冶金企业高温作业安全制度

冶金企业高温作业安全制度一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《防暑降温措施管理办法》（安监总总厅〔2012〕89号）及《冶金企业安全卫生设计规范》（GB50435-2007），针对冶金企业炼钢、轧钢、烧结等生产环节高温环境易引发中暑、热射病及设备故障等风险，明确高温作业安全管理的核心目标：规范高温作业防护流程，防控人员健康风险与安全事故，保障员工职业健康，提升高温环境下的生产连续性与安全性。

1、解决高温作业导致的员工热应激反应频发、防护措施执行不到位、应急响应不及时等管理痛点；

2、建立覆盖高温作业全流程的管控机制，实现从风险识别到应急处置的系统化管理。

(二)适用范围：覆盖企业生产车间（炼钢、轧钢、烧结、原料预处理等）、设备维护部、仓储部等高温作业部门及对应岗位，包括正式员工、外包服务人员、实习人员及进入高温作业区的访客。例外场景：短期进入高温区作业时间不超过30分钟且采取临时防护措施的，由车间负责人现场审批并记录。

1、明确高温作业区域：炼钢炉前、轧钢线精轧区、烧结矿冷却区等WBGT指数（湿球黑球温度）≥25℃的场所；

2、覆盖高温作业时段：当日最高气温≥35℃的日间作业时段，以及高温炉窑周边的持续高温环境。

(三)核心原则：

1、合规性原则：严格执行国家及行业高温作业标准，确保防护措施不低于GBZ2.2-2007《工作场所有害因素职业接触限值》要求；

2、预防为主原则：以高温环境检测、个体防护、作业时间调整为核心，优先从源头降低风险；

3、权责对等原则：明确各部门及岗位的防护责任，安全部监督、生产部执行、车间落实的三级责任体系；

4、动态管控原则：根据气象预报与现场检测结果，实时调整高温作业等级及管控措施。

(四)层级与关联：本制度为企业专项安全管理制度，层级高于部门级操作规程，与《员工健康管理制度》《安全生产责任制》《应急管理制度》关联。冲突处理：与本制度不一致的，以本制度为准；涉及跨部门争议的，由安全部协调，总经理最终裁决。

1、与《员工健康管理制度》衔接：高温作业人员岗前职业健康检查、在岗定期体检的执行要求；

2、与《应急管理制度》衔接：中暑事故应急响应流程、现场急救措施的专项规定。

(五)相关概念说明：

1、高温作业：指在生产劳动过程中，工作地点WBGT指数≥25℃的作业；

2、热应激反应：人体在高温环境下因体温调节失衡出现的中暑、热痉挛、热衰竭等症状；

3、轮换作业：在高温环境中连续工作一定时间后，至低温环境休息的交替工作模式。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：建立“总经理决策—安全部监督—生产部执行—车间落实”的四级管理架构，适配中小型冶金企业精简高效的管理需求。

