某橡塑厂模具管理准则（管理制度类）

某橡塑厂模具管理准则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国劳动合同法》及相关行业标准，针对本厂橡塑模具易损、精度高、周转快的特点，解决模具保管混乱、使用随意、报废处置不规范等问题，实现模具全生命周期管理，保障产品质量稳定，降低物料损耗，提升生产效率。

1、规范模具设计、制造、验收、使用、维护、报废等环节管理；

2、明确各级人员职责，落实责任追究机制；

3、建立模具台账，实行动态跟踪，减少管理盲区。

(二)适用范围：涵盖技术部、生产部、质检部、仓储部、设备部等部门及模具设计师、模具钳工、操作工、仓管员等岗位，适用于本厂所有自制及外购模具。供应商配合提供模具技术参数及使用说明。特殊情况（如模具转产、报废）需报总经理审批。

1、技术部负责模具设计图纸审核及工艺指导；

2、生产部负责模具制造、组装及首件检验；

3、质检部负责模具质量抽检及使用前验证；

4、仓储部负责模具入库、出库及库存盘点；

5、设备部负责模具相关设备的维护保养。

(三)核心原则：坚持“专人负责、全程跟踪、预防为主、价值回收”原则，结合模具易损特点，强化使用环节管控，推行标准化维护流程。

1、模具使用实行“领用登记”制，禁止非授权人员操作；

2、定期开展模具维护保养，建立维护记录，延长使用寿命；

3、报废模具需技术部评估，仓储部按流程处置，残值上缴财务。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与《安全生产操作规程》《质量管理体系文件》等制度配套执行，冲突时以本制度为准，重大事项报总经理决策。

1、技术部主导模具设计及工艺改进，生产部落实制造要求；

2、质检部监督模具质量，设备部保障配套设备运行；

3、仓储部执行模具库存管理，财务部核算模具成本及残值。

(五)相关概念说明：

1、模具寿命指模具可正常使用至报废的周期，由技术部根据材料及使用强度确定；

2、模具维护指日常清洁、检查及关键部件更换，需仓管员记录频次及内容。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂模具管理实行总经理领导下的“技术部主导、生产部执行、质检部监督、仓储部保障”四级联动机制，班组长负责本班组模具使用监督。

