主体结构主要施工方法或方案

第九章主体结构主要施工方法第一节主体结构施工部署1-1施工区段划分本工程不划分施工段（与基础施工段划分基本相同）平行施工，具体详基础施工段的划分。第二节钢筋工程施工2-1概述本工程结构设计基准期50年，结构设计使用年限50年。建筑结构安全等级为二级。建筑物抗震设防烈度为6度，钢筋混凝土框架结构，抗震等级为四级，建筑抗震设防类别为丙类。执行的规范和图集：《混凝土结构施工质量验收规范》GB50204-2015《平法绘图标准图集》03G101-1《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27-20012-1-1钢筋的规格、品种和使用部位：工程钢筋采用HPB300级、HRB400级，由于本工程钢筋涉及的规格、品种较多，施工量大，同规格钢筋级别不同，容易混淆，施工中必须注意区分。2-1-2钢筋连接形式：主筋、框架柱、梁主筋、直径大于等于25mm的框架柱分布筋均采用机械连接--直螺纹套管接头。直径小于25mm的钢筋采用电渣压力焊、闪光对焊、水平间歇焊和搭接绑扎连接。2-1-3钢筋保护层柱30mm；梁25mm，顶板15mm。（当上述保护层厚度小于钢筋直径时，取钢筋直径d为保护层厚度）2-1-4钢筋的锚固与搭接钢筋等级锚固长度Lae搭接长度Lie混凝土强度等级C35C30≥C40C35C30≥C40Ⅰ级HPB30025d27d23d35d38d32dⅡ级HRB33531d/34d34d/38d29d/32d44d/48d57d/63d48d/53dⅢ级HRB40037d/41d41d/45d34d/38d52d/58d57d/63d48d/53d注：1、/上方为钢筋直径＜25mm时使用，/下方为钢筋直径≥25mm时使用。2、上表搭接长度均按同一连接区段50%搭接接头考虑。3、纵向受拉钢筋的锚固长度应≥250mm，搭接长度应≥300mm；受压钢筋搭接长度应≥200mm。2-2工艺要点分析1、钢筋的采购、供应和现场管理（同规格不同级别钢筋的区分）2、变形钢筋和异型钢筋的加工制作和定位控制3、节点处柱筋与梁筋、预埋件钢筋的定位与相互关系4、钢筋连接方式的选择与应用2-2-1钢筋的采购、供应和现场管理（同规格不同级别钢筋的区分）本工程钢筋量较大，品种规格较多，特别是结构设计选用了高强度钢筋，因此，钢筋的采购、供应是保证本工程进度和质量的第一个关键环节。材料进场后，现场材料管理人员应按照有关管理规定对钢筋的数量和质量认真进行检查、验收，做好记录。经验收合格的钢筋按照施工总平面图规定的位置和有关材料保管的要求妥善存放、覆盖和保管。特别是钢筋自重较大，长度较长，施工中垂直、水平运输都存在一定困难，更需要妥善安排存放位置，既保证钢筋的牢靠放置，又要尽量减少二次搬运，以提高工效。按照ISO9000管理体系的要求，首先做好标识，然后通知现场试验人员组织进场复试。同时按有关规定做好记录。施工中，还要按照施工进度和材料使用计划的要求，提前组织货源及时组织钢筋进场。多年的施工经验表明，钢筋的及时供应和良好的现场管理是保证工程进度和质量得以顺利实施的一个先决条件。2-2-2钢筋连接方式的选择与应用本工程粗直径钢筋的数量较多，其连接方式不仅决定着钢筋工程的施工质量，也决定着钢筋工程施工的速度。2-3钢筋的采购供应和现场管理2-3-1采购供应本工程钢筋量较大，品种规格较多，因此，钢筋的采购和供应是保证本工程进度和质量的第一个关键环节。按照公司有关材料采购和管理的要求，首先选择有一定实力，有一定信誉的合格供应商，进行投标选择，在保证供应，保证钢筋质量的同时，尽量降低采购成本，节约资金。材料进场后，现场材料管理人员应按照有关管理规定认真检查、验收钢筋的数量和质量，做好记录。经验收合格的钢筋按照施工总平面图规定的位置和有关材料保管的要求妥善存放、覆盖和保管，特别是钢筋自重较大，长度较长，施工中垂直、水平运输都存在一定困难，更需要妥善安排存放位置，既保证钢筋的牢靠放置，又要尽量减少二次搬运，以提高工效。施工中，还要按照施工进度和材料使用计划的要求，提前组织货源及时组织钢筋进场。钢筋的及时供应和良好的现场管理是保证工程进度和质量得以顺利实施的一个先决条件。2-3-2现场管理本工程中，同直径不同级别的钢筋数量众多，但从外观上区分十分困难，为此，首先把好“标识关”：即按照ISO9000管理体系的要求，钢筋一进场就做好醒目的标识。然后设置“存放关”：即把这类同直径不同级别的钢筋分类、相隔较远距离存放。再通知现场试验人员组织进场验收和复试。同时按有关规定做好记录。施工中，提前做好材料使用交底，设置“交底关”，使施工人员进一步明了本部位的材料规格，不混淆，不错用。2-4准备工作2-4-1认真审查施工图纸，熟悉并熟练掌握相应施工技术和验收规范，提前与设计单位进行沟通，做好有关的图纸交底及记录。2-4-2根据施工图纸、设计交底和相关规范、操作规程，确定施工方法。2-4-3根据该施工方法，确定钢筋翻样策划。墙体、柱钢筋放样时，应考虑梁筋、埋件钢筋及穿墙螺栓等的位置。2-4-4向施工作业人员作技术交底，学习相关标准，然后由各作业队编制详细的钢筋翻样策划。2-4-5编制钢筋检验复试计划并做好交底工作。2-4-6钢筋工和其他相关人员必须进行培训，并持证上岗。2-4-7钢筋进场应做外观检查，检查钢材表面质量，不应有油污、结疤、裂纹、折叠和分层及颗粒或片状锈蚀等现象。2-4-8钢筋进场应按照进场批次和抽样试验方法做力学性能检测，检查合格证、出厂检验报告和进场复验报告，框架部分的纵向受力钢筋的强度应满足设计要求，本工程的强度实测值应满足：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25，钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。发现钢筋力学性能不良时，应对该批钢筋进行化学性能成分检验或其他专项检验。2-5钢筋工程施工要点2-5-1原材料检验钢筋进场时，应按批进行检查和验收。每批由同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。每炉号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%。2-5-1-1外观检查外观检查数量不得少于该批钢筋进场数量的5%。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。钢筋每1m弯曲度不应大于4mm。当钢筋按实际重量交货时，应随机抽取10根6m长钢筋称重。2-5-1-2力学性能试验从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验和冷弯试验。拉伸、冷弯、反弯试验试样不允许进行车削加工。反弯试验时，经正向弯曲后的试样应在100℃温度下保温不少于30分钟，经自然冷却后再进行反向弯曲。如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重做各项试验。如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格。对钢筋的质量有疑问或类别不明时，在使用前做拉伸和冷弯试验。根据试验结果确定钢筋的类别后，方可使用。钢筋在加工过程中发现脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等现象时，应进行化学成分分析或其他专项检验。