吉林剪力墙住宅楼基础施工专项方案

基础施工方案PAGEPAGE2目录一、工程概况………1二、编制依据………1三、地下室概况……………………3四、施工部署………3五、钢筋工程………5六、模板工程………39七、混凝土工程……………………77八、安全保证措施…………………84九、文明施工措施………85基础施工方案一、工程概况本工程主要由12栋住宅及一层地下车库组成。建筑高度55.6m，建筑面积：161110.75㎡，地下室建筑面积：39070.54㎡。建筑使用年限：50年。二、编制依据1、设计图纸及其指定的图集。2、相关规范及法律法规《地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）《地下室防水工程质量验收规范》（GB50208-2011）《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2015）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2013）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46—2005）《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33—2012）《混凝土结构施工图平面整体表示法制图规则和构造详图》（16G101）国家和政府部门制定的劳动保护和安全生产政策、法令和规章制度；国家及地方有关的强制性条文。三、地下室概况1、地下室建筑面积39070.54㎡，地下室建筑层数地下一层。地下参数厚度砼强度防水等级地下室底板主楼独基：1000mmC30P6车库独基：500~800mm其它：350mm地下室顶板200~350mmC30P6地下室电梯井250mmC30P6地下室外墙300mmC30P6地下室外墙基础500mmC30P6四、施工部署（一）.基础土方开挖、支护及排水详见专项方案。（二）.施工工序如下：放线→基础土方大开挖→排水及集水坑沟开挖→支护边坡→定位放线→人工清理基底→验槽→垫层模板→垫层砼浇筑→定位放线→外围砖胎模砌筑→基础底板找平层→防水粘结料→防水卷材→防水保护层（详见专项施工方案）→放线→筏板基础、挡土墙及独立基础钢筋依次绑扎及墙柱竖向插筋固定→外墙止水钢板安装→支模→整个底板砼浇筑施工→放线、满堂排架搭设→绑扎底板以上的柱墙钢筋→支地下室墙、柱、梁、板模板→梁板钢筋绑扎→地下室墙、柱、梁、板砼整浇施工完成。（四）.垫层施工⑴.垫层支模：基底处理完毕后，根据各栋号定位点、±0.000来控制垫层边线及标高，开始垫层模板支设。本工程垫层设计为100mm厚C15素砼，侧模可采用50×100方木立放，接茬处在外侧用短方木或木板条连接，转角处应钉斜撑固定。方木外侧用木楔或短钢筋锚入地下加固，间距以≯1500mm为宜。垫层施工完毕后应对标高进行复核，并报监理验收，无误后方可开始下道工序施工。（五）.基础放线工作内容：用全站仪及经纬仪根据规划局确定的各栋号定位点，将图纸设计的筏板大角基础控制轴线分别测设至砼垫层上，复核无误后用墨线弹出，做好标记，以此为基准，依次将其余控制轴线和筏板边线测设至垫层上；最后，将基础上墙、柱等结构构件位置弹出，必要时在墙、柱转角处用红色油漆做上标记，以方便后续插筋施工。最后将定位点用全站仪或经纬仪引出至施工场地之外，用于日后检查复测，上述轴线、边线和细部尺寸测设完毕后，应再次复核，并报专业监理工程师复验，无误后方可进行下道工序施工。（六）.地下防水节点大样图如下：底板防水做法地下室底板及导墙防水做法地下室立墙防水做法独立基础防水做法地下室具体防水施工做法详见地下室防水施工方案。五、钢筋工程本工程中，主楼独立基础配筋为(HRB400)14双层双向，为了保证筏板上层筋的标高、位置正确，保证钢筋的顺直、美观，马凳采用C18钢筋通长马凳支撑，布置按照距离板边300mm，纵横间距1000mm布置，其他位置构造阀板,马凳用C16钢筋制作，距离板边300mm开始，间距500条形布置。如下图所示：构造阀板钢筋马凳（高度=筏板厚-保护层-3d）钢筋保护层厚度部位或构件厚度（mm）垫块类型部位或构件厚度（mm）垫块类型基础底板下侧40砂浆垫块室内柱25塑料垫块基础底板上侧20室外柱35塑料垫块独立基础底40砂浆垫块室内梁25砂浆垫块独立基础其他三面35砂浆垫块室外梁35砂浆垫块地下外墙外侧50砂浆垫块地下室顶板顶面20地下外墙内侧20砂浆垫块地下室顶板底面15砂浆垫块①、钢筋连接本工程柱竖向钢筋≥14采用电渣压力焊，墙水平钢筋采用绑扎连接，当梁、板钢筋直径≥16时，采用直螺纹机械连接，直径＜16时，采用绑扎连接接头。本工程选用Ⅰ级接头，钢筋搭接接头位置见下表：钢筋连接位置表1.1结构部位跨中1/3范围内支座处1/4范围内备注底板下铁√/1、设置在同一构件内机械接头应相互错开，在任一机械接头中心至长度为钢筋直径d的35倍且不小于500mm的区段内。2、底板不考虑接头位置。3、板下铁该范围指后浇带中轴线远离板支座侧2米范围，板上铁在支座处连接；上述接头等级为Ⅰ级；Ⅲ区钢筋在后浇带范围钢筋连接应满足上述要求。上铁/√楼板下铁/√上铁√/框架梁下铁/√上铁√/框架柱主筋钢筋接头位置必须错开，第一排接头位置离板面不小于500mm且不小于Hn/6，第二排位置距第一个接头不小于35d且不小于500mm。墙体水平筋墙体水平钢筋搭接长度1.2La,,且相邻接头错开不小于1.3La且不小于500mm。墙体的搭接百分率≤25，纵向受拉钢筋的搭接长度修正系数ξ取1.2（1）钢筋剥肋滚压直螺纹连接1）施工准备：根据《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2010的规定施工前必须有：钢筋母材试验报告、供应商提供质量部门认证的直螺纹连接技术的企业标准、直螺纹连接套筒型式检验报告、直螺纹连接套筒合格证、生产厂商的资质证明、操作工人已经培训并取得上岗证、钢筋直螺纹滚丝机及配套刀具、钢筋丝头塑料保护帽、工作扳手。2）钢筋剥肋螺纹加工a.准备工作将机床安装平稳，机床主轴轴心处于水平位置，如有倾斜，只能夹钳方向低于水平位置，但不低于50º。清理各部附着件，检查是否松动、齐全。减速机加油，水箱加切削液。b．试车检查电源、冷却泵、流水量。检查电机、开关盒等是否正常。检查手柄、滑板是否灵活。c.加工直径调整根据所加工钢筋直径，用相应规格的试棒调整剥肋尺及滚丝轮的径向尺寸，而后锁定。试加工确保质量合格后方可正常加工。d.长度调整根据所加工直径调整剥肋退刀块的位置，使剥肋长度达到丝头所需的加工长度。调整行程调节板使滚丝长度与剥肋长度一致，与丝头长度规格相符。e.钢筋装卡把进给滑板机构置于操作位置的最后极限位置，将待加工钢筋夹紧在夹钳上，钢筋伸出长度以滚丝头外端面对齐，然后夹紧。f．加工质量及检验标准：（1）丝头端面应垂直于钢筋轴线，不得有弯曲及马蹄形。下料必须用无齿锯，不得用切断机，严禁气割。（2）剥肋直径不得低于所加工钢筋的底径尺寸。