1、总经理负责模具管理制度的最终审批及资源调配；

2、技术部统筹模具全生命周期管理，包括设计评审、工艺改进；

3、生产部负责模具制造质量及生产环节使用监督；

4、质检部对模具首件、周期检验及报废判定负主责；

5、仓储部承担模具出入库管理及库存安全责任。

(二)决策与职责：总经理决策范围包括模具重大改造、报废审批及跨部门协调事项，每月召开模具管理例会，由技术部汇报进展，相关部门参会。

1、总经理审批模具采购预算及报废申请，特殊模具改造需技术部、生产部联合论证；

2、部门负责人对本部门模具管理负总责，班组长每日检查模具使用情况。

(三)执行与职责：

1、技术部职责：

（1）编制模具设计标准，明确材料选用及公差要求；

（2）制定模具维护保养手册，包含清洁、润滑、更换周期；

（4）每月汇总模具使用数据，分析损耗原因，提出改进建议。

2、生产部职责：

（1）模具制造严格按图纸执行，首件需质检部确认；

（2）操作工使用模具前需核对型号，禁止超范围加工；

（3）班组长每日记录模具使用异常，及时反馈至技术部。

3、质检部职责：

（1）建立模具质量档案，包含设计参数、检验报告；

（2）每月抽检库存模具，不合格品隔离并通知技术部；

（3）报废模具需出具技术鉴定书，仓储部按程序处置。

4、仓储部职责：

（1）模具入库需核对数量、型号，技术部签字确认；

（2）按模具类别分区存放，禁止混放导致磕碰；

（3）每月盘点库存，账实不符需说明原因并追责。

(四)监督与职责：质检部每周抽查模具使用现场，发现违规操作立即制止，并写入检查记录。设备部每月检查模具专用设备（如抛光机、试模机），确保运行正常。

1、质检部监督结果与绩效考核挂钩，连续两次检查不合格的班组取消当月评优资格；

2、设备部对模具设备故障的响应时间≤2小时，紧急情况需派专人现场支持。

(五)协调联动：

1、技术部与生产部每周召开模具工艺沟通会，解决制造难题；

2、质检部与仓储部每日核对模具出入库记录，发现差异立即追查；

3、重大模具故障需技术部、生产部、设备部联合抢修，总经理协调资源。

三、模具设计与管理

(一)设计要求：模具设计须符合客户图纸及国家标准，技术部编制《模具设计规范》，包含材料选用、结构强度、热处理工艺等要求。

1、关键模具（如出口产品模具）需进行仿真分析，确保精度；

2、新模具设计需附使用说明书，明确加工参数、维护要点；

3、技术部每季度评审设计案例，优化重复使用模具的标准化设计。

(二)制造与验收：模具制造须严格按工艺文件执行，生产部首件检验合格后报质检部确认，合格后方可使用。

1、外购模具到厂后需技术部核对技术参数，质检部抽检硬度及尺寸；

2、自制模具需分阶段验收，包括零件检验、组装调试、试模验证；

3、制造过程中重大变更需经技术部书面批准，并记录变更内容。

(三)台账管理：仓储部建立模具台账，包含模具编号、名称、规格、制造日期、使用部门、维修记录等信息，电子台账需实时更新。

1、模具编号规则为“年份+部门代码+序号”，如“2023TS001”；

2、使用部门领用模具需在台账签字确认，归还时注明使用周期及状况；

3、技术部每月抽查台账完整性，不合格的仓管员需重新整理。

(四)维护保养：模具使用部门每日清洁，质检部每季度进行专业维护，重点部位（如型腔、滑块）需润滑保养。

1、日常清洁使用中性清洁剂，禁止使用研磨性强的工具；

2、润滑剂选用技术部指定的牌号，禁止混用导致腐蚀；

3、维护记录需包含操作人、日期、维护内容、发现缺陷，技术部据此制定预防措施。

四、模具使用规范

(一)管理目标与核心指标：确保模具使用合格率≥95%，年度报废率≤8%，维护保养及时率100%，通过现场检查及台账核对统计。

1、模具使用合格率指按标准操作且无质量事故的使用次数占比；

2、年度报废率指报废模具数量占年初总库存量的比例；

3、维护保养及时率指按计划完成的保养项占比。

(二)专业标准与规范：制定模具使用“三检制”（自检、互检、专检），高风险操作（如高压合模）需质检部旁站。

1、新模具使用前需技术部培训操作方法，考核合格后方可上岗；

2、关键部位（如导柱、滑块）每月检查2次，磨损超标准立即报修；

3、使用中异常（如异响、卡滞）需停机记录，生产部2小时内反馈技术部。

(三)管理方法与工具：推行“5S”管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养），使用简易看板记录使用状况。