2-5-2钢筋的加工制作与绑扎基本要求2-5-2-1按设计施工图纸及现行规范和施工规程的要求进行下料和加工。加工好的钢筋按类别和尺寸分别堆放挂牌标识，以免错用。2-5-2-2钢筋进场必须根据施工进度计划，做到分期、分批进场和分类别堆放并作好钢筋的标识和维护工作，避免锈蚀或油污，确保钢筋表面洁净。2-5-2-3钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GBl499等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。2-5-2-4柱梁钢筋的箍筋必须呈封闭型，开口处设置135°弯钩，弯钩的平直段不小于10d且不小于75mm。2-5-2-5钢筋纵、横主筋交叉点，全部用铁丝扎牢，其余部分可以采用梅花型绑扎，绑扎接头的绑扎点不少于3处。2-5-2-6梁、柱交叉点钢筋绑扎应注意摆放顺序，避免钢筋碰挤移位。2-5-2-7钢筋绑扎允许偏差合格率达到90％以上。本工程中，检验所得的强度实测值应符合下列规定：（1）钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；（2）钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。2-5-2-8受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：（1）HRB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；（2）当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；（3）钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。2-5-2-9除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：（1）箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足规范规定外，尚应不小于受力钢筋直径；（2）箍筋弯钩的弯折角度应不小于135°；对有抗震结构等要求的结构为135°；（3）箍筋弯后平直部分长度，不应小于箍筋直径的10倍且不小于75mm。2-5-2-10钢筋的接头宜设在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。2-5-2-11当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d(d为纵向钢筋的较大直径)且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。(承受均布荷载作用的屋面板、楼板、檩条等简支受弯构件，如在受拉区内配置少于3根受力钢筋时，可在跨度两端各四分之一跨度范围内设置一个焊接接头)同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积的百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：（1）在受拉区不宜大于50％；（2）接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强高质量机械连接接头，不应大于50％；（3）直接承受动力荷载的结构构件中，不采用焊接接头；当采用机械连接时，不大于50％。2-5-3钢筋加工2-5-3-1钢筋加工工艺流程钢筋除锈→钢筋调直→钢筋切断→钢筋加工成形→码放。1、钢筋除锈：钢筋生锈或粘上油泥等污物，要用钢丝刷进行人工除锈、去污。在除锈过程中，如发现锈斑现象严重并已损伤钢筋截面，或除锈后发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点、伤蚀截面时，禁止使用。2、钢筋调直：HPB235级钢筋采用冷拉方法进行调直，冷拉率控制在4%以内，粗钢筋局部弯曲可采用机械方法调直，禁止损伤钢筋。3、钢筋切断：应按照钢筋料表上的钢筋级别、直径、外形、下料长度，将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，统筹排料，先断长料后断短料，以尽量减少短头，减少损耗，并禁止用短尺量长料，可在工作台上加尺寸刻度并加设控制断料尺寸用的卡板，特别应注意机械连接的接头，应将钢筋端头的热轧弯头切除，并保证钢筋端头平直、圆整，无斜口、椭圆口、马蹄口。4、加工成型钢筋弯钩和弯折应符合下列规定：1)HPB235级钢筋末端作180°弯钩，弯弧内径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯后平直长度不应小于钢筋直径的3倍；2)HRB335级、HRB400级受力钢筋末端作135°弯钩时，弯弧内径不应小于钢筋直径的4倍，平直长度符合设计要求；3)钢筋做≤90度弯折时，弯弧内径不应小于钢筋直径的5倍。4）除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端均应做弯钩，弯折角度为135°，平直段不应小于钢筋直径的10倍。5、钢筋暂时码放：加工好的钢筋应分类码放整齐，并用方木支垫，支垫高度不应小于300mm。2-5-3-2钢筋加工允许偏差：钢筋加工允许偏差项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±10箍筋外包尺寸±52-5-4钢筋保护层2-5-4-1基本要求柱30mm；梁25mm，顶板15mm。（当上述保护层厚度小于钢筋直径时，取钢筋直径d为保护层厚度）2-5-4-2钢筋保护层垫块1、材料：可采用砂浆垫块和塑料垫块两种。采用砂浆垫块必须制作钢制模具，砂浆内应掺一定比例细石子，确保砂浆垫块强度。塑料定型垫块也要保证一定的强度，以便于施工。2、安装两种垫块均用绑丝进行固定，并注意有防水要求和清水混凝土要求的绑丝一定朝向混凝土内侧。3、钢筋保护层的控制（1）底板钢筋保护层采用与结构同强度等级混凝土垫块制作，施工中，按要求以一定间距垫放。（2）柱钢筋保护层采用定制塑料环形垫块（颜色与混凝土一致）。间距800mm井字形布置。框架柱上部钢筋配合钢管临时支架；墙筋采用水平定位筋、塑料垫块及钢管临时支架控制位置。（3）梁、板钢筋保护层梁、板底筋采用定制塑料马蹄形垫块（颜色与混凝土一致）。间距500mm梅花形布置。梁侧采用定制塑料环形垫块。间距800mm井字形布置。（4）梁、板、柱节点处钢筋保护层该部位钢筋较密，保护层厚度较难控制，施工前先做出大样图并定好绑扎顺序，绑扎完毕后用定型卡具固定，最后放置钢筋保护层垫块。2-5-5柱钢筋绑扎2-5-5-1柱钢筋绑扎工艺流程：放线→施工缝处理、插筋清理→吊运钢筋至工作面→搭设钢筋绑扎操作、定位架→柱钢筋连接（直螺纹）→接头验收并作出标记→柱钢筋绑扎并校正位置→专业预埋→检查验收。2-5-5-2柱钢筋绑扎技术要点：1、直径大于25mm柱钢筋采用直螺纹套管连接，小于等于25mm的钢筋，采用搭接或焊接连接，焊接、搭接接头的错开长度，接头的百分率、接头位置应符合设计和现行规范（GB50204-2015）要求，并及时将水平定位卡具绑扎就位。2、柱钢筋的施工工序：套箍筋→焊接（安装）立筋→在柱对角筋上划箍筋位置线→在距柱顶上皮10cm设置→柱定位卡具，→往上移动箍筋绑扎。