（3）丝头牙形饱满，牙顶宽超过0.75mm,宽牙部分累计长度不超过1/2螺纹周长。用丝头卡板检测。（4）光面轴用量规，通端量规应通过螺纹大径，止端则不应通过。（5）螺纹通止环规、通环规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度，止端旋入丝头不超过3t(t为螺距)。（6）连接套筒螺纹中径尺寸用止、通塞规检验，止塞规旋入深度小于等于3t。通塞规应全部旋入。（7）滚压长度为螺纹旋合长度+（0.5～1）t，按1%抽检。合格后一端拧上相应规格的丝帽，另一端拧入相应规格的连接套至1/2套筒长，存放待用。（8）不合格品应重新切断滚丝。g．检测验收（1）提供有效的型式检验报告（2）钢筋的原材必须检验合格（3）常见检查采用扭力扳手进行检查，按照下表的接头拧紧力矩值抽检接头的施工质量，抽检数量为：梁构件按照接头数量的15%，且每个构件接头不少于1个，基础、墙、板构件每100个接头做一个检验批，不足100个也做一个检验批，每批检验3个接头，抽检的接头应全部合格，如有一个不合格，则该验收批接头应逐个检查并拧紧。（4）在现场同一批材料、同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个检验批，每一个检验批随机抽取3个试件做单向拉伸试验，如有一个试件不合格，则加倍取样复验。（5）接头的破坏型式有三种：钢筋母材拉断，套筒拉断，钢筋从套筒中滑脱，只要满足强度要求，任何破坏形式均可判断为合理。钢筋直径（mm）16-1820-222528拧紧力矩（N·m）100200250280（2）电渣压力焊1）材料、机具eq\o\ac(○,1)焊剂：焊剂的性能应符合GB5239的规定，焊剂的型号为HJ431，焊剂存放应干燥，防止受潮。焊剂应有出厂合格证，焊剂使用前应烘培并做好记录。eq\o\ac(○,2)机具：自动电渣压力焊设备。2）作业条件：焊工必须持有有效合格证，设备必须经过安全部门的验收，焊接夹具必须有足够的刚度，电源应符合要求，电压下降不得大于5%，操作场地必须符合安全要求，具备安全措施。3）操作工艺：eq\o\ac(○,1)焊前准备：钢筋端头制备，钢筋安装前，焊接部位和电极钳口接触（150范围）的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清理干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以切除。安装焊接夹具，夹具的下钳口夹紧下钢筋的适当位置，同时确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。eq\o\ac(○,2)施焊要点：通过操作杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋的端面之间引燃电弧，开始焊接。电弧过程：引燃电弧后，控制电压，借助操纵杆使上下钢筋端面之间的钢筋保持一定的距离，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。eq\o\ac(○,3)电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全端面加速融化。eq\o\ac(○,4)挤压断电：电渣过程结束，迅速下送钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触。趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断电源，接头焊毕，应停歇20-30S方可收回焊剂和卸下焊接夹具。焊接质量缺陷、原因及处理措施表焊接缺陷产生原因处理措施轴线偏移（偏心）1、焊接夹具变形，两夹头不同心，或夹具刚度不够；2、两钢筋安装不正；3、钢筋接合端面倾斜；4、钢筋未夹紧进行焊接1、检查夹具，及时修理或更换；2、重新安装并夹紧；3、切平钢筋端面；4、夹紧钢筋再焊弯折1、焊接夹具变形，两夹头不同心；2、焊接夹具拆卸过早1、检查夹具，及时修理或更换；2、熄火后半分钟再拆夹具镦粗直径不够1、焊接夹具动夹头有效行程不够；2、顶压油缸有效行程不够；3、加热温度不够；4、压力不够1、检查夹具和顶压油缸，及时更换；2、采用适宜的加热温度及压力镦粗长度不够1、加热幅度不够宽；2、顶压力过大过急1、增大加热幅度2、加压时应平稳压焊面偏移1、焊缝两侧加热温度不均；2、焊缝两侧加热长度不等1、同径钢筋焊接时两侧加热温度和加热长度基本一致；2、异径钢筋焊接时对较大直径钢筋加热时间稍长钢筋表面严重烧伤1、火焰功率过大；2、加热时间过长；3、加热器摆动不匀调整加热火焰，正确掌握操作方法未焊合1、加热温度不够或热量分布不均；2、顶压力过小；3、接合端面不洁；4、端面氧化；5、中途灭火或火焰不当合理选择焊接参数，正确掌握操作方法(4)检查标准eq\o\ac(○,1)钢筋原材料及焊剂必须有质量证明，产品合格证。eq\o\ac(○,2)焊接接头必须送检测机构进行复试，取样为在不超过二楼层中的300个同牌号的接头作为一批，不足300个的也为一批，每批随意截取3个接头做拉伸试验。eq\o\ac(○,3)焊接钢筋与电极接头部位不应有裂纹和烧伤。eq\o\ac(○,4)接头处的弯折角不得大于3°。eq\o\ac(○,5)接头轴线偏移不得大于0.1倍的钢筋直径且不得大于2mm。eq\o\ac(○,6)焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应≥4mm。②.钢筋搭接钢筋绑扎接头设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不设置两个或两个以上接头，接头末端距钢筋弯起点的距离不小于钢筋直径的10倍。同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不小于钢筋直径，且不应小于25mm。同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求。当设计无具体要求时，应符合GB50204中的下列规定：（1）、对梁类、板类及墙类构件，不宜大于25%；（2）、对柱类构件，不宜大于50%；受拉钢筋的最小锚固长度La见图集11G101-1第53页，受拉钢筋非抗震锚固长度LaE及搭接长度llE见图集11G101-1第53页。③.钢筋绑扎⑴.底板绑扎工艺流程：画位置线→绑扎底板下部钢筋→垫块→水电预埋→铺设马凳筋→绑扎底板上部钢筋→焊接后浇带止水钢板1.先铺设底板下层钢筋，根据设计，双向板的底部钢筋，短跨的置于下排，长跨的置于上排，根据弹好的位置线将横向，纵向的钢筋依次摆放到位，钢筋弯钩应垂直向上。2.底板下层钢筋绑扎完毕及垫块完毕时，摆放马凳筋，马凳的摆放按施工方案的规定确定间距，马凳宜支撑在下层钢筋上，并垂直于底板上层钢筋的下筋，摆放要稳固。如图：3.底板钢筋接头位置应错开，满足设计要求，按照25%错开接头。