次，粉尘浓度检测每周1次，超标时立即停产整改；

（3）清洁制度：每日下班前清理设备表面及地面粉尘，使用防爆吸尘器，禁止压缩空气吹扫。

（三）管理方法与工具

1、安全检查表法

（1）编制《日常安全检查表》，涵盖设备防护、劳保佩戴、环境清洁等10项必查内容；

（2）班组长每日检查后签字确认，安全部每周抽查30%的检查记录；

（3）发现隐患立即填写《整改通知单》，明确整改人、时限及复查标准。

2、5S现场管理法

（1）整理：区分必需品与非必需品，非必需品24小时内移出生产区；

（2）整顿：工具定位存放，化学品标签清晰，安全通道宽度不少于1.5米；

（3）清扫：每日下班前清理设备粉尘，每周一次深度清洁，形成《清洁记录表》。

3、安全可视化工具

（1）在危险区域设置警示标识，如“当心机械伤害”“禁止烟火”等，标识高度1.5-1.8米；

（2）车间悬挂《安全操作看板》，图文展示关键工序风险点及应急处置步骤；

（3）设置“安全之星”公示栏，每月表彰3名隐患排查先进个人。

五、安全流程管理

（一）主流程设计

1、隐患上报流程

（1）发现隐患：员工发现隐患立即停机，报告班组长；

（2）初步评估：班组长30分钟内现场确认，判定风险等级；

（3）登记备案：安全部在《隐患登记台账》记录，编号规则为“年份-月份-序号”；

（4）整改落实：责任部门24小时内制定整改方案，明确措施及时限；

（5）复查销号：整改完成后由安全部验收，签字确认后销号。

2、应急响应流程

（1）事故报告：现场人员立即拨打内部应急电话（分机8001），报告事故类型及位置；

（2）启动预案：安全部5分钟内启动对应预案（如化学品泄漏启动《危化品应急响应预案》）；

（3）现场处置：应急小组佩戴防护装备，按预案步骤控制险情；

（4）善后处理：事故现场24小时内清理完毕，安全部24小时内形成《事故调查报告》。

（二）子流程说明

1、化学品泄漏处置子流程

（1）第一响应：泄漏区域人员立即撤离至安全区，关闭相关阀门；

（2）警戒隔离：设置警戒线，半径不少于10米，禁止无关人员进入；

（3）应急处理：穿戴防护装备后，使用吸附材料覆盖泄漏物，收集至危废桶；

（4）报告备案：处置完成后填写《化学品泄漏处置记录》，报安全部存档。

2、机械伤害救援子流程

（1）紧急停机：立即按下设备急停按钮，切断电源；

（2）现场急救：伤员出血时用止血带包扎，骨折处固定，禁止随意移动；

（3）医疗救助：拨打120同时送医，携带《设备操作记录》供医生参考；

（4）事故调查：安全部会同设备部分析原因，48小时内形成《事故分析报告》。

（三）流程关键控制点

1、隐患整改环节

（1）双重校验：重大隐患整改完成后，由班组长和安全员共同签字确认；

（2）交叉复核：安全部每月随机抽取10%的整改项，由不同班组复查；

（3）时限管控：一般隐患24小时内整改，重大隐患72小时内整改，超期需总经理审批延期。

2、应急响应环节

（1）预案启动：接到报告后5分钟内未启动预案，安全部负责人需向总经理书面说明；

（2）装备检查：应急小组每月1次检查防护装备，确保呼吸器、防化服完好可用；

（3）演练评估：每次演练后填写《应急演练评估表》，针对不足项30日内完成改进。

（四）流程优化机制

1、优化触发条件

（1）连续两次同类隐患整改不彻底；

（2）应急演练中暴露重大缺陷；

（3）员工反馈流程操作繁琐。

2、优化评估流程

（1）发起部门填写《流程优化申请表》，说明优化理由及建议；

（2）安全部3日内组织相关部门讨论，形成优化方案；

（3）方案报总经理审批后实施，同步更新相关记录表单。

3、优化实施要求

（1）简化审批环节，减少签字节点；

（2）每年12月组织全流程复盘，重点梳理高风险环节；

（3）优化后1个月内培训全员，确保掌握新流程。

六、权限与审批

（一）权限设计

1、安全检查权限