箍筋角部主筋应采用缠扣绑扎，绑扎接头伸向柱中。绑扎柱的箍筋，应垂直于受力钢筋，并使箍筋弯钩的重叠区，沿受力方向间隔错开设置。（1）套柱箍筋按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。（2）绑扎竖向受力筋柱子主筋机械连接完成后，接头的间距应符合设计要求。（3）画箍筋间距线在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。（4）柱箍筋绑扎按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。（5）箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。柱子上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。（6）框架柱变截面处纵向钢筋的构造如下图。（7）柱子优先采用塑料卡环垫块，其纵横间距不得超过1000mm。（8）柱筋应至少设置两道定位支架，定位支架用钢筋焊制。3、特别注意伸缩缝、沉降缝位置的柱箍筋按照缝分成两部分，在加工时，重叠区应加工在不同位置，绑扎时，避免绑错方向。4、对尺寸较大的框架柱应搭设临时操作架，并作钢筋临时定位使用，并设临时支撑，防止钢筋位移。2-5-5-3柱、梁钢筋定位控制1、当钢筋较密时，应提前审核图纸，自内向外分层绑扎，对于主筋应符合搭接及锚固要求，钢筋连接应按同截面50%错开，上、下接头分别保证在同一水平面，利于箍筋绑扎到位。2、柱分档箍筋间距：在柱的对角钢筋上用粉笔自混凝土面50mm起画箍筋间距，其加密区间距100mm，非加密区间距200mm(注意部分柱子为全高加密，间距100mm)，当分档排到直螺纹套安上时，采用上下加密方法避开箍筋设置在套管上。3、柱子主筋与箍筋绑扎时，为绑扎牢固宜采用缠扣绑扎，并且绑扣的多余绑丝须朝向构件内部。4、梁箍筋间距分档：起步箍筋距柱边、框架梁边50mm开始设置，加密区间距100mm，非加密区间距150、200mm(根据图纸要求设置)，主次梁交接处沿主梁附加箍筋间距50mm、每侧共3道，按以上间距在已支好的梁底模板上画出箍筋分档线。5、在已支好的梁底模板上画出箍筋分档线，摆放主梁的下部纵向受力钢筋，并连接纵筋接头，重点检查主次梁钢筋绑扎次序，梁端钢筋的锚固长度。6、框架柱钢筋的控制柱受力钢筋根据设计图纸柱主筋的间距焊制钢板定位框，放置在柱上口端部。柱主筋定位框采用-8×60钢板焊接而成。2-5-6梁钢筋绑扎2-5-6-1梁钢筋绑扎工艺流程：支梁底模→画主次梁钢筋间距→放主次梁箍筋→穿主梁底层纵向筋并与箍筋固定→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁其它纵向筋并与箍筋固定→穿次梁其它纵筋并与箍筋固定→支梁侧模和顶板模→绑板下铁、专业预留预埋→绑板上铁→埋设预应力固定端或张拉端埋件。2-5-6-2梁钢筋绑扎工艺要点：梁柱和变截面节点处钢筋较密，施工难度大，为确保工程质量，采取放大样加工梁筋（如下图），以保证钢筋的位置准确。1、梁筋在绑扎时，接头位置、错开、伸入中间节点的锚固长度及伸过中心线的长度均应符合设计和规范要求，并应特别注意节点钢筋的安装顺序。2、当梁内钢筋需分层设置时，采用与主筋同规格且大于Ф25的钢筋做分隔钢筋。3、绑扎箍筋时，绑梁上部纵向筋的箍筋宜用套扣法绑扎，箍筋弯钩叠合处，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为135º，平直长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为10d，梁端第一个箍筋设置在距离柱节点边缘50mm，端与柱交接处箍筋加密，其间距及加密区长度均`要符合设计和规范要求。4、梁上开洞加筋应按照图纸要求放样准确，并及时标示在现场，防止遗漏后补。2-5-7板钢筋绑扎2-5-7-1板钢筋绑扎工艺流程：弹好钢筋线和预留洞口线→吊运至工作面→按线绑下铁→水电做管线→支设上铁马凳→绑上铁→放砂浆垫块，调整钢筋，→清理并自检→隐检→进行下道工序。2-5-7-2板钢筋绑扎施工要点1、清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。用粉笔在模板上划好主筋、分布筋位置。2、为保证预留洞的位置，将其位置预先画在楼板模板，并按画好的位置，先摆受力主筋，后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。3、必须将钢筋交叉点全部采用顺扣绑扎，绑扎应牢固，采用顺扣应隔行变换方向，保证钢筋不位移。4、楼板钢筋伸入支座的锚固长度、位置，双向板的放置顺序，板钢筋的锚固长度均应符合设计及规范要求。5、放置马凳时，马凳与下铁绑扎牢固。钢筋马凳长度应为200mm的整数倍，马凳的两脚与置于板下层钢筋之上，混凝土垫块垫在马凳两脚与下层筋交叉处。6、楼板上预留洞加筋按照设计要求及时绑扎到位2-5-7-3板钢筋绑扎要求1、楼板钢筋绑扎短向在下，长向在上，上下层相同。2、钢筋连接接头位置柱在全高范围内不允许搭接，结构板筋接头尽量避开抗荷载部位，必要时按同一截面50%错开。梁上部钢筋设置在跨中1/3范围内，下部钢筋设置在梁两端1/3跨范围内。3、钢筋定位做法沿通道方向设置楼板工字筋马凳，间距2000mm，马凳采用Φ20钢筋焊接。2-5-8楼梯钢筋2-5-8-1楼梯钢筋工艺流程：划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋2-5-8-2楼梯钢筋工艺要点1、准备工作楼梯施工缝留于梯段板跨中1/3范围内，钢筋绑扎时，将梯段板筋上下铁预先甩出，待绑扎上层梯段板钢筋时与楼梯梯段板钢筋一起绑扎。2、弹线 楼梯模板上划主筋和分布筋的位置线。3、绑扎先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁筋后绑板筋，板筋要锚到梁内（穿过梁中线不小于30mm）。底板筋绑完，再绑踏步扣铁钢筋。2-6钢筋工程质量控制2-6-1钢筋工程允许偏差和检查方法钢筋工程质量允许偏差和检查方法表项次项目允许偏差（mm）检查方法国家规范标准结构精品标准1绑扎骨架宽、高±10±5钢尺检查长±10±102受力钢筋间距±10±10钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距±5±5弯起点位置±20±15钢尺检查3受力钢筋保护层厚度基础±10±5钢尺检查柱、梁±5±3板、墙、壳±3±34箍筋、横向筋焊接网片间距±20±10钢尺检查网格尺寸±20±105钢筋电弧焊连接焊缝宽度≮0.7d—＋0.1d，－0量规或尺量厚度≮0.3d—＋0.2d，－0长度—＋5，－06电渣压力焊焊包突出钢筋表面的高度≥4≥4尺量7不等强锥螺纹接头外露丝扣锥筒外露整扣1个≯1个锥筒外露半扣—≯3个8梁、板受力钢筋搭接锚固长度入支座，节点搭接—＋10，－5尺量入支座，节点锚固—±5垂直度—02-6-2钢筋工程技术保证2-6-2-1钢筋存放钢筋原材料要分类、分规格堆放，并且有标识牌，注明检验、试验状态。标识牌所需内容：如：新城朗隽大都会工程名称：××××钢筋规格：×级Φ×批号：××××炉号：进场数量：××吨实验单号：××××进场时间：××年××月××日产地：××××2-6-2-2钢筋定位支撑筋1、钢筋支撑长度，按结构实际截面尺寸应小于2mm。