连接位置应符合表1.1。采用直螺纹连接接头时，钢筋应顶紧，连接钢筋处于接头的中间位置，检查合格的接头应做好标记。4.后浇带处要求底板钢筋断开，搭接处理下部纵筋绑扎，上部纵筋焊接，施工后浇带两侧采用单层钢板网片隔断。后浇带底部应加设受力筋12@200，分布筋10@250双层双向钢筋网片如下图。5.按图纸设计要求，底板后浇带及挡土墙后浇带的止水钢板焊接。⑵.墙插筋定位插筋→绑扎墙筋→焊接外围挡墙止水钢板→套定位箍筋基础底板绑完后，并沿边线除去保护层先绑2根水平通长筋，使其内侧为墙筋外皮，沿两根通筋内侧插入墙筋，并按间距绑牢在这两根钢筋上，墙位即确定。除注明者外，墙体钢筋网之间设φ6@400*400的拉筋，拉筋必须钩住外层钢筋。浇筑底板混凝土后经放线，检查墙体竖筋位置，发现有移位的钢筋立即调至正确位置。根据地下室外墙顶标高下好钢筋料，进行电渣压力焊，焊接完毕经检查合格后进行外墙水平筋的绑扎。按图纸设计画好水平筋间距线，在绑扎水平筋时，搭接长度范围内绑扎3扣（两端50mm和中间处），最下部一根水平钢筋，距下层混凝土表面50mm，然后依次按水平筋间距绑扎其它水平钢筋。地下室外墙竖筋在外。为确定墙体水平钢筋的上下尺寸，固定墙体水平筋的横向间距，并顶住模板，在绑扎墙筋时设置竖向梯子筋。采用比墙体筋大一个规格的钢筋焊接而成，代替原墙筋并与其它墙筋绑扎到一起，一同浇筑混凝土。竖向梯子筋接头同原墙体竖筋一样按要求错开。沿墙高在竖向梯子筋上设三道顶模棍，长度等于墙厚减2mm（每端减1mm），顶模棍两端刷防锈漆（每端长度为保护层厚度），梯子钢筋按2米间距放置，每个柱（暗柱）之间不少于两个。为保证竖向墙体筋的间距和排距及墙筋保护层厚度准确，在每层墙体的上口设置一道水平向梯子筋。水平梯子筋位于墙顶接槎处，待墙体混凝土浇筑有强度后，拆下可重复使用，根据墙身厚度设置用φ14钢筋焊成‘梯子筋’作为钢筋网限位。为控制水平筋排距，并确保模板与钢筋网之间的相对位置，在墙体钢筋网绑扎后，1/3数量代替墙体拉筋（与竖向梯子筋上的顶模棍配合使用，不得重复设置），卡棍端头与模板接触处刷防锈漆（每端的长度为保护层厚度）。浇筑混凝土之前为防止混凝土污染墙插筋，在每根钢筋上包裹塑料薄膜，并用铅丝固定住。墙插筋：墙插筋位置必须准确，底部可和底板下层钢筋绑牢，插筋先绑二道水平筋，并与底板面层绑牢，插筋上口用水平纵筋固定。柱插筋：柱插筋下部与底板下铁钢筋绑扎，底板面处先用二道箍筋与柱筋绑扎，再把箍筋和面层筋绑扎在一起。墙及柱插筋在基础底板内的位置按施工图要求设置，为了保证墙、柱插筋位置正确，放线人员把墙、柱位置线用红油漆标记在底板上层钢筋上按标记线进行插筋施工。柱筋按要求设置后，在其上口增设柱筋定位卡具。墙及柱筋插完后，除检查其位置外，用线坠（2kg）检查其垂直度，并拉通线校正，确保竖向筋在同一直线上，防止倾斜、扭转、偏位。距地面50mm处绑扎第一道水平筋，距柱50mm处绑扎第一道竖向钢筋。钢筋绑扎重点注意示例图如下：图一图二图五图六图七图九图十图十一图十四墙体拉筋按梅花型布置，拉结在钢筋交叉点。墙拉筋一端制成135度弯钩，一端为90度，先将拉筋套在墙上，待施工完一定部位再统一用扳手将90度弯钩弯到135度。墙水平筋在暗柱部位，不得采用墙体水筋伸入暗柱内长度仅为Lae的做法，除满足锚固长度外，墙体水平筋必须伸到暗柱对侧，再弯折15d。除丁字节点外锚固均从暗柱边算起，丁字节点从墙边算起。墙体水平钢筋不得代替暗柱箍筋的设置。当墙或墙的一个墙肢全长按暗柱设计时，则此墙或墙肢不在设墙体水平筋，配置暗柱拘谨即可。所有钢筋交叉点均用铅丝绑扎牢，搭接部分中间点及两端必须绑扎。水平、竖向绑扎钢筋搭接长度按要求施工，钢筋接头措开，同一截面接头率不大于总截面积的50％。根据弹好的墙柱位置将预留插筋固定以确保位置正确，甩出的钢筋用横向钢筋临时固定。墙的钢筋有180°弯钩时，弯钩朝向砼内。墙体有大于200mm的尺寸留洞，需钢筋配筋留出。为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上画标高线，洞口处按设计要求绑附加筋。在同一截面内大小套为反向布置，不在同一截面的箍筋封口处采用螺旋形布置，每四段箍筋之间的封口不在一个位置。工程结构中要预埋各种机电预埋管和线盒。在埋设时为了防止位置偏移，在预埋管和线盒用4根附加钢筋箍起来，再与主筋绑扎牢固。限位筋紧贴线盒，与主筋用粗铁丝绑扎，不允许点焊主筋。墙体钢筋节点构造：⑶.框架柱钢筋弹柱皮位置线、模板处控制线→清理柱顶浮浆到全部露石子→清理柱筋污渍→修整底层伸出的柱预留钢筋→将柱子箍筋叠放在预留钢筋→连接柱子竖向钢筋（直径≥14mm采用电渣压力焊，小于14mm采用绑扎）→在柱顶绑定距框→在柱子竖向钢骨上标识箍筋间距（可用皮数杆替代）→按标识将箍筋从上到下与柱子竖向钢筋绑扎。框架柱纵向钢筋连接构造应符合图集11G101-1第63页要求，但接头最低点距基础顶面或楼板面以上至少500mm。柱凡与先浇过梁连接处，均应按建筑图中的墙位置和相应图纸中的梁详图，在柱内顶留相应插筋，插筋伸出柱外长度为35d，与现浇过梁或圈梁焊接连接，在与楼梯梁相连处柱预留插筋。也可以采用后植筋的方法(需设计同意)。套柱箍筋：柱箍筋采用封闭箍，梁内箍筋采用封闭式，要求详见图集11G101-1第56页。梁柱节点的核心区箍筋必须设置，先绑扎柱箍筋再穿梁筋，核心区的范围为相较于该节点的最高梁梁顶和最低梁的梁底。按图纸要求间距，计算好每根柱子箍筋数量（注意抗震加密和绑扎接头加密），先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后连接柱子钢筋。搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起之后，绑扎接头的搭接长度符合本工程一览表要求。画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔画箍筋间距线（或使用皮数杆控制箍筋间距）。柱箍筋绑扎按已画好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上而下绑扎，采用缠扣绑扎，如图：箍筋与主筋要垂直和密贴，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。箍筋的弯钩叠合处沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。柱箍筋端头弯成135°，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）且不小于75mm。当柱上下两端及核心区图纸上要求进行箍筋加密的，应按图纸要求进行加密，图纸无要求的按规范进行施工。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。凡绑扎接头，接头长度内箍筋应按5d和≤100mm(受拉)或10d和≤200mm（受压）加密。当受压钢筋φ＞25时，尚应在接头外100mm范围内各绑两个箍筋。