1、决策层：总经理统筹高温作业安全管理工作，审批年度防护方案及重大事故处理预案；

2、执行层：生产部负责高温作业排班与计划制定，设备部负责降温设备维护，行政部负责防护用品采购；

3、监督层：安全部设置专职安全员，负责高温环境检测与措施监督；

4、落实层：各车间设兼职高温作业管理员，由班组长兼任，负责现场防护措施落实。

(二)决策与职责：

1、总经理职责：审批《高温作业年度防护计划》，高温红色预警（日最高气温≥40℃）时下令暂停高温作业，主持重大中暑事故调查处理；

2、生产部负责人职责：组织制定高温作业排班计划，确保连续作业时间不超过标准，协调车间与设备部落实降温措施；

3、安全部负责人职责：每月组织高温环境检测，发布分级管控通知，监督防护用品发放与使用，组织高温作业安全培训。

(三)执行与职责：

1、生产车间职责：

a、根据安全部发布的分级管控结果，调整作业班次，重度高温时段（WBGT≥33℃）实行“做两头、歇中间”的作业模式；

b、班组长每日班前会强调高温作业防护要点，检查员工防护用品佩戴情况，发现身体不适者立即停止作业；

2、设备部职责：

a、每周对车间风扇、喷淋、空调等降温设备进行检查维护，确保高温季设备完好率100%；

b、在炼钢炉前、轧钢线等关键高温区域增设移动式降温设备，备用设备不少于2台；

3、行政部职责：

a、采购符合GB8965.1-2020《防护服阻燃防护》要求的隔热工作服、防暑降温药品（藿香正气水、清凉油等），按月发放至车间；

b、在高温作业区设置饮水点，提供含盐清凉饮料（盐浓度0.1%-0.2%），确保员工随时饮水。

(四)监督与职责：

1、安全员职责：每日对高温作业区进行巡查，重点检查防护措施落实、员工身体状况及降温设备运行情况，填写《高温作业监督检查记录表》；

2、高温作业管理员职责：每周汇总车间高温作业情况，向安全部报告异常问题（如防护用品破损、降温设备故障），跟踪整改落实。

(五)协调联动：

1、高温作业前协调机制：生产部提前3日向安全部提交高温作业计划，安全部检测环境后反馈分级结果，车间据此调整作业安排；

2、异常情况协调：作业中发生员工中暑，班组长立即报告安全部及行政部，安全部5分钟内到场急救，行政部负责联系医院并安排车辆。

三、高温作业分级管理

(一)分级标准：依据GBZ2.2-2007及企业实际情况，按WBGT指数将高温作业分为三级，明确各级风险等级与管控要求。

1、轻度高温作业：WBGT指数25-28℃，风险等级为低，主要存在于原料预处理、仓储等区域；

2、中度高温作业：WBGT指数29-32℃，风险等级为中，主要存在于烧结矿冷却、轧钢线精轧区；

3、重度高温作业：WBGT指数≥33℃，风险等级为高，主要存在于炼钢炉前、热轧除鳞区。

(二)分级管控措施：

1、轻度高温作业管控：

a、连续作业时间不超过2小时，安排30分钟阴凉环境休息；

b、员工穿着透气棉质工作服，佩戴防暑降温帽，每日发放防暑药品2次；

2、中度高温作业管控：

a、连续作业时间缩短至1.5小时，增加轮换频次至每2小时轮换1次；

b、作业区域增设固定风扇（每50平方米1台），地面铺设隔热材料，班组长每小时巡查员工身体状况；

3、重度高温作业管控：

a、作业时间调整至6:00-10:00、16:00-19:00等气温较低时段，当日最高气温≥38℃时暂停作业；

b、作业人员穿着隔热防护服，配备便携式风扇，现场设置急救箱（含体温计、急救药品），安全员全程监护。

(三)分级管理流程：

1、检测与分级：安全部每月5日前使用WBGT指数检测仪对各高温区域进行检测，填写《高温环境检测报告》，报安全部负责人审核后发布分级结果；

2、公示与告知：车间在公告栏公示分级结果，班组长在班前会向员工说明当日高温等级及防护要求，员工签字确认；

3、动态调整：遇极端高温天气（日最高气温≥40℃），安全部立即启动升级管控，通知生产部暂停重度高温作业，并向总经理报告。

(四)分级调整机制：

1、当WBGT指数接近上一级阈值时（如轻度接近28℃），安全部提前24小时发布预警，生产部调整作业计划；

2、因设备故障等临时导致WBGT指数超标，车间立即停止作业，设备部30分钟内到场抢修，安全部现场监督抢修过程，直至环境达标方可恢复作业。

四、防护管理标准

(一)管理目标与核心指标：设定高温作业防护可量化目标，配套核心KPI，明确统计口径。

1、防护用品配备率100%，员工正确佩戴率不低于98%；

2、高温作业人员中暑发生率为零，环境达标率100%；

3、降温设备完好率100%，每月故障修复不超过2小时。

(二)专业标准与规范：制定贴合冶金高温环境的专项标准，标注风险点及防控措施。

1、防护装备标准：

a、炼钢炉前作业人员穿着耐热温度≥300℃的隔热防护服，佩戴防高温面罩；

b、烧结冷却区员工使用透气型降温背心，内置冰袋容量不少于500ml；

2、环境控制标准：

a、重度高温作业区WBGT指数每2小时检测一次，超标立即启动降温措施；

b、车间通风设备风速不低于0.5米/秒，热源区域增设局部排风装置；

3、健康监测标准：

a、高温作业人员每日上岗前测量体温，超过37.3℃禁止作业；

b、连续作业2小时后强制休息，休息时体温监测间隔不超过30分钟。

(三)管理方法与工具：推荐简易管理工具及操作场景。

1、WBGT指数检测仪使用：安全部每周校准一次，检测点覆盖作业区1米高度；

2、热应激风险评估表：班组长每日填写，包含员工睡眠质量、饮水情况等5项指标；

3、轮换作业看板：车间公示当日轮换计划，标注作业时段与休息时段。

五、作业流程管控