2、各种钢筋支撑应有标识牌，要注明规格尺寸、使用部位、检验状态。3、钢筋支撑端头，一律采用无齿锯切割，不得有“飞边、毛刺”。4、各种钢筋支撑应按规格分类、集中堆放，便于检查。5、钢筋支撑端头，应涂刷防锈漆，防止混凝土成型后，钢筋端头反锈。2-6-2-3钢筋的加工和堆放钢筋半成品加工、分规格堆放，分区明确（钢材加工区、产品待验区、钢筋成品堆放区），并且有标识牌，标明钢筋直径、规格尺寸、使用部位及检验状态（合格、不合格、待验），内容要详细。1、对使用批量较小部位，箍筋每500个为一个检验批。对使用批量较大部位，箍筋每1000个为一个检验批。2、钢筋后台加工棚，要悬挂钢筋加工质量标准、工艺技术交底、钢筋翻样图，要分别悬挂在各自岗位操作台前。3、要分规格独立堆放，不准混垛。4、加工后的产品，要用垫格架起，有防潮措施。2-6-2-4箍筋控制1、将各种规格尺寸的箍筋，分别加工制作50个，由项目技术负责人组织检查验收。2、检验后达到质量标准的箍筋，都要悬挂在钢管架体上，让操作人员在大批量加工前，进行观摩，使操作人员清楚认识到箍筋加工的重要性。3、箍筋135度弯钩（1）箍筋端头应弯成135度弯钩，弯钩平直段相互平行，不准出现长、短腿现象。（2）平直段长度不应小于10d。（3）对箍筋平直段长度检查，同一规格的箍筋，每300个箍筋为一个检验批。4、异型箍筋加工制作：（1）放样制作异型模具样板。（2）按异型模具样板加工异型箍筋。（3）把异型模具样板，悬挂在架体上，可随时对产品检验。（4）异型箍筋，每300个为一个检验批。2-6-2-6柱钢筋定位1、主筋（1）通过设置内控或外控式箍筋定位框解决1）柱钢筋设置定位框，其目的是控制柱主筋位移，保证柱主筋位置。2）制作定位框所使用钢筋，必须用无齿锯切割下料，由专业焊工操作，确保定位框尺寸一致。外控式内控式内控式定位箍筋框——防止柱主筋向内位移、起到对撑作用。外控式定位箍筋框——防止柱主筋向外位移、起到对拉作用。（2）节点处柱筋与梁筋、预埋件钢筋以及预应力筋的定位节点处钢筋较多，各种钢筋包括预应力筋位置不容易控制，而且，因本工程钢结构和设备安装的预埋件较多，更加大了该部位的施工困难。为此，施工中，我们将提前进行策划，采用预留位置、调整施工顺序的方式解决。在主筋的绑扎施工中，预先考虑梁筋、预应力筋和预埋件钢筋的位置，遇到交叉打架情况优先考虑梁筋和预应力筋，柱筋适当偏移。2、柱箍筋定位间距、位置控制（1）按施工图纸独立柱箍筋间距，制作画图杆。（2）画图杆可用木制，刷红、白相间的油漆，明显看出柱箍筋间距，便于操作。（3）绑扎柱箍筋，首先把画图杆固定在主筋上，按画图杆绑扎箍筋，确保柱角部主筋到达箍筋角部，并确保箍筋的水平度。3、其他要求（1）柱钢筋绑丝扣要求1）将绑丝扣尾丝压向柱内侧，柱一律采用八字扣，柱角部钢筋采用十字兜扣。2）挂线坠检查独立柱竖向钢筋垂直度和钢筋保护层。（2）柱筋顶层封顶收头做法顶层封顶收头处钢筋除按图纸及规范规定进行绑扎外，本工程计划采用搭接双面焊的办法进行加固，以更好的满足抗震要求。（3）起步钢筋绑扎1）起步钢筋，距板面上反50mm。2）起步钢筋，距柱边、梁边50mm。（4）竖向主筋搭接时对箍筋的处理方法1）在竖向主筋绑扎搭接位置，箍筋应单独加工制作。2）弯曲半径应比正常箍筋绑扎状态下，增加一个钢筋直径，使主筋与箍筋绑扎到位。3）加密区箍筋间距为5d（d为主筋绑扎搭接最小的钢筋直径）且不应大于100mm。（5）钢筋接头绑扎受力钢筋采用绑扎搭接时，必须在钢筋搭接长度范围内，必须三点绑扎固定，固定后，再与其它钢筋交叉绑扎，不得省去三点绑扎。2-6-2-7楼板钢筋绑扎1、放线在模板上根据楼板钢筋间距道道弹控制线，按线绑扎钢筋。2、支撑（1）支凳采用钢筋制作，要充分考虑钢筋支凳直径，确保承受钢筋全部荷载，使钢筋支凳不变形。（2）钢筋支凳间距不大于1000mm。（3）钢筋支凳应安装在钢筋下铁与上铁之间位置。2-6-2-8直螺纹套管接头质量控制1、检查的基本要求（1）直螺纹钢筋接头加工，由厂家提供检测工具。（2）为防止钢筋接头横断面出现马蹄，钢筋下料不准使用剪断机，必须采用无齿锯断料。（3）每加工一个直螺纹钢筋接头，操作人员都要用（止规、环规、卡规）进行检查。2、检查方法：（1）把环规套在加工成型的钢筋丝头上，应能顺畅通过。（2）把止规套在加工成型的钢筋丝头端部，用力拧进2—3扣，检查丝扣宽度完好情况。（3）把卡规卡在加工成型的钢筋丝头横断面端头上，检查丝头长度情况。3、安装（1）直螺纹钢筋接头安装前，按设计图纸和规范要求，策划在先，考虑箍筋间距、直螺纹钢筋接头套筒和主筋甩出楼板以上钢筋长度、各自位置，严禁箍筋绑扎在直螺纹接头套筒腰部。（2）直螺纹钢筋接头安装外露丝扣不得大于1扣，检查后必须做好明显标识。（3）箍筋绑扎时应错开直螺纹钢筋接头套筒腰部，套筒标高一致。2-6-3钢筋工程的基本要求2-6-3-1特别注意以下几个方面：1、钢筋加工的质量检验。2、钢筋的定位措施。3、钢筋的混凝土保护层的控制，尤其是主筋保护层控制。4、满足构造及抗震设防的要求。5、钢筋接头位置的设置及接头质量。6、钢筋绑扎的观感质量做到横平竖直、间距均匀一致。2-6-3-2钢筋绑扎“七不准”1、混凝土接槎未清到露出石子，不准绑扎钢筋。2、钢筋污染未清净，不准绑扎钢筋。3、放线工未弹线，不准绑扎钢筋。4、未检查钢筋定位情况，不准绑扎钢筋。5、偏位钢筋未按1：6进行矫正，不准绑扎钢筋。6、未检查钢筋接头错开长度或接头位置不符合要求，不准绑扎钢筋。7、未检查钢筋接头质量合格前，不准绑扎钢筋。2-6-3-3钢筋工程“五不验收”1、钢筋绑扎未完成，不验收。2、钢筋定位措施不到位，不验收。3、钢筋保护层垫块不合格，不验收。4、钢筋纠偏不合格，不验收。5、钢筋绑扎未严格按技术交底施工，不验收。2-6-3-4钢筋绑扎采用样板引路挂牌制，提前做好技术交底，详细具体的数字直接悬挂在操作面，指导施工并利于检查，过程中要加强控制，并注意最终隐蔽验收的准确性。第三节模板工程施工(本章只对施工要点着重介绍，具体详专项施工方案)3-1模板选型及支撑方案的确定通过以上比较并结合本工程结构特点、工期和质量要求，我们对本工程的模板选择如下：结构部位模板选型支撑（加固）体系侧墙18厚覆膜木模板φ48钢管、穿墙螺栓加固矩形柱18厚覆膜木模板φ48钢管、穿墙螺栓加固梁板15厚覆膜木模板φ48轮扣式钢管穿梁螺栓楼梯15厚自制定型模板φ48×3.5钢管支撑体系3-2模板施工及技术措施1、工艺流程放线→安装柱模板→柱模板垂直度校正→柱模加固→垂直度复核检查→浇筑混凝土→柱模板拆除→养护。2、施工方法框架柱模板均在后台加工成型后运至工作面组装，柱子每面加工一块模板，每个柱子均有一块模板底部预留150×150mm清扫口，柱模高度按配置到框架梁下皮12mm，预留梁底模厚度，方便梁底模安装及梁柱节点处理。柱钢筋绑扎完成，预埋件及钢筋保护层垫块固定完毕，且经隐蔽验收合格后，按照事先弹好的柱子外边线安装柱模板，各模板交界处均粘贴海面胶条，保证混凝土浇筑时不漏浆。柱模安装过程中随时使用线锤调整模板垂直度，检查调整后加固柱模。柱模加固采用双钢管“3”型卡φ14对拉螺栓进行加固，间距450mm一道，四面均设。同一轴线的柱子，要先安装、校正两端柱子，然后拉通线，校正中间柱子。模板支设完成后，利用预留的清扫口将柱模内清理干净，申报监理检查验收后，再封堵清扫口。为避免模板底部露浆，最后在模板底部用水泥砂浆进行封闭。