变截面柱下柱纵筋弯折斜度b/h≤1/6时，可将纵筋倾斜深入上柱，当b/h＞1/6时，其下柱纵筋弯折90度，弯折长度≥C+200mm(C为柱上下截面差值)，上部钢筋锚固长度接头做法详见图纸。柱子钢筋保护层厚度为35mm，垫块绑扎在柱筋外皮上，避开十字交叉处，间距为1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。当柱子截面尺寸有变化时，柱在板内弯曲或在下层就搭接错位，弯后的尺寸要符合设计和规范要求。柱竖向钢筋弯钩应朝向柱心，下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，用工具或柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接。为保证柱钢筋保护层厚度及钢筋正确位置，在柱顶位置柱筋内侧设一道定距框，定距框用Φ12钢筋制作；在柱根部设置顶模钢筋，塑料定型垫块每0.6m留至一点。⑷.框架梁绑筋画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向加立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。连接接头避开箍筋加密区，相邻接头间距大于500mm。连接接头位置：上铁在净跨跨中1/3范围内，下铁在支座，避开箍筋加密区，腰筋采用绑扎搭接。框架梁箍筋加密区：支座边大于2倍的梁高范围内，或者大于500mm，两者取大值。梁端纵筋需进行弯锚，垂直段弯锚不小于15d。框架梁非贯通筋第一排伸出净跨1/3，第二排伸出净跨1/4，双排纵筋间需间隔一钢筋直径。梁箍筋从梁端50mm内开始绑扎，箍筋开口端交错布置。在梁端、梁与梁等交接处设置箍筋加密区，加密区长度与箍筋间距符合设计要求。框架梁钢筋构造见下图：梁上部纵向钢筋贯穿中间节点，下部钢筋伸入中间节点的锚固长度≥laE，且伸过中心线不小于5d。且水平段≥0.4laE，弯折后垂直段要>15d，且同一截面接头率不大于总钢筋面积的50％。框架梁纵向钢筋接头，梁上部水平钢筋接头在跨中，下部钢筋接头在支座。梁的主筋按图纸所示的位置施工，将梁的上下主筋穿入梁箍筋，先绑上部纵筋，再绑下部纵筋。暗柱钢筋绑扎完毕后，穿插暗梁、连梁钢筋、主筋箍筋同时进行，当连梁主筋与暗梁主筋规格相同时，可只按暗梁配置，画好箍筋间距线，绑扎梁箍筋，绑扎时主筋必须垂直。连系梁上下纵筋在箍筋内，墙水平筋在箍筋外。连系梁上下纵筋伸入墙内需够锚固，且不小于600mm，遇端头做成弯锚形式，至少一道箍筋进墙体，所有留洞均配筋留出，洞口上下均加设箍筋，且在洞口边缘加设2根箍筋。本工程梁板钢筋如有弯钩时，原则是上层钢筋弯钩朝下，下层钢筋弯钩朝上。当梁上铁在墙内锚固向下锚固无法满足锚固长度时，允许向上弯折锚固。画箍筋间距线：伸入柱主筋内50mm为第一根箍筋，柱外50mm为第二根箍筋，根据箍筋构造要求依次画出箍筋间距线。根据梁型号放置主筋箍筋，按画好的箍筋间距线待发放箍筋，套箍筋时，箍筋结扣错开梁主筋接头位置。箍筋绑扎时，主筋必须到位，箍筋要垂直。对于绑扎接头，受拉区不超过25%，受压区不超过50%，且接头应避开梁端箍筋加密区。纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋垫以较大直径钢筋或大于Φ25的短钢筋。板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁钢筋在下。框架梁节点处钢筋穿插十分稠密，注意梁顶面主筋间的净间距要留有25mm，以利灌筑砼。主梁与连系梁梁高相同时，交叉处钢筋布置如下图所示：梁内箍筋采用封闭式梁上集中荷载处，次梁箍筋照配，对次梁＞500处，除了每侧加5组箍筋外，尚需另加两组吊筋，吊筋弯折度，当次梁＜800时45度，当次梁＞800时60度。见下图：梁上加柱处，主梁与次梁交接处，附加箍筋的形状及支数，均与梁内箍筋相同，未注明时，在次梁每侧另加5组（该处原箍筋不变）。钢筋的铺放层次：板、次梁、主梁的铺放次序从上到下依次为：板的上筋，次梁上筋，主梁上筋；主梁下筋在次梁下筋之下。主次梁相同时，次梁底钢筋应置于主梁钢筋之上，当次梁底低于主梁底时，应按施工图设置附加箍筋或吊筋。梁上开洞时（须经结构专业认可），孔洞四周应设附加钢筋，如下图：梁跨度大于等于6m时，模板按跨度1/500起拱。⑸.顶板钢筋后浇带的处理验收→弹好钢筋线→按线绑下铁→水电做管线→绑上铁钢筋→放水泥垫块→调整钢筋→放板筋支撑→顶板后浇带止水钢板焊接→卡顶板后浇带→隐检→进行下道工序。楼板预留的小于等于300×300的洞口和小于φ300的管洞，结构施工时，土建施工单位必须会同机电设备安装单位按各工种施工图纸要求设置埋件和预留孔，不允许事后剔凿。板内的钢筋由洞边绕过，不得截断。未注明及已注明的预留孔的孔径边长大于300小于1000时，按图2设置加强筋，加强的长度为单向板受力方向或双向板的两个方向沿跨度通长，并锚入支座大于5d，且应伸入到支座中心线，单向板非受力方向的洞口加强筋长度为洞口宽加两侧各40d，且应放置在受力钢筋之上。管道井处现浇板，当注明配筋时，配筋不断，未注明配筋时，均双向配筋Φ8@200于底板，待设备安装完毕后，再用高一强度等级的微膨胀混凝土浇筑，板厚同周围板。当楼板上有隔墙时，墙上未设梁而直接支承在板上时，应在墙下班内底部增设加强筋（图纸中另有要求者除外），当板跨L＜2500时取314，当板跨L≥2500时取316。楼板钢筋采用搭接绑扎方式进行连接，钢筋搭接长度要符合本方案4.1表中要求，搭接接头错开，错开率为25%。绑扎下铁钢筋网片：绑扎时要按模板上弹好的间距线理顺调直，再绑扎，钢筋为双向受力，不可有漏绑的现象发生，绑扣成八字扣，绑扎完毕后，绑丝朝板内甩头。搭接处在中心和两端用铁丝绑扎，钢筋交叉点均用铁丝绑扎，绑扣方向需相互错开，成“八”字型。搭接长度末端与钢筋弯曲处的距离不得小于钢筋直径的10d。板筋接头位置：上铁在跨中1/3范围内，下铁在支座。楼板钢筋必须排放均匀，受力钢筋间距允许偏差为±10mm，排距允许偏差为±5mm钢筋必须顺直，局部每米长度的弯曲度必须小于4mm。绑扎板筋时，用八字扣，钢筋相交点均要绑扎。板筋为双层双向钢筋，为确保上部钢筋的位置，在两层钢筋间加设工字钢筋马凳，马凳拟用Φ14、Φ12钢筋加工和同底板钢筋加工，间距1000mm。见下图：摆放钢筋时，预埋、预留管线、箱盒等要及时配合安装。预留埋管固定需另加钢筋，不允许焊在板筋上。楼板负弯矩筋弯钩垂直向下，为防止跑位，在弯钩下方绑扎φ6.5钢筋一根。见下图：板面上铁下注尺寸为墙边或梁边至上铁端部的距离。板面上铁端部直钩尺寸为板厚减上、下板面保护层各20mm。相邻单元交界处两侧板配筋不一致时，板配筋按大规格选用。板与梁整体连接或连续板下部纵向受力钢筋深入支座内的锚固长度La必须伸至墙或梁中心线且不小于12d（d为受力钢筋直径）。板筋为短向钢筋包长向钢筋，即：板下铁短跨在下，长跨在上；板上铁短跨在上，长跨在下。下铁钢筋弯钩朝上，上铁钢筋弯钩朝下。