1、模具使用看板包含使用部门、操作人、起止时间、异常标注；

2、维护保养使用纸质记录本，仓管员每周汇总至技术部；

3、重大故障采用“故障-维修-验证”闭环管理，确保问题彻底解决。

五、模具使用流程

(一)主流程设计：领用-登记-使用-检查-归还-盘点，各环节责任主体明确，时限≤1工作日。

1、领用环节：生产部填写领用单，仓储部核对模具并签字；

2、登记环节：仓管员在台账记录型号、使用部门、领用人；

3、检查环节：质检部每月抽检使用中的模具，发现异常立即通知技术部；

4、归还环节：操作工清洁模具后交仓管员，损坏需说明原因；

5、盘点环节：仓储部每月核对实物与台账，差异≥5%需追责。

(二)子流程说明：模具维修流程包含故障确认、技术评估、派工维修、试模验证，时限≤3工作日。

1、故障确认：操作工填写维修申请，附现场照片；

2、技术评估：技术部2小时内评估维修方案，重大问题报总经理；

3、派工维修：设备部派钳工，维修过程仓管员跟踪；

4、试模验证：维修后需生产部试模，合格方可继续使用。

(三)流程关键控制点：领用环节需仓储部核对型号，归还环节需质检部抽检外观。

1、型号核对：禁止型号错误领用，发现立即退回；

2、外观检查：重点检查型腔、活动部件，记录磨损程度；

3、双重校验：仓管员与操作工签字确认，质检部抽查10%。

(四)流程优化机制：每年技术部牵头复盘，简化审批流程，重点解决高频问题。

1、复盘内容：包含故障率、维修周期、使用浪费等指标；

2、优化方向：简化维修审批，推广快速更换件；

3、实施要求：方案需部门会签，总经理审批后执行。

六、模具权限与审批

(一)权限设计：生产部主管可审批日常领用（≤500元维修），总经理审批重大改造（≥1万元）。

1、业务类型：包含领用、维修、报废三类；

2、金额等级：500元以下为常规，500元以上为特殊；

3、岗位层级：班组长审批班组内部使用，部门主管审批跨班组。

(二)审批权限标准：领用审批路径为生产部主管→质检部→总经理，时限≤2小时。

1、常规领用：生产部填写单据，主管签字即可；

2、特殊领用：需质检部确认必要性，主管审批；

3、越权处理：发现越权使用，立即追责并暂停权限。

(三)授权与代理：授权需书面形式，明确授权人、被授权人、有效期，代理≤1个月。

1、授权条件：因出差或休假需临时授权；

2、授权范围：限定模具领用或维修权限；

3、交接要求：代理期满需及时交接，仓管员记录备案。

(四)异常审批流程：紧急维修采用加急通道，需技术部书面说明，总经理特批。

1、紧急场景：模具突发故障导致停线，需立即抢修；

2、审批要求：附故障照片及影响说明，总经理24小时内批复；

3、责任追溯：异常审批需在月度会议通报，分析原因。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：模具使用需挂标识牌，注明编号、使用部门、操作人，禁止混用。

1、标识牌内容：包含编号、起止日期、注意事项；

2、信息录入：每日下班前更新台账，电子版同步至生产系统；

3、痕迹留存：维修记录需拍照存档，质检部定期抽查。

(二)监督机制设计：质检部每周现场检查，设备部每月评估维护保养，技术部每季度分析台账。

1、日常监督：重点检查操作规范，发现违规立即纠正；

2、专项监督：针对高频问题（如磨损严重）开展集中检查；

3、落地要求：检查结果公示，问题需限期整改，逾期通报部门主管。

(三)检查与审计：每年技术部牵头审计，包含设计合理性、使用规范性、维护有效性，审计结果与部门绩效挂钩。

1、审计内容：抽查模具台账、维修记录、现场操作；

2、简易方法：随机抽取10%模具进行尺寸复检；

3、整改要求：形成审计报告，明确责任人与整改时限。

(四)执行情况报告：每月仓储部提交报告，包含使用率、故障率、维护成本等核心数据。

1、报告内容：简述本月模具管理情况，附改进建议；

2、报告主体：仓管员撰写，技术部复核；

3、应用方向：作为下月培训重点及预算调整依据。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：考核对象包括模具使用部门、技术部、仓储部，权重分别为50%、30%、20%，评分标准为模具完好率、故障率、维护及时率。

1、模具完好率指可用模具数量占总库存的比例，目标≥90%；

2、故障率指因模具问题导致停产的次数占比，目标≤3%；

3、维护及时率指按计划完成的保养项占比，目标100%。

(二)评估周期与方法：每月评估上月绩效，技术部牵头，通过数据统计及现场抽查。

1、数据统计：从生产系统提取使用记录，财务部核对维修成本；

2、现场抽查：随机抽取5%模具检查状况，记录磨损程度；

3、重点考核：当月重大故障或违规事件作为扣分项。

(三)问题整改机制：一般问题整改时限7天，重大问题15天，由责任部门提交方案。

1、发现环节：质检部或仓管员发现异常立即记录；

2、整改环节：责任部门制定措施，技术部审核；

3、复核环节：整改后由质检部验证，合格方可销号。

(四)持续改进流程：每季度召开改进会，收集建议并评估可行性。

1、建议收集：通过部门周会、员工访谈收集意见；

2、简易评估：技术部评估成本效益，主管审批；

3、跟踪机制：仓储部记录改进落实情况，纳入下期考核。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括模具完好率超目标、重大故障避免、技术创新等，类型为奖金或通报表扬，标准由主管审批。

1、奖励情形：连续三个月完好率达95%以上；

2、类型标准：奖金100-500元，通报表扬需部门提名；

3、程序要求：个人申请→部门推荐→主管审批→公示3天。

(二)处罚标准与程序：违规行为分为一般（如使用不当）、较重（如未及时报修）、严重（如故意损坏），处罚为警告或扣绩效。

1、一般违规：如清洁不及时，警告并要求整改；

2、较重违规：如导致轻微故障，扣当月绩效10%；

3、严重违规：如故意损坏，扣绩效20%并通报。

(三)申诉与复议：员工可书面申诉，仓储部受理，5个工作日内答复。

1、申诉条件：对处罚结果有异议，需附证据；

2、受理部门：仓储部负责人指定专人处理；

3、复议结果：书面答复，存档备查。

十、附则

(一)制度解释权：本制度由技术部负责解释，重大问题报总经理。

1、解释范围：包括术语定义、条款适用性；

2、争议处理：部门间争议由技术部协调，不服可提总经理裁