3-2-1梁板模板3-2-2-1材料选用1、模板材料(1)梁板模板选用15mm厚木模板；(2)支模架采用承插型轮扣式脚手架，符合湖南省建筑施工承插型轮扣式钢管支架安全技术规程（DBJ43-323-2017）要求，立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的设计刚度；用不同的立杆间距，但只宜在一个方向变距、而另一个方向不变。2、立杆步距的设计：(1)当架体构造荷载在立杆不同高度轴力变化不大时，可以采用等步距设置；(2)当中部有加强层或支架很高，轴力沿高度分布变化较大，可采用下小上大的变步距设置，但变化不要过多；(3)高支撑架步距以0.9-1.2m为宜，不宜超过1.5m。（4）一层梁板支撑架立杆间距双向0.9m，步距为1.2m。3、顶部支撑点的设计：(1)最好在立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆的高度不宜大于400mm；(2)顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆，且不宜大于200mm；(3)支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算，当设计荷载N≤12kN时，可用双扣件；大于12kN时应用顶托方式。4、支撑架搭设的要求：(1)严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均错开在不同的框格层中设置；(2)确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《扣件架规范》的要求；(3)确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的；(4)地基支座的设计要满足承载力的要求。5、施工使用的要求：（1）精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式；（2）严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放；（3）浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。3-2-2-2梁、板模板搭设模板支架采用扣件式钢管脚手架,定型组合模板,100×100mm方木,搭设尺寸为：立杆的纵距b=0.90m，立杆的横距l=0.90m，立杆的步距h=1.20m。3-2-2-3细部做法1、面板之间的接缝为防止顶板混凝土，模板与模板之间不严密，出现砂线问题，采用“硬拼缝法”，确保模板拼缝严密不漏浆，接茬平整。模板面板之间的接缝做法为：在面板的接缝处夹橡胶条，背面用胶布封堵并衬以方木，确保模板接缝严密，不漏浆。拆模后，混凝土面平整光滑，不变色。模板拼缝处节点图2、面板与肋之间：用圆钉连接，螺丝从面板上表面进入其下10×10木方内，根据面板厚度确定圆钉长度，确保圆钉进木方不小于3cm，施工中，必须确保圆钉不出板面，不鼓包。3、板面模板：首先按间尺寸进行板的模数设计，然后视情况对数量较多的规格采取在生产厂家定型制作方式解决，其他个别尺寸规格采用现场加工方式解决，以尽最大努力的利用“工厂化”方式减少现场操作的内容，减少现场误差，保证模板工程的施工质量。4、梁板接头的阴阳角处不留拼接缝，做成定型模板。5、模板清扫口的设置（1）在柱根部、梁端部、顶板板面要设置清扫口。（2）清扫口的封堵、加固，在模板专项方案中要详细考虑。（3）宜用强力吹风机与吸尘器清除模板内杂物。6、楼板四周外侧模板支设（1）配制固定式外侧模板，绘制平面图，对号入座。（2）抄平控制外侧模板上皮标高。3-2-2-4施工1、施工工艺（1）按照计算要求及以往施工经验确定的模板支设方案进行模板的施工。（2）首先按规范要求及支撑布置方案搭设满堂红脚手架，并按图纸要求调整顺水杆和横杆的高度。然后安装早拆接头。（3）在脚手架上铺设预先加工好的10×10木方。（4）在木方上铺设15厚覆膜多层木模板，用圆钉紧固。2、模板起拱（1）当设计对模板起拱有明确要求时，严格按设计要求组织施工。（2）当设计没有明确模板起拱要求，施工单位应按2‰～4‰考虑模板起拱高度。（3）绘制模板起拱平面布置图，悬挂在操作面，便于操作人员了解各部位模板起拱高度，同时也便于管理人员检查验收。（4）模板起拱的检测①当竖向混凝土构件脱模后，立即抄平，弹出＋500或＋1000线，根据1m线拉通线检查模板底标高起拱情况。②当模板支设完毕后，立即在主筋上抄平，拉通线检查模板起拱情况。3、模板支撑体系（1）模板架体施工前，弹出架体施工线。按线搭设架体。（2）模板支撑下面须铺设木方，长度应大于400mm。木方铺设，横向成排、纵向成队。（3）模板架体上层与下层的支撑要对应。4、顶板模板主次龙骨要求：（1）主次龙骨截面必须一致。（2）主龙骨间距不应大于1200mm，次龙骨间距不应大于300mm。5、模板拆除（1）模板拆除时间应满足有关规范要求。非承重模板拆除时，其结构强度应不低于2.5Mpa，承重模板拆除时，跨度在8m以上的结构，必须在混凝土强度达到100％后方可进行。（2）拆模顺序为后支先拆、先支后拆；先拆非承重模板、后拆承重模板。拆除跨度较大的梁底模时，应先从跨中开始，分别拆向两端。梁板拆模前以试块强度为准，达到要求强度并经项目经理批准，方可拆模。（3）拆模时不要用力过猛过急，拆下来的模板应及时运走、并清理干净，板面刷油按规格分类堆码整齐。（4）模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。3-2-3楼梯模板楼梯底面模板采用15mm厚覆膜多层板及定型楼梯模板；楼梯踏步、侧帮模板采用定型钢制模板。施工时先支设平台模板，再支设楼梯底模板，然后支设楼梯外帮侧模，外帮侧模施工时应先在其内侧弹出楼梯底板厚度线，侧板位置线，钉好固定踏步侧模的档板，在现场安装侧板。3-3模板工程技术措施3-3-1模板和支撑须经设计和检算后方可施工，安装前正确放样，检查无误后，立模安装。3-3-2模板进场后，要严格挑选使用，模板光滑平整，不得扭曲变形，表面不得有节疤、缺口等。按规格和构件和种类分别堆放，使用前刷隔离剂，防止粘模。3-3-3模板在支设前，要按图纸尺寸对工程的支模部位做拼装小样方案，确定模板的拼装方法，配合相应的加固系统，保证刚度、强度及稳定性，并且保证梁柱节点位置，不漏浆、不产生错位，梁柱接槎处平整。顶板和中板结构铺设模板前预留沉降量，施工中尽量使用大块模板，模板拼缝处内贴止水胶，防止漏浆。3-3-4模板在支设时要样板引用，经检查合格后方可实施整体工程的展开，并确保整体工程的质量符合工艺标准的要求。3-3-5模板检查控制3-3-5-1保证各部位截面尺寸和各节点位置的正确，做到不缩模、不涨模、不变形。3-3-5-2模板拼缝严密，组装螺栓齐全，不得漏浆，对重复使用的模板，设专人清理、修整，柱模板支设后，用经纬仪找直，保证柱的垂直度。3-3-5-3模板支架具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受混凝土浇筑的重量、侧压力及施工过程中产生的所有荷载，梁支模根据跨度按规定要求起拱。3-3-5-4模板经三方检验合格后并填写质评资料方可进行下道工序施工。3-3-6支模质量要求本工程采用泵送商品混凝土浇筑施工，对模板工程的施工的质量尤其是防漏浆、防跑浆等提出了更高的要求，结合本工程的实际特点，为了确保工程创优，模板工程施工质量将按如下要求执行：3-3-6-1模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小，地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。