板筋保护层偏差控制在±3mm之内。当板为双向配筋时，短向钢筋置于外侧，长向钢筋置于内侧，边跨板上铁在墙或梁内的锚固长度必须满足要求。顶板下部钢筋接头在支座l／3范围处，绑扎接头位置错开，按规范从任一绑扎接头中心至搭接长度1.3倍区段范围内下铁绑扎接头数量不超过截面钢筋数量的25%，上铁不超过25%。下层钢筋绑塑料垫块，厚20mm，布置间距取0.8m。上下层钢筋之间垫马凳，并教育操作人员进行保护，施工时应在上层钢筋表面铺脚手板，防止踩弯和位移。后浇带钢筋施工按设计总说明施工，3mm厚止水钢板与底板和墙筋焊接连接，止水钢板的搭接不小于100mm。如下图：六、模板工程：本工程地库独立基础厚度为500-800㎜，底板厚度为350mm，主楼下筏板基础厚度为500mm。根据工程实际情况，砖胎膜选用MU10烧结实心砖，砂浆采用M10水泥砂浆砌筑。本工程外围挡土墙基础及主楼电梯井、车库集水坑砌筑砖胎膜，挡土墙后浇带位置砌筑240㎜厚砖胎膜。所有砖墙内侧与砼相接面均用1:3水泥砂浆粉光，以便防水卷材铺贴。浇筑筏板砼前，对外墙基础砖模的牢固性进行检查，必要时加设地锚支撑。序号楼号建筑面积（m2）结构形式层数层高11#楼2533.44m2框架结构4层加阁楼/地下一层地下一层4.8米，一层～阁楼层3.322#楼2533.44m2框架结构4层加阁楼/地下一层地下一层4.8米，一层～阁楼层3.333#楼2533.44m2框架结构4层加阁楼/地下一层地下一层4.8米，一层～阁楼层3.345#楼2533.44m2框架结构4层加阁楼/地下一层地下一层4.8米，一层～阁楼层3.356#楼2533.44m2框架结构4层加阁楼/地下一层地下一层4.8米，一层～阁楼层3.367#楼2533.44m2框架结构4层加阁楼/地下一层地下一层4.8米，一层～阁楼层3.378#楼2533.44m2框架结构4层加阁楼/地下一层地下一层4.8米，一层～阁楼层3.389#楼2533.44m2框架结构4层加阁楼/地下一层地下一层4.8米，一层～阁楼层3.3910#楼2533.44m2框架结构4层加阁楼/地下一层地下一层4.8米，一层～阁楼层3.31011#楼2533.44m2框架结构4层加阁楼/地下一层地下一层4.8米，一层～阁楼层3.31112#楼2533.44m2框架结构4层加阁楼/地下一层地下一层4.8米，一层～阁楼层3.31212a#楼2533.44m2框架结构4层加阁楼/地下一层地下一层4.8米，一层～阁楼层3.3合计：49636.28m2一、材料准备1、钢材的选用模板支撑采用满堂碗扣式钢管脚手架支撑，全部采用φ48×3.5钢管，地下室内墙、柱、梁模板对拉螺栓采用ф14、ф16、ф18对拉螺栓加套筒，地下室外墙模板对拉螺栓采用ф16止水螺栓构配件外观质量应符合下列要求：(1)钢管应平直光滑、无裂纹、无锈蚀、无分层、无结巴、无毛刺等，不得采用横断面接长的钢管。(2)铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净。(3)冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷。(4)各焊缝应饱满、焊药应清楚干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷。(5)构配件防锈漆涂层应均匀，附着应牢固。(6)立杆的上碗扣应能上下窜动、转动灵活，不得有卡滞现象。(7)立杆与立杆的连接孔处应能插入φ10mm连接销。(8)碗扣节点上应安装1到4个横杆时，上碗扣均能锁紧。碗扣式脚手架主要构、配件种类、规格及用途：名称型号规格（mm）市场重量(kg)设计重量（kg）立杆LG-120ф48×3.5×12007.417.05LG-180ф48×3.5×180010.6710.19LG-240ф48×3.5×240014.0213.34LG-300ф48×3.5×300017.3116.48横杆HG-30ф48×3.5×3001.671.32HG-60ф48×3.5×6002.822.47HG-90ф48×3.5×9003.973.63HG-120ф48×3.5×12005.124.78HG-150ф48×3.5×15006.285.93HG-180ф48×3.5×18007.437.08间横杆JHG-90ф48×3.5×9005.284.37JHG-120ф48×3.5×12006.435.52JHG-120+30ф48×3.5×（1200+300）7.746.85JHG-120+60ф48×3.5×（1200+600）9.698.16斜杆XG-0912ф48×3.5×1507.116.33XG-1212ф48×3.5×1707.877.03XG-1218ф48×3.5×21609.668.66XG-1518ф48×3.5×234010.349.30XG-1818ф48×3.5×255011.1310.04专用斜杆ZXG-0912ф48×3.5×12705.89ZXG-1212ф48×3.5×15006.76ZXG-1218ф48×3.5×19208.73十字撑XZC-0912ф30×2.5×13904.72XZC-1212ф30×2.5×15605.31XZC-1218ф30×2.5×20607窄挑梁TL-30宽度3001.681.53宽挑梁TL-60宽度6009.308.60立杆连接销LLXф120.18可调底座KTZ-45可调范围≤3005.82KTZ-60可调范围≤4507.12KTZ-75可调范围≤6008.5可调托座KTC-45可调范围≤3007.01KTC-60可调范围≤4508.31KTC-75可调范围≤6009.69脚手板JB-1201200x27012.8JB-1501500x27015JB-1801800x27017.9架梯JT-2552546×53034.7木材的选用木龙骨采用50×90木方，产品应符合下列要求：模板结构或构件的树种应根据各地区实际情况选择质量好的材料，不得使用有腐朽、霉变、虫蛀、折裂、枯节的木材。模板结构应根据受力种类或用途选用相应的木材材质等级。木材材质标准应符合现行国家标准《木结构设计规范》GB50005的规定。用于模板体系的原木、方木和板材要符合现行国家标准《木结构设计规范》GB50005的规定，不得利用商品材的等级标准替代。主要承重构件应选用针叶材；重要的木质连接件应采用细密、直纹、无节和无其他缺陷的耐腐蚀的硬质阔叶材。当采用不常用树种作为承重结构或构件时，可按现行国家标准《木结构设计规范》GB50005的要求进行设计。对速生林材，应进行防腐、防虫处理。当需要对模板结构或木材的强度进行测试验证时，应按现行国家标准《木结构设计规范》GB50005的标准进行。施工现场制作的木构件，其木材含水率应符合下列规定：制作的原木、方木结构，不应大于15%；板材和规格材，不应大于20%；受拉构件的连接板，不应大于18%；连接件，不应大于15%。3、竹、木复膜多层板板材的选用复膜多层板板材表面应平整光滑，具有防水、耐磨、耐酸碱的保护膜，并应有保温性良好、易脱模和可两面使用等特点。