(一)主流程设计：拆解高温作业全流程，明确责任及时限。

1、作业前准备：生产部提前24小时提交高温作业计划，安全部4小时内完成环境检测并分级；

2、作业执行：班组长按分级标准组织轮换，每1.5小时记录一次员工身体状况；

3、作业后归档：车间当日填写《高温作业记录表》，安全部3日内汇总分析。

(二)子流程说明：拆解关键环节操作细则。

1、轮换作业流程：

a、中度高温区作业45分钟后，员工进入休息区（温度≤28℃）休息15分钟；

b、重度高温区作业30分钟后，至空调休息室休息20分钟，补充含盐饮料；

2、应急响应流程：

a、发现员工中暑，班组长立即报告安全部并转移至阴凉处；

b、安全员5分钟内实施物理降温（冰敷、扇风），10分钟内联系救护车。

(三)流程关键控制点：梳理核心管控标准及责任主体。

1、防护用品检查：班组长每日开工前检查防护服完整性，破损立即更换；

2、体温监测：设备部在高温区入口设置体温监测点，超温人员禁止入内；

3、双重校验：安全员每周抽查轮换记录与休息监控视频，确保执行到位。

(四)流程优化机制：明确优化条件与简化措施。

1、优化触发条件：连续3次出现同一区域防护措施失效时启动流程优化；

2、简易评估流程：由生产部牵头，安全部、车间代表参与，会议不超过1小时；

3、审批权限：优化方案经安全部负责人审核后，2日内由总经理批准执行。

六、权限审批规范

(一)权限设计：按作业等级与岗位分配权限。

1、轻度高温作业：班组长审批轮换计划，生产部负责人备案；

2、中度高温作业：生产部负责人审批作业时段调整，安全部监督执行；

3、重度高温作业：总经理审批作业许可，安全部现场监护。

(二)审批权限标准：细化审批路径及时限。

1、常规审批：作业计划提交后2小时内完成分级审批；

2、特殊审批：极端高温天气（≥40℃）暂停作业，安全部直接通知生产部；

3、越权处理：越级审批需附书面说明，由总经理补签后生效。

(三)授权与代理：规范临时权限管理。

1、授权条件：安全员出差时，由其书面指定设备部代理；

2、代理期限：最长不超过7天，期满后自动收回；

3、交接要求：代理前填写《权限交接表》，明确代理范围及有效期。

(四)异常审批流程：设定紧急场景处理路径。

1、紧急场景：设备突发故障导致高温区温度骤升，班组长可口头下令暂停作业；

2、补批要求：24小时内补填《异常审批单》，说明紧急原因及处理结果；

3、加急通道：安全部设置24小时值班电话，15分钟内响应紧急审批。

七、监督执行机制

(一)执行要求与标准：明确操作规范与判定标准。

1、防护用品穿戴：员工进入高温区必须佩戴隔热手套及降温帽，未穿戴禁止作业；

2、信息录入：班组长每日填写《高温作业记录表》，包含轮换时间、体温数据；

3、执行不到位判定：连续两次未按规定轮换或防护用品佩戴不规范，视为执行不到位。

(二)监督机制设计：建立双重监督体系。

1、日常监督：安全员每日巡查高温区，重点检查轮换执行与设备运行；

2、专项监督：每月开展高温作业专项检查，覆盖所有高温区域；

3、内控环节：防护用品发放记录、轮换休息视频、体温监测数据三重核验。

(三)检查与审计：明确检查方法与整改要求。

1、检查频次：安全部每周抽查2次，车间每日自查1次；

2、检查内容：防护设备完好率、员工身体状况、记录完整性；

3、整改要求：发现隐患2小时内通知责任部门，24小时内提交整改方案。

(四)执行情况报告：规范报告内容与周期。

1、报告主体：安全部每月5日前提交上月高温作业执行报告；

2、报告内容：防护措施覆盖率、中暑事件统计、隐患整改率、改进建议；

3、应用场景：报告作为部门安全绩效考核依据，连续3个月达标给予奖励。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定高温作业安全专项考核指标，明确权重与评分标准。

1、防护措施执行率：车间防护用品佩戴正确率、轮换作业执行率各占10%，低于95%扣减部门绩效；

2、环境达标率：安全部高温环境检测达标率占15%，WBGT指数超标次数每超1次扣2分；

3、事故控制指标：中暑事件发生率为一票否决项，每发生1次扣减部门年度绩效5%；

4、隐患整改及时率：安全部检查问题24小时内整改完成率占10%，未达标按比例扣分。

(二)评估周期与方法：分周期考核，结合现场检查与数据核查。

1、月度考核：安全部每月5日前汇总上月防护记录、环境检测数据，评分结果报生产部；

2、季度评估：每季度末组织跨部门联合检查，重点核查轮换制度执行与设备维护情况；

3、年度总评：结合年度事故统计、员工健康体检结果，评定部门高温作业安全管理等级。

(三)问题整改机制：建立闭环管理，按问题等级分类处置。

1、一般问题：防护用品破损、记录不规范等，责任部门24小时内整改，安全部48小时复核；

2、重大问题：降温设备故障、轮换执行缺失等，责任部门制定专项方案，72小时内完成整改，总经理督办；

3、问责机制：连续2次出现同类问题，部门负责人书面检讨；导致中暑事故的，扣减年度绩效10%。

(四)持续改进流程：基于考核与反馈优化制度。

1、建议收集：员工可通过车间意见箱、安全部邮箱提交改进建议，每月汇总；

2、简易评估：生产部牵头组织部门负责人讨论，筛选可行建议形成方案，会议不超过1小时；

3、审批与跟踪：优化方案经安全部审核后，3日内由总经理批准，责任部门2周内落地，安全部跟踪效果。

九、奖惩管理机制

(一)奖励标准与程序：明确奖励情形与流程，激励主动防护。

1、奖励情形：

a、主动报告高温环境隐患并推动整改，奖励500-1000元；

b、