3-3-6-2支模前应先根据设计图纸弹出模板边线及模板的控制线，检查和验收通过这些相对应控制点的连线。3-3-6-3模板的接缝和错位不大于1.0mm。模板实测允许偏差合格率严格控制在95％以上。3-3-6-4对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱：当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1／1000—1／3000。3-3-6-5预留在模板中的埋件、套管、孔洞应对照设备专业施工图，不得遗漏，安装应牢固、位置应准确。3-3-6-6柱支前提前剔除浮浆、清除杂物，模板下部预留一个小洞，模内如有垃圾采用高压水冲洗或气泵通过小孔进行清理，清理完毕后堵孔，柱模下脚外侧采用水泥砂浆抹严，防止漏浆。3-3-6-7在浇筑混凝土之前，对模板工程进行验收。模板安装和浇筑混凝土时，应对模板及其支架进行观察和维护。发生异常情况时，应按施工技术方案及时进行处理。3-3-7模板拆除：3-3-7-1强度条件：水平构件考虑到施工何载的作用，上层混凝土水平构件强度达到下表要求后，方可拆模。 竖向构件保证拆模后不掉角、不起皮。现浇混凝土结构拆模所需混凝土强度构件跨度（m）达到设计强度标准值的百分率（%）备注板<=2>=50>2、<=8>=75>8>=100梁<=8>=75>8>=100悬臂构件-->=1003-3-7-2上表条件达到以后，由工长提出申请，项目质量检查员批并报相关资料于项目负责人同意。方能拆模。3-3-8其他3-3-8-1模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。模板支承部分应有足够的支承面积。模板设计和施工时，同一顶板，同一棵柱上的模板表面材料必须为吸收性相同的材料。3-3-8-2螺栓孔的排布应纵横对称，有一定的规律性和装饰性，受力均匀。并得到项目负责人认可。3-3-8-3模板面板的分割，必须有一定的规律，尽量使用整板制作模板，模板接缝必须水平、垂直。有一定的装饰性。3-3-8-4模板裁板必须使用80齿以上的合金锯片，使用带导轨的锯边机；不规则的几何形状，使用转速不低于4000转/分钟的高速手提电锯。3-3-8-5脱模剂：本工程中必须使用同一类型和品牌的脱模剂，应均匀地、自上而下然后水平的涂刷在模板表面，用量应确保脱模干净利落。不能对已成型的混凝土面构成污染。模板表面涂刷脱模剂，须在立模前将模板表面的隔离剂擦掉，不得有流坠。选用加入表面活化剂的脱模剂，不影响混凝土最终成型效果和颜色。3-3-8-6板上钉钉、打孔时必须在板下垫木方，谨防悬空造成背面出现劈裂。模板使用时防止金属锐角划伤、碰伤、摔伤，确保模板表面质量。3-3-8-7模板施工过程中必须做好模板的保护工作，吊装模板必须轻起轻放，严禁碰撞。在模板两边用废橡胶保护，避免对模板板面、楞角的碰撞和损坏。模板存放时，必须加强模板板面和棱角的保护和清理。模板板面损坏后，及时用相同性能的材料替换已损坏的模板。且新换的模板应用薄灰浆进行清洗以使其与现有模板协调一致。3-3-8-8当梁跨度大于4m时，梁按1/1000mm起拱，楼板随梁。悬臂梁自由端上拱4/1000mm。3-3-8-9拆模后应立即用较宽的刮刀彻底清除模板表面，刷好脱模剂，以利周转使用，并放于干燥处保存。3-3-8-10在各方面积极采取有效的工艺技术和组织管理措施，建立健全各项质量、技术管理制度，完善各级管理人员的岗位责任制。3-3-8-11各施工队伍，应组织有关人员进行培训，达到充分了解设计意图、结构类型特点和模架设计总体思路。并在此基础上搞好各单位所承担施工任务区域的施组及方法的编审工作，做到施组、方法，交底齐全，及时合理并且有针对性和实用性。3-3-8-12对施工队采取按工种定人、定岗、定质量的三定措施，并针对工程的实际情况进行工前培训。3-3-8-13模板从加工制作到安装，建立模板验收程序管理规定，各施工队必须严格遵照执行，每一道工序都要安排专人进行检查，签认验收结果，如发现存在质量问题，任何人不得放行，专职质量员应对每一道工序的质量把关，对最终的质量负责。3-3-8-14模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差混凝土面上进行的任何予埋和予留都必须得到建筑师和工程师的事先批准。同时所有的予留和予埋都必须与模板和钢筋之间固定。予埋件必须贴模，使混凝土拆模后表面平整。预留孔洞的允许偏差项目允许偏差(㎜)检查方法墙板柱轴线位移3尺量标高±3用水准仪或拉线和尺量墙柱梁截面尺寸-5～+4尺量每层垂直度3用2m托线板龙骨平整度、平直度1/2000用2m靠尺和塞尺检查两块模板之间的拼缝小于0.5塞尺相邻模板面的高低差0用2m靠尺和塞尺检查组装模板板面平整度2用2m靠尺和塞尺检查组装模板两对角线长度差值2.0尺量表面平整度2用2m靠尺和塞尺检查预埋钢板中心线位移3尺量预埋管预留孔中心线位移3尺量提前进行样板段的施工，并得到建筑师和工程师的许可后，方能进行大面施工。 第四节混凝土工程施工4-1混凝土配置4-1-1混凝土原材料、配合比准备4-1-1-1配合比准备本工程设计混凝土强度等级为C35、C30。（1）水泥：水泥的品种、标号、厂别及牌号应符合混凝土配合比通知单的要求。水泥应有出厂合格证及进场试验报告。（2）砂：砂的粒径及产地应与混凝土配合比通知单的一致。砂中含泥量：当混凝上强度等级≥C30时，其含泥量应≤3%。砂中泥块的含量（大于5mm的纯泥）：当混凝土强度等级≥C30时，应<1%。砂子应在进场后进行试验待合格后使用。（3）轻粗细骨料：轻粗细骨料的品种、粒径、产地应符合混凝土配合比通知单的要求。轻粗细骨料应有出厂质量证明书和进场试验报告。必须试验的项目有：粗细骨料筛分析试验；粗细骨料堆积密度；粗骨料筒压强度；粗骨料吸水率试验。（4）轻粗骨料的级配应符合要求，其自然级配的空隙率不应大于50%。其最大粒径不宜大于20mm。其含泥量不大于2%。（5）轻砂细度模数不宜大于4.0，其大于5mm的累计筛余量不宜大于10%（按重量计）。（6）轻粗细骨料的堆积密度，轻粗骨料的筒压强度及强度等级应符合设计要求。（7）轻砂和天然轻粗骨料的吸水率不做规定；其它轻粗骨料的吸水率1h不大于22%。（8）水：采用饮用水。其它水质必须符合《混凝土拌合用水标准》的规定。（9）外加剂；所用轻骨料混凝土外加剂的品种、生产厂家及牌号应符合配合比通知单的要求。外加剂应有出厂质量证明书及使用说明，并应有有关指标的进厂试验报告。国家规定要求认证的产品，还应有准用证件。外加剂必须有掺量试验。（10）混合材料（主要是掺粉煤灰）：所用混合材料的品种、生产厂家及牌号应符合配比通知单的要求。混合材料应有出厂质量证明书及使用说明，并应有进场试验报告。混合材料必须有掺量试验。（11）计量设备一般采用电子计量设备。水计量可采用流量计、时间继电器控制的流量计或水箱水位管标志计量器。上料设备如双轮手推车、铲车、装载机及粗、细骨料贮料斗和配套的其它设备。现场试验器具，如坍落度测试设备、试模等。4-1-2混凝土工程施工准备4-1-2-1供应商的准备本工程混凝土用量较大，工程目标高，对混凝土成型的质量要求比较高，最终选择天龙商品混凝土公司，保证对工程混凝土的供应。为保证混凝土成型后观感质量一致，要求混凝土搅拌原材料使用统一品牌，严格控制混凝土的施工配合比、和搅拌时间。4-1-2-2技术准备（1）浇筑混凝土前，由现场工长和技术员填写《混凝土浇筑计划单》，并提前12小时提供给混凝土搅拌站。