板材厚度不应小于12mm，并应符合现行国家标准《混凝土模板用复膜多层板》ZBB70006的规定。各层板的原材含水率不应大于15%，且同一复膜多层板各层原材间的含水率差别不应大于5%。复膜多层板应采用耐水胶，其胶合强度不应低于木材或竹材顺纹抗剪和横纹抗拉的强度，并应符合环境保护的要求。进场的复膜多层板除应具有出厂质量合格证外，还应保证外观尺寸合格。4、材料及设备计划材料进场计划表序号材料名称规格进场时间1复膜多层板12×915×18302018.42对拉螺栓φ14普通2018.4φ16止水2018.4φ16普通2018.4φ18普通2018.44木龙骨50×90×4000陆续投入5钢管φ48×3.5可调节2018.46隔离剂水性脱模剂2018.4设备投入计划表名称规格功率数量锤子重量0.25、0.5kg100个单头扳手开口宽（mm）:17-19、22-2430把圆盘锯MJ-1063KW6台平刨MB-5033KW4台手电钻10把手提电锯M-651A1.05KW10台手提电刨0.45KW6台压刨MB10657.5KW4台手电钻钻头直径8mm-20mm24个钢丝钳长150、175mm10把砂轮切割机配套4个零配件和工具箱4水准仪DZS3-1/AL3326台电子经纬仪DT202C4台水准尺长500mm9把钢卷尺100m/50m/5m2/2/30工程检测尺2m5把塞规一般6个第四节、施工工艺技术一、技术参数1）、柱模板（设置对拉螺栓）混凝土柱高(mm)3700柱箍间距(mm)200柱箍合并根数3混凝土柱长边边长(mm)500长边小梁根数4混凝土柱短边边长(mm)500短边小梁根数4柱长边螺栓根数2柱短边螺栓根数2对拉螺栓布置方式均分面板材质覆膜多层板面板厚度(mm)12柱箍材料钢管柱箍材质规格(mm)Ф48×3.5对拉螺栓类型M14扣件类型3形26型2）、板模板新浇混凝土板厚(mm)250模板支撑方式钢管碗扣架模板支架高度(m)4.7/3.3/2.6立柱型号(mm)Ф48×3.5纵距(mm)900横距(mm)900水平拉杆步距(mm)1500立柱距混凝土板短边(mm)300立柱距混凝土板长边(mm)250面板材质覆膜多层板面板厚度(mm)12次龙骨材质方木次龙骨规格(mm)50×90次龙骨间距(mm)300次龙骨距混凝土板短边距离(mm)150主龙骨材质钢管主龙骨材质规格(mm)Ф48×3.5主龙骨布置方式平行楼板长边可调托座内主梁根数13）、梁模板（设置对拉螺栓）混凝土梁截面尺寸(mm)见各楼梁平面布置图支撑立柱钢管型号(mm)Ф48×3.5梁跨度方向立柱间距(mm)900梁两侧立柱间距(mm)900步距(mm)1500楼板立柱间距(mm)900梁左侧立柱距梁中心线距离(mm)450梁底增加立柱根数1次龙骨材质规格(mm)50×90梁底支撑次龙骨材料方木面板厚度(mm)12面板材质覆膜多层板主龙骨材质规格(mm)Ф48×3.5主龙骨材料钢管对拉螺栓类型M14扣件类型3形26型4）模板工程具体配模参数（1）模板施工目标和原则：目标：结构施工达到合格标准原则：优选模板体系，以最少的投入满足施工要求（2）模板选用序号部位模板选用、主要事项1基础柱下独立基础和筏形基础垫层以上主楼底板基础（南北侧面）及挡土墙基础，周围砌筑240mm厚永久性砖墙（高度略高于底板厚度），表面抹砂浆作为外模，内做SBS高聚物卷材防水，细部做法详见施工节点图2柱模板采用木模钢支撑体系，穿墙螺栓对拉，面板12mm厚覆膜模板，竖向背楞为50×90木方。横向背楞为2φ48钢管和φ14对拉螺杆对拉加固。模板拼缝处加海绵条。模板企口施工。3墙体采用12mm厚覆膜模板，主楞用50×90木方，次楞用2φ48钢管与φ16止水对拉螺杆对拉加固，支撑采用钢管配油托支撑，靠墙木方侧面、多层板侧面应刨直，刨光，以保证阴阳角方正，接缝严密，不漏浆。模板企口施工。4结构顶板采用12mm多层板，次楞用50×90木方，主楞用2φ48×3.5钢管支撑采用碗扣架配油拖支撑，靠墙木方侧面、多层板侧面应刨直，刨光，以保证阴阳角方正，接缝严密，不漏浆。5后浇带采用钢筋配密目钢丝网焊接在3mm厚止水钢板上，将墙体和底板中的后浇带按设计部位隔开。6地上结构电梯井采用筒模，筒模由木模板组成，其余方法同墙体模板加固。7楼梯底模采用12mm覆膜模板与木方拼装而成，采用钢管支撑8墙、柱墙体采用木模板体系，穿墙螺栓对拉φ14，面板12mm厚覆膜模板，竖向背楞为50×80木方。横向背楞为2φ48×3.5钢管。模板拼缝处加海绵条。柱采用12mm厚覆膜模板，主楞用50mm×90mm木方，次楞用2φ48×3.5钢管与φ14对拉螺杆对拉（螺杆间距详柱螺杆间距设计要求），斜支撑采用钢管配油托支顶，接缝严密，不漏浆。模板企口施工。9顶板采用12mm厚覆膜模板，次楞用50×90木方，主楞用φ48×3.5钢管，支撑采用钢管架配油托支撑，靠墙木方侧面、多层板侧面应刨直，刨光，以保证阴阳角方正，接缝严密，不漏浆。10门窗洞口采用木模板钢支撑体系，控制洞口方正，防止漏浆（3）模板配制由于本工程工期紧，任务重，为了在年底前完成结构封顶，在模板配置中加大投入量。本工程基础模板配一层整体地下室柱、墙、顶板模板，并根据施工图纸的后浇带划分流水段施工，模板在现场配制。根据地下室层高，选用钢管扣件油托支撑。地上部分根据设计图纸配制四层模板及支撑、木方，模板现场加工。模板支撑采用钢管扣件配油托支撑。（4）模板的安装1）、楼梯施工：楼梯底板为12mm厚覆膜模板，φ48钢管支撑，木方做次龙骨。本工程为了控制墙体、柱宽度，特应用墙体水泥支撑，根据墙体宽度放置不同型号，间距为400*400mm，有效的保证了墙体宽度和平整度。2）、地下外墙止水螺杆施工方法：混凝土墙水平方向采用Φ16止水螺杆，螺杆长度为墙宽加700mm，第一道距筏板面为150mm，第二道距第一道间距为400mm，其他间距同第二道。垂直方向第一道距墙边200mm，第二道距第一道间距为400mm，其他间距同第二道。每根螺杆内中外增加50*50*5止水铁片。止水螺杆焊接成型后地下室外墙支模图3)、地下混凝土框架柱穿柱螺杆施工方法：500～600宽框架柱水平方向采用Φ14穿柱螺杆，螺杆长度为柱宽度加700mm，对拉螺栓杆距楼板面200mm，第二道距第一道间距为330mm，第三道距第二道间距为400mm，其他间距均同第三道。柱四面每面每道左中右共3道。如下图所示：800～1100宽框架柱水平方向采用Φ16穿柱螺杆，螺杆长度为柱宽度加700mm，对拉螺栓杆距板面150mm，第二道距第一道间距为400mm，其他间距均同第二道。柱四面每面每道左中右共4道。如下图所示：框架柱对拉螺杆和钢管加固图如下：4）、地下梁穿梁螺杆施工办法：高度小于600mm梁（框架主、次梁、连梁）水平向采用Φ14穿梁螺杆，螺杆长度为梁宽加550mm，对拉螺栓左右间距均为500mm，梁侧面设一道，具体加固方法如下图：高度650～1000mm梁（框架主、次梁、连梁）水平向采用Φ16穿梁螺杆，螺杆长度为梁宽加700mm，对拉螺栓左右间距均为500mm，梁侧面上下设二道，具体加固方法如下图：高度1050mm以上梁（框架主、次梁、连梁）水平向采用Φ18穿梁螺杆，螺杆长度为梁宽加700mm，对拉螺栓左右间距均为500mm，梁侧面设上中下三道。