（1）操作工：检查本岗位设备防护、劳保佩戴情况；

（2）班组长：检查班组区域隐患，开具《整改通知单》；

（3）安全员：全厂安全检查，下发《停工指令单》；

（4）总经理：审批重大隐患整改方案。

2、物资采购权限

（1）班组长：申请劳保用品（单次金额不超过500元）；

（2）设备部经理：申请安全设备改造（单次金额不超过5000元）；

（3）总经理：审批安全设施改造（单次金额超过5000元）。

3、应急处置权限

（1）班组长：启动班组级应急响应；

（2）安全部经理：启动厂级应急响应；

（3）总经理：决定全厂停产疏散。

（二）审批权限标准

1、隐患整改审批

（1）一般隐患：班组长审批，24小时内完成整改；

（2）较大隐患：设备部经理审批，72小时内完成整改；

（3）重大隐患：总经理审批，7日内完成整改。

2、安全投入审批

（1）劳保用品采购：仓储部经理审批，每月汇总报财务部备案；

（2）安全设备改造：设备部经理初审，总经理终审；

（3）应急演练经费：安全部经理审批，单次不超过2000元。

3、特殊作业审批

（1）动火作业：安全部经理审批，作业前30分钟现场检查；

（2）有限空间作业：总经理审批，作业全程监护；

（3）高处作业：生产车间主任审批，系好安全带后方可作业。

（三）授权与代理

1、授权范围

（1）班组长因公外出时，可授权资深操作工代行职责，期限不超过3天；

（2）安全员请假时，由设备部安全专员代理，需提前1天报备安全部；

（3）总经理离厂期间，授权生产副总代行安全决策权。

2、代理要求

（1）代理人员需具备相应资质，如班组长代理需有3年以上操作经验；

（2）代理期间需填写《代理记录》，记录每日工作事项；

（3）代理结束后3日内，原岗位人员需交接工作，双方签字确认。

3、授权备案

（1）授权需填写《安全授权书》，明确权限范围及期限；

（2）授权书原件交行政部存档，复印件交相关部门；

（3）授权到期自动失效，需重新办理授权手续。

（四）异常审批流程

1、紧急情况审批

（1）事故发生后，现场负责人可直接启动应急响应，事后24小时内补办审批；

（2）设备故障需立即抢修时，班组长可先通知维修，事后2小时内补报《抢修申请单》。

2、权限外事项审批

（1）超预算安全投入：由安全部说明原因，总经理审批；

（2）跨部门协调事项：由牵头部门填写《协调申请单》，相关部门会签后报总经理审批。

3、补批流程

（1）未及时审批的事项，由申请人填写《补批申请表》，说明未及时审批原因；

（2）补批需附原始凭证，如现场照片、证人证言；

（3）补批时限：一般事项3日内，重大事项7日内。

七、执行与监督

（一）执行要求与标准

1、操作规范执行

（1）各岗位需张贴《安全操作规程》，员工上岗前必须签字确认已学习；

（2）班组长每日班前会强调当日风险点，员工复述关键步骤后方可上岗；

（3）设备操作需严格执行“一看二查三试”流程，确认无误后方可启动。

2、信息录入要求

（1）安全检查记录需当日录入《安全管理信息系统》，照片与文字同步上传；

（2）隐患整改完成后，需上传整改前后对比照片及验收签字记录；

（3）应急演练需记录参与人员、演练过程及评估结果，形成电子档案。

3、执行不到位判定

（1）未按规定佩戴劳保用品，当日不得上岗；

（2）隐患整改超期未完成，扣罚责任人当月绩效的10%；

（3）应急响应超时5分钟以上，扣罚安全部负责人当月绩效的15%。

（二）监督机制设计

1、日常监督机制

（1）班组长每日巡查不少于2次，重点检查高风险工序；

（2）安全员每周随机抽查3个班组，检查记录与现场一致性；

（3）员工互相监督，发现违规行为可直接向安全部举报。

2、专项监督机制

（1）每月开展“安全无死角”专项检查，覆盖所有生产区域；

（2）每季度组织跨部门联合检查，重点核查高风险项整改情况；