计划单内详细填写：浇筑部位、混凝土强度、总需用方量、供应频率和相关的各项技术要求。（2）施工缝留置及处理：竖向结构水平施工缝：柱的水平施工缝留置在梁底；水平结构施工缝按施工段留置，垂直施工缝设置在梁跨中三分之一处。3、机具准备混凝土固定泵、料斗、串筒、振捣器等机具设备按需要准备充足，备用的混凝土泵和振捣器，所用的机具均在浇筑前进行检查和试运转，修理工随时检修。由于每段平面面积过大，存在一些运输盲区，为此备好手推车、铁锹或者滑槽，及时补充供应，以保证混凝土浇筑的连续性。4、人员准备根据混凝土的连续浇筑时间长短及混凝土浇筑量的大小，合理配备足够的工人，必要时考虑分班轮流作业。混凝土振捣工为熟练的振捣手，安排电工及机修工跟班作业，另外安排钢筋工及木工跟班作业随时解决因混凝土浇筑造成钢筋或模板的移位问题。5、工序交接准备混凝土浇筑前，钢筋、预埋管线及模板办理隐、预检手续；检查浇筑混凝土用架子、马道支撑是否牢靠。作完工序交接检后，下达混凝土浇灌通知单。4-1-3混凝土的搅拌和运输4-1-3-1搅拌（1）投料顺序：骨料→水泥（搅拌1分钟）→水（搅拌1分钟）→外加剂→（搅拌1分钟）（2）计量：施工前，先检查计量器具，严格控制原材料投放数量，保证计量准确，外加剂用带有计量刻度的专用透明塑料桶，逐步掺入搅拌机内。（3）搅拌：每盘混凝土搅拌时间不低于3分钟，视搅拌情况可适当延长搅拌时间，保证拌合物均匀，混凝土施工过程中，经常在搅拌机和泵管出口实测混凝土坍落度，根据情况适当调整，保证泵送顺利，搅拌过程中，严禁随意加水。4-1-3-2运输具体要求：（1）混凝土的运输采用混凝土罐车运至现场，所有车辆进行编号。（2）混凝土拌合物自出机到浇筑完毕时间控制在初凝时间内，并保证浇筑作业面前后覆盖搭接符合规范要求，不出现“冷缝”。（3）现场调度与混凝土搅拌站调度随时保持联系，确保混凝土供应速度。（4）混凝土出场前和入模前均需检查验收。（5）现场试验人员和质检人员严格控制到场混凝土质量，并认真核对和保存混凝土小票。（6）检查混凝土组成材料的质量，每一工作班至少一次。（7）检查混凝土在拌制地点及浇筑地点的坍落度每一工作班至少两次。（8）在每一工作班内，如原材料由于其他原因有变化时，要及时调整混凝土配合比（9）混凝土运输至现场后，混凝土采用地泵泵送加布料杆，塔吊配合。4-2混凝土浇筑及振捣4-2-1一般要求4-2-1-1混凝土搅拌完毕后，为减少坍落度损失，应尽快输送至浇筑地点，保持泵送连续进行。4-2-1-2浇筑混凝土采用泵送，柱、梁分层浇筑，分层振捣，每个施工流水段一次连续浇捣完毕。4-2-1-3振捣器应采用插入式高频振捣器，每次浇筑厚度500mm，振捣器插入下层混凝土50mm，以防止分层，振捣应密实均匀。4-2-1-4在板与柱相交处设置水平施工缝。均匀下料，分层浇捣，每层厚度不超过50cm，采用插入式振捣器振捣。4-2-1-5浇筑时特别注意柱插筋的位置，防止下灰及振捣造成倾斜及移位。4-2-1-6混凝土终凝前对柱子插筋位置进行复核，发现位移倾斜及时纠正。4-2-1-7浇筑后表面硬化后立即覆盖塑料布养护保水，使混凝土始终保持湿润，养护时间不少于7～14天。4-2-1-8混凝土到工地后，每车混凝土进行取样测定坍落度，坍落度达不到入泵要求时，此罐车混凝土按退回处理，严禁现场加水后再泵送利用。混凝土罐车到现场后2小时内泵送完毕，混凝土在泵送浇筑的同时，用振捣棒加强各部位的振捣，确保混凝土振捣密实。4-2-1-9若浇筑混凝土必须间歇时，尽量缩短其间歇时间，并在前层混凝土初凝之前，将该层混凝土浇筑完毕。4-2-2柱混凝土的浇筑4-2-2-1柱子采用汽车泵浇筑，每6～8根柱子为一组，循环下料。从柱顶下料时，自由倾落高度不得超过2m，如超过2m，加设串筒，均匀下灰。柱子混凝土浇筑一次完成浇筑高度超过梁底2cm，梁施工时剔除。混凝土强度达1.2Mpa后进行施工缝处理，剔除浮浆层至露出石子并用水冲洗干净。4-2-2-2混凝土浇筑前，应先浇筑5～10cm厚与混凝土相同配合比扣除石子的水泥砂浆，以便与下层混凝土结合密实。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在500mm以内。4-2-2-3混凝土的浇筑：泵送混凝土浇注速度快，柱子模板要进行二次校正，即在混凝土浇注后再进行一次校正。4-2-2-4浇筑分层厚度：浇筑层厚度≤振动棒作用部分的长度的1.25倍。本工程柱采用50振动棒（作用部分长度为38.5cm）混凝土分层厚度为450mm。现场制作混凝土浇筑厚度控制杆，随时探测，调整混凝土浇筑厚度。混凝土下灰时用手电筒照明读取厚度控制杆上的数据，从而控制浇筑厚度。4-2-2-5混凝土振捣：振捣时间通过观察（混凝土表面泛出浆，不再显著下沉、不再出现气泡）来确定，混凝土振捣必须密实。4-2-3梁、板混凝土的浇筑4-2-3-1在专用钢筋马凳上铺脚手板作为浇筑马道，以防钢筋被踩变形。4-2-3-2梁板同时浇筑，浇筑的方法由一端开始下灰，振捣手密切配合，用“赶浆法”保持混凝土沿梁底向前推进，根据梁高分层浇筑，当达到板底部位后与板一起浇筑。1、整平压实楼面平整度是施工时的关键所在，我们一改过去传统的手工压光压实的做法，我们选定使用：先进的“混凝土平整机”，抹平整平等功能，适合大面积混凝土施工，并且可以大大的提高施工速度，节省人工。施工前由工程技术人员将每块混凝土面成形的标高布置在不移动的钢筋或模板上，并进行闭合控制误差在±3mm范围内。2、表层处理在粘贴陶瓷砖或石材的基层采用抹光扫毛处理，在两次抹光结束后，当混凝土仍然可塑时，用细刷轻刮表面扫毛。扫毛面层要求做法：①混凝土表面抹光后用鬃毛刷垂直于主通行方向做轻微粗糙处理。②当混凝土还可塑时，对已经用刮板刮平和大抹子找平的混凝土表面使用硬刷、扫面刷进行纹理处理。4-2-3-3振捣采用振捣棒和平板振捣器相配合。4-2-3-4板面采用平板振捣器，随振捣随用激光整平机整平，局部拐角处人工配合整平，抹好处禁止上人踩踏。4-2-3-5梁柱节点钢筋较密，用Φ30的小振动棒振捣，并准备一些小钢钎人工辅助振捣。4-2-3-6楼梯、看台混凝土浇筑楼梯板混凝土自下而上浇筑，从踏步位置向上推进，并随时用木抹子将踏步上面抹平。适当控制浇筑混凝土的浇筑速度。4-3混凝土的养护4-3-1养护方法：自然养护本工程采用自然养护，其基本方法为：4-3-1-1覆盖浇水养护利用平均气温高于+5℃的自然条件，用适当的材料对混凝土表面加以覆盖并浇水，使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件。覆盖浇水养护应符合下列规定：（1）覆盖浇水养护应在混凝土浇筑完毕后的12h以内进行。（2）混凝土的浇水养护时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗性要求的混凝土，不得少于14d，当采用其他品种水泥时，混凝土的养护应根据所采用水泥的技术性能确定。（3）浇水次数应根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定。（4）混凝土的养护用水应与拌制水相同。（5）当日平均气温低于5℃时，不得浇水。（6）大面积结构如地坪、楼板、屋面等可采用蓄水养护。4-3-1-2薄膜布养护在有条件的情况下，可采用不透水、气的薄膜布（如塑料薄膜布）养护。用薄膜布把混凝土表面敞露的部分全部严密地覆盖起来，保证混凝土在不失水的情况下得到充足的养护。这种养护方法的优点是不必浇水，操作方便，能重复使用，能提高混凝土的早期强度，加速模具的周转。