5）、筏板基础模板施工节点主楼外挡墙基础全部采用240mm厚砖胎膜，上面抹防水砂浆。砌筑砖为MU10，砂浆为M7.5水泥防水砂浆，做SBS防水。地下室混凝土外墙上返300mm后留置施工缝支模法混凝土外墙水平方向采用Φ16止水螺杆，螺杆长度为墙宽加700mm，距离筏板面为150mm，每根螺杆内中外增加50*50*5止水铁片。位于地库的塔吊，在地库基础与塔身交接处设置止水钢板，地库顶板与塔身交接处，塔身四周向外1.5m处设置止水钢板。外墙及基础施工中未能一次性浇筑完成的部位应设置止水钢板。上述止水钢板规格按照图纸后浇带中止水钢板规格。二、工艺流程柱、墙模板：1、按图尺寸制作侧模板，根据放线结果在柱脚四周钉好压脚板，安装柱模板，调整标高，压脚板一侧留清扫口。2、柱模外侧用竖楞和横楞加箍，竖楞用50×90木方、间距不大于300mm，横楞用2φ48×3.5钢管，第一档距地面200mm，1.5m高度以下间距为400mm，1.5m以上间距500～600。3、柱侧模安装完后加设临时支撑；柱的垂直度用吊锤控制。4、为便于拆模，柱模与梁模连接处，梁模宜缩短2～3mm并锯成小斜面。5、柱、墙模板施工构造应符合下列要求：1）柱模竖向次楞布置应贯穿整根柱长，在梁柱交接处不得断开，交接处梁净高≥600mm时，柱头位置应加设对拉螺栓。方柱四角竖向次楞木应对称对顶。2）柱模第一道箍离柱底不应大于150mm，最下两箍间距不应大于500mm。当需设置穿柱对拉螺栓时，对拉螺栓沿柱高度方向的布置应与柱箍等距等量。3）柱、墙临空面的模板面板与次楞应从楼面起向下延伸200mm，并在内模与楼面梁侧用2mm厚双面胶带封贴。4）墙模第一道主楞离墙底不应大于150mm，墙边第一列对拉螺栓离端头不宜大于300mm。墙模主次楞、对拉螺栓间距应满足设计计算要求，且竖向次楞不宜大于300mm；主楞不宜大于450mm；对拉螺栓不宜大于450×450mm。地下结构外墙及其它有防水要求的墙体，应采用止水型对拉螺栓。梁模板：1、沿梁纵向安装碗扣架，用扣件将碗扣架连接成一整体，梁两侧立杆间距900mm，梁跨方向立杆间距不大于900mm。碗扣架上均设置2φ48×3.5钢管（每边至少伸出100mm），调节顶托到适当高度，梁侧模次楞设置50×90木坊，主楞设置2φ48×3.5钢管。2、铺设梁底模板：按设计标高调整顶托的标高，按放线结果吊线来确定梁位，然后安装梁底模板，并拉线找直，当梁跨度≥4m时，梁底跨中起拱跨度的1/1000～3/1000。3、安装梁侧模板、夹木、托木、斜撑等。梁侧模板包夹梁底模板，其制作高度应根据梁高、楼板厚及楼板模板压旁或碰旁确定。4、梁较高时，可先安装一面侧板，等钢筋绑扎好再安装另一面侧板，侧板次楞间距可适当缩小。5、梁模板施工构造应符合下列要求：1）梁侧模上口应设置纵向通长托木，下口应设置纵向通长夹木且不得兼做梁底模主、次楞，托木与夹木间应设置竖向立檔，其间距不应大于800mm。梁面板的对接处应紧密，面板外侧应加设帮条木。2）高度大于400mm的梁，梁底模应设有主、次楞，不得随意取消次楞木而用纵向主楞木代替。采用传统安装法，次楞木间距应符合设计计算要求，且不宜大于350mm；采用次楞平行于梁跨的纵向布置安装法。3）梁净高≥600mm时，应设置穿梁对拉螺栓，对拉螺栓固定应有两根并列通长的方木或双肢φ48×3.5钢管作支托，不得直接固定在梁侧面板上。板模板：1、根据模板的排列图架设支撑和龙骨。2、通线扣架顶托的高度，将龙骨找平，架设搁栅。3、铺模板时从四周铺起，在中间收口，钉板时只要在两端及接头处钉牢，中间尽量少钉或不钉以利于拆模。4、楼面模板铺完后，进行模板面标高的检查工作，如有不符，立即进行调整。同时认真检查支撑是否牢固，并在及时清扫梁、板模板面。5、板与板之间的拼缝要严密。6、楼板模板立杆支撑纵横间距900mm，当不能成倍设置时采用1200mm横杆进行调节，以满足要求。7、楼板、楼梯板模板施工构造应符合下列要求：1）楼板底模应设有主、次楞，其间距应符合设计计算要求，且采用50×90mm方木做次楞，间距不宜大于300mm；采用2φ48×3.5钢管做主楞，间距不宜大于1200mm。2）除跨度不大于1200mm的楼板外，楼板模板主、次楞木的端头不应搁置在梁侧模板上，楼板模板竖向支撑应独立。3）楼板与墙等构件交接处的模板面板外侧应设置通长封口托木。模板面板的接缝应紧密，采用非整板胶合板时，拼缝前其板口应先加工平直。4）楼梯模板侧边应设置钉有固定踏步侧板木檔的外帮板，不得用平板代替外帮板。当楼梯较宽时，中部应按每600mm设置一道通长反三角木，不得用压板或压条代替反三角木。5）与楼梯踏步相连的墙体模板，应在踏步槽口上方增设一道斜楞木，并用穿墙对拉螺栓固定。楼梯模板：1、楼梯平台梁的支撑系统采用钢管连接，在上、下两平台梁间按标高和坡度铺上50×90mm木方，楼梯平台的底模用九夹板平铺在斜木方上，楼梯外帮侧模采用复膜多层板，踏步模采用木模，在斜向方木上增加适量垂直支撑。2、楼梯模板施工前，根据实际层高先后安装平台梁模板，再支楼梯底模，然后安装楼梯外帮侧模，外帮侧模需先在内侧弹出楼梯梯底板厚度线，划出踏步侧板位置线，钉好固定踏步侧板的档板，再装钉侧板。3、踏步高度要均匀一致，特别注意最下一步和最上一步的高度，并考虑楼面粉刷厚度。三、施工方法1、在保障安全可靠的前提下，须兼顾施工操作简便、统一、经济、合理等要求，因此梁与板整体支撑体系设计的一般原则是：立柱步距要一致，便于统一搭设；立柱纵或横距尽量一致或成倍数，便于立柱纵横向水平杆件拉通设置；构造要求规范设置，保证整体稳定性和满足计算前提条件。2、当柱子钢筋全部绑扎完毕后即可开始进行板排架的支设，相继进行梁板模板的支设，当梁板钢筋绑扎再进行柱模板搭设，全部工程施工完毕后经有关部门对钢筋和模板支架验收合格后方可浇捣梁板砼。3、浇筑时按梁中间向两端对称推进浇捣，由标高低的地方向标高高的地方推进。事先根据浇捣砼的时间间隔和砼供应情况设计施工缝的留设位置。搭设本方案提及的架子开始至砼施工完毕具备要求的强度前，该施工层下2层支顶不允许拆除。4、根据本公司当前模板工程工艺水平，结合设计要求和现场条件，决定采用碗扣式钢管架作为本模板工程的支撑体系。5、一般规定(1)保证结构和构件各部分形状尺寸，相互位置的正确。(2)具有足够的承载能力，刚度和稳定性，能可靠地承受施工中所产生的荷载。(3)不同支架立柱不得混用。(4)构造简单，装板方便，并便于钢筋的绑扎、安装，浇筑混凝土等要求。(5)多层支撑时，上下二层的支点应在同一垂直线上，并应设底座和垫板。(6)现浇钢筋混凝土梁、板，当跨度大于4m，模板应起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/1000。(7)拼装高度为2m以上的竖向模板，不得站在下层模板上拼装上层模板。安装过程中应设置临时固定措施。