（3）节假日前后开展安全大检查，确保停产前安全措施到位。

3、内控环节嵌入

（1）设备采购环节：安全部参与验收，确认安全防护装置符合标准；

（2）新员工入职环节：安全培训考核不合格不得上岗；

（3）工艺变更环节：安全部评估新增风险，制定防控措施后方可实施。

（三）检查与审计

1、安全检查内容

（1）设备安全：防护装置有效性、电气线路绝缘性、特种设备检验有效期；

（2）作业环境：通道畅通性、照明充足度、通风系统运行状态；

（3）人员行为：劳保佩戴规范性、操作步骤符合性、应急知识掌握程度。

2、检查方法与频次

（1）班组长每日巡查，使用《安全检查表》记录；

（2）安全员每周抽查，采用“四不两直”方式；

（3）总经理每月带队检查，重点督查重大隐患整改。

3、检查结果应用

（1）形成《安全检查报告》，列出问题清单及整改要求；

（2）对重复出现的问题，约谈部门负责人；

（3）检查结果与部门绩效考核挂钩，占比不低于20%。

（四）执行情况报告

1、报告主体与周期

（1）班组：每日下班前提交《班组安全日志》；

（2）安全部：每周一提交《安全周报》，每月底提交《安全月报》；

（3）各部门：每月25日前提交《安全履职报告》。

2、报告内容要求

（1）核心数据：隐患数量、整改率、培训次数、演练效果；

（2）存在风险：未整改隐患、新识别风险、薄弱环节；

（3）改进建议：针对问题提出具体改进措施及资源需求。

3、报告应用

（1）安全例会讨论报告内容，形成决议事项；

（2）报告结果作为部门评优依据，连续3个月优秀部门授予“安全先进”称号；

（3）重大问题报告总经理，纳入月度经营分析会议题。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标

1、部门安全绩效指标

（1）隐患整改率：权重30%，月度整改完成率不低于90%，年度100%；

（2）事故发生率：权重25%，零事故得满分，每发生一起轻伤扣10分；

（3）培训覆盖率：权重20%，月度培训覆盖率100%，考核合格率不低于95%；

（4）应急响应及时性：权重15%，响应超时每次扣5分，演练合格率100%；

（5）安全投入执行率：权重10%，安全设备改造计划完成率100%。

2、岗位安全绩效指标

（1）操作工：劳保佩戴规范率、设备点检完成率、隐患上报数量；

（2）班组长：班组隐患整改率、员工安全培训合格率、应急演练组织效果；

（3）安全员：检查覆盖率、隐患整改跟踪率、安全记录完整性。

（二）评估周期与方法

1、月度评估

（1）每月25日各部门自评，提交《安全绩效自评表》；

（2）安全部3日内完成复评，结合检查记录确定得分；

（3）得分低于80分的部门，向总经理提交《改进计划书》。

2、年度评估

（1）每年12月开展全面评估，采用数据统计+现场抽查方式；

（2）计算年度平均得分，结合重大事故情况确定最终等级；

（3）评估结果作为部门评优和负责人晋升依据。

（三）问题整改机制

1、问题分类

（1）一般问题：未佩戴劳保、通道堆放物料等，整改时限24小时；

（2）较大问题：设备防护缺失、化学品存储不规范等，整改时限72小时；

（3）重大问题：安全联锁失效、无应急装置等，整改时限7天。

2、闭环管理

（1）发现：安全部下发《整改通知单》，明确责任人和标准；

（2）整改：责任部门制定方案，按期完成整改；

（3）复核：安全部现场验收，签字确认；

（4）销号：录入《整改台账》，归档备查。

（四）持续改进流程

1、建议收集

（1）设置安全意见箱，员工可随时提交改进建议；

（2）每月安全例会专题讨论改进建议；

（3）外部专家每年一次评估，提出优化建议。

2、评估与审批

（1）安全部对建议进行可行性评估，形成《改进方案》；

（2）方案报总经理审批，明确责任部门和时限；

（3）涉及制度修