但应该保持薄膜布内有凝结水。基本措施：从楼外临设水管接入楼内并随楼层接高供水管，配备足够数量的水桶以保证混凝土养护用水的需要。同时安排一定数量的工人专门负责混凝土的养护工作，并在混凝土质量评定时将养护效果作为专项进行监控。4-3-2具体部位养护4-3-2-1柱、梁侧考虑该柱截面均较大，模板及其支撑拆除时间要适当延长，拆除后立即覆盖湿麻袋片，外包塑料布养护，养护时间不少于7天。要经常检查养护情况。发现缺水及时用喷雾器浇水补给养护，保证塑料布内有凝结水。养护时注意端头处的养护，养护时间同混凝土板。本工程混凝土平面直接用水管浇水养护。拆除模板后用木板制作100×100mm护角，高度不小于1.5m。防止混凝土阳角被撞损。4-3-2-2梁、板在混凝土浇筑完成，并按照要求进行表面处理完成后12小时开始浇水养护，浇水后用塑料布覆盖，保持混凝土表面湿润7天。（1）由于混凝土强度高，其水灰比较小，故早期强度增长较快，通常3d强度即达到设计强度的60%，7d强度达到80%，因而混凝土的早期养护特别重要。（2）混凝土浇筑完毕终凝后，要保持混凝土表面14天湿润，对柱混凝土应挂湿草帘，防止因脱水影响混凝土强度的增长。（3）混凝土板浇筑完毕后即用塑料布覆盖，减少终凝前水份的蒸发，终凝后改为浇水养护。浇水养护的时间对于普通硅酸盐混凝土不少于7天，掺有缓凝剂或有抗渗要求的混凝土不少于14天。4-3-3混凝土成品保护4-3-3-1每次浇筑完混凝土以后，冲洗泵管时将冲洗出的废水用水桶盛装并及时吊离作业面。4-3-3-2混凝土柱、楼梯的阳角在拆模后及时制作木框护角，防止不慎碰撞缺棱掉角。4-3-3-3楼板混凝土强度必须达到一定强度后，方可上人或堆放材料。4-4混凝土技术措施4-4-1混凝土浇筑前的准备措施4-4-1-1采用专人负责测试进场原材料的质量和洗后砂石的含水率，按配合比要求随时调整用水量，以确保混凝土水灰比始终满足要求。4-4-1-2混凝土到场后每车都必须做坍落度抽检。等待时间长的应增加复试一次（禁止往混凝土中直接加水），合格的使用；坍落度不合格必须退回混凝土公司。4-4-1-3浇筑前，出示混凝土出厂质量证明书，每车必须挂标识牌，注明混凝土强度等级、抗渗等级、浇筑部位、配合比、外加剂、坍落度、出机时间温度、运输车号等。4-4-1-4对不合格的车次（如小票标注不清、自行涂改、与本车次对不上的），要拍照片或录像，并记录车号、退场时间，并存档。4-4-1-5车辆进场后由工程部门派专人（配带标记）指挥调度，并在单车收据上加盖名章，记录时间，保管好相关收据。4-4-2混凝土裂缝的控制措施4-4-2-1对于泵送混凝土，水灰比往往由于采取泵送方式，不易达到理想状况，为了加强混凝土的密实度，进一步提高混凝土抗渗、抗裂能力，施工中采用二次振捣，保证上下层混凝土在初凝前结合良好。4-4-2-2混凝土浇筑完成后，在初凝前应采用2m长刮尺抹压两遍，初凝后、终凝前应再抹压一遍，以防止表面收缩裂缝的产生。4-4-2-3混凝土搅拌、运输、浇筑等过程中任何人不得擅自加水。4-4-2-4加强混凝土养护和保温，控制结构与外界温差控制在允许（25℃）范围以内。4-4-2-5加强混凝土的养护。4-4-3现场试验室的管理4-4-3-1现场试验室须保证混凝土试块的制作、养护条件，有健全的管理制度。4-4-3-2现场试验员必须经培训考核合格后，持证上岗。4-4-3-3混凝土施工前应作技术交底。4-4-3-4拆模时间必须以混凝土强度报告为依据，同时还要能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，并履行拆模审批手续，水平构件由工长提出拆模申请，项目技术负责人审批并得到监理工程师的许可后，方可拆除。混凝土养护方式及方法要以混凝土等级、部位及厚度而定，要安排专人定岗工作，质检员监督。4-5柱、梁混凝土防裂施工厚大截面混凝土主要控制裂缝的产生，混凝土裂缝产生的主要原因因素较多，从施工角度主要控制：配合比合理，振捣均匀，施工缝等细部处理仔细、拆模时间合理、混凝土养护到位，楼板、梁等水平构件加荷满足强度要求。4-5-1配合比控制配合比设计时从原材料选择入手，采用普通硅酸盐水泥，选用中砂，砂含泥量小于3%，石子粒径5～25mm，对外加剂的品种及掺量进行抗裂缝的评估，必要时做实体试验以最终确定混凝土的配比。4-5-2混凝土振捣本工程部分墙体暗柱与连梁相交处钢筋密集，因此本工程墙体混凝土浇筑应分层下料、分层振捣，确保混凝土运输及下料过程不离析、振捣密实不涨模，且不出现施工冷缝。4-5-2-1使用Φ50和Φ70振捣棒，分层浇筑高度为400mm，用标尺杆随时检查混凝土高度，振捣棒移动问距400mm左右，振捣插入点见下图。浇筑混凝土时使用导管下料，使混凝土自由倾落高度不大于2m，以免落灰口与浇筑面之间高差过大，造成混凝土离析。混凝土浇筑间歇时间不得大于混凝土的初凝时间。4-5-2-2浇筑混凝土的过程中应派专人看护模板，发现模板有变形、位移时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土终凝前修整完好，再继续浇筑。振捣时须保证混凝土填满填实。4-5-3混凝土拆模模板拆除要符合规范规定混凝土强度要求，现场留置同条件试块，以试块的强度为准，由现场技术负责人发拆模通知，模板拆除后常温下覆盖塑料布加淋水养护。4-5-4混凝土养护在混凝土浇筑完成，并按照要求进行表面处理完成后12小时开始浇水养护，浇水后用塑料布覆盖，保持混凝土表面湿润7天。4-5-5季节施工楼板混凝土浇筑施工前，应收听当地天气情况预报，尽量避开中、大雨天气，若施工中遇雨天，应及时用塑料布覆盖，合理留设施工缝，采用方便可行的排水通道排除楼层积水。第五节钢结构加工制作（本节详钢结构加工制作安装专项方案）第六节砌筑工程施工6-1砌筑工程施工准备6-1-1材料准备6-1-1-1砌块在进场后，要严格按照规范要求，在工程师见证的情况下，取样进行试验，合格后方可使用于本工程。6-1-1-2水泥：采用P.O32.5复合硅酸盐水泥。6-1-1-3专用粘结剂：生产厂家提供，有出厂合格证明，并取样复试合格使用。6-1-2作业准备6-1-2-1砌筑施工所在的施工层，在施工前应先进行结构验收，并办理好施工隐蔽验收手续。6-1-2-2做好技术交底及配料的计量准备。6-1-2-3弹出建筑物的主要轴线及砌体的控制边线，经技术复核，检查合格后，方可进行施工。6-2砌体工程工艺流程清理施工放线→剔焊墙拉结筋埋件→试摆砖排模数立皮数杆→砌筑水暖电配合施工→砌筑到设计标高→验收6-3砌体工程工艺要点6-3-1放线、剔墙拉结筋埋件根据框架施工时所放的1米控制线，与建筑物四角轴线进行验线符合要求之后放砌体轴线及门窗洞口线，经工长验线合格之后，试摆砖排模数，立皮数杆。在放线清理施工面的同时，剔墙拉结筋埋件，并且要单面焊10d连接，当墙体埋件位置不准时考虑到剔除柱箍筋会对柱产生不良影响，因此用电锤打眼，浇筑与柱混凝土同等标号的素水泥砂浆并堵严、挤密来处理拉结筋与柱连接的施工方法，拉结筋长度为1000mm，上下皮保护层为15mm厚。6-3-2砌筑6-3-2-1砌块切割应使用手提电锯。6-3-2-2粘结剂使用电动工具搅拌均匀，每次拌合的粘结剂应在4小时内使用完毕。6-3-2-3砌筑前弹出墙中线、砌筑边线和门窗洞口位置。砌筑时在结构柱位置安放皮数杆，双面挂水平线，从建筑转角处两侧开始砌筑。6-3-2-4砌筑第一层砌块前，先用水湿润砌筑基层，铺M7.5水泥砂浆，并在砌块底面水平灰缝和侧面垂直灰缝满涂粘结剂进行砌筑。6-3-2-5