(8)当支架立柱成一定角度倾斜，或其支架立柱的顶表面倾斜时，应采取可靠措施确保支点稳定，支撑底脚必须有防滑移的可靠措施。(9)梁和板的立柱，其纵横向间距应相等或成倍数。示意图如下(10)在立柱底距地面200mm高处，沿纵横向水平方向应按纵下横上的程序设扫地杆。可调支托底部的立柱顶端应沿纵横向设置一道水平拉杆。扫地杆与顶部水平拉杆之间的距离，在满足模板设计所确定的水平拉杆步距要求条件下，进行平均分配确定步距后，在每一步距处纵横向各设一道水平拉杆。(11)所有水平拉杆的端部均应与四周建筑物顶紧顶牢。无处可顶时，应在水平拉杆端部和中部沿竖向设置连续式剪刀撑。(12)钢管立柱的扫地杆、水平拉杆、剪刀撑应采用Ø48×3.5mm钢管，用扣件与钢管立柱扣牢。钢管扫地杆、水平拉杆应采用对接，剪刀撑应采用搭接，搭接长度不得小于500mm，并应采用2个旋转扣件分别在离杆端不小于100mm处进行固定。(13)支架搭设按本模板设计，不得随意更改；要更改必须得到相关负责人的认可。6、剪刀撑(1)扣件式、门式7、电梯井筒模施工1）、工艺流程（1）模板拼装下部模板拼装→对角线找方→上部模板拼装→安装纵横龙骨→安装脱模器→安装其它零部件→刷脱模剂（2）模板安装及脱模收缩筒模→起吊入模→就位调整→安装定型板→紧固穿墙螺栓→浇筑砼→拆除穿墙螺栓及定型板→收缩脱模→吊出筒模→清理刷脱模剂→再次使用2）、操作要点（1）工程上直接拼装筒模时，基层应处理平整，事先放出模板位置线。（2）筒模四角都调到垂直位置后，用四道横向方钢龙骨围拢，在用方钢管卡子固定，使铰接筒模成为一个刚性的整体。3）、筒模构造示意图如下花篮螺栓脱模器；2-铰链角模；3-模板；4-方钢横龙骨；5-方钢纵龙骨8、周边拉结1)竖向结构（柱）与水平结构整体浇筑，以便利用其与支撑架体连接，形成可靠整体；2)当支架立柱高度超过5m时，应在立柱周全外侧和中间有结构柱的部位，按水平间距6～9m、竖向间距2～3m与建筑结构设置一个固结点；3)用抱柱的方式（如连墙件），如下图，以提高整体稳定性和提高抵抗侧向变形的能力。9、预留洞模板（详见图11）四、检查验收1、不满足要求的相关材料一律不得使用，采用问责式制度，总监，专业监理工程师，项目经理，项目技术负责人，施工员进行检查验收，并且签字。2、施工过程中加强管理，加大检查力度，将隐患消灭在初始状态，避免遗留安全隐患和加固时人力、物力大量耗费。确保一次验收通过。3、砼结构观感质量符合相关验收标准，少量的缺陷修补完善。4、预埋件和预留孔洞的允许偏差如下表：项目允许偏差(mm)预埋钢板中心线位置3预埋管、预留孔中心线位置3插筋中心线位置5外露长度+10，0预埋螺栓中心线位置2外露长度+10，0预留孔中心线位置10尺寸+10，0检查数量：在同一检验批内，对梁，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且不少于3面。检验方法：水准仪或拉线、钢尺检查。5、现浇结构模板安装的允许偏差及检查方法如下表：项目允许偏差（mm）检查方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高±5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础±10钢尺检查柱、墙、梁+4,-5钢尺检查层垂直高度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相临两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查检查数量：在统一验收批内，对梁、柱和独立基础，应抽查构件数量10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵横轴线划分检查面，抽查10%，且不少于3面。6、钢管立柱的规格尺寸和垂直度应符合要求，不得出现偏心荷载；七、混凝土工程一.本工程混凝土采用商品混凝土，混凝土强度等级根据设计要求供应。根据现场实际情况便于施工。浇筑混凝土前：钢筋工程必须做好隐蔽验收记录和原材料加工及连接、安装验收检验批质量验收记录，马凳、垫块保护层的厚度和设置到位，符合要求；模板工程：作好预检验收记录和检验批质量验收记录，检查模板下口、洞口及角模处拼接是否严密、边角柱加固是否可靠，各种连接件是否可靠，检查清理模板内是否有残留杂物，如有采用高压风吹净；墙内预埋件、预留孔洞、水电预埋管线、盒（槽）的位置、数量及固定情况是否符合设计要求。检查现场电源线路，并做好夜间施工照明等其他准备；保证浇筑砼工作面的畅通，场地作好防滑、防雪、防水工作，确保砼输送泵车行走安全及畅通；二.浇筑方法及注意事项a．浇筑混凝土时应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时，其自由倾落高度一般不宜超过2m，如超过2米时应采用串筒、斜槽、溜管等下料。b．浇筑混凝土时应分层分段连续进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般分层高度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。c．使用插入式振捣器快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实，移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍(一般为300mm-400mm)。振捣时需插入下一层50-100mm,以消除两层间的接缝。每点振捣时间20-30秒，同时做到不出现气泡、表面发亮即可。d．浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇,其间隙时间应尽量缩短,并应在前层混凝土初凝前,将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土凝结条件决定,一般超过2小时,应按施工规范按照施工缝进行处理。e．浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋有无移动、变形等情况,发现问题应立即停止浇筑，整改完毕后再行浇筑。f．混凝土浇筑过程中，不可随意挪动钢筋，要经常加强检查钢筋保护层厚度及所有预埋件的牢固程度和位置的准确性。g．采用混凝土输送管浇筑混凝土时，应由远而近浇筑。h．基础混凝土浇筑过程中，一定要控制好间歇时间，上层混凝土应在下层混凝土初凝之前浇筑完成。基础混凝土宜采用“分段定点，一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶”的浇筑方法。i．混凝土振捣人员应做到“一看、二试、三下料、四振捣”。“一看”就是看清自己振捣部位钢筋布置情况及预埋、预留洞、穿墙螺杆情况。“二试”即未下料前用振动棒送下试振。“三下料”分层下料。“四振捣”负责各区段的振捣，振捣严禁死振达到不出气泡即停，分层振捣搭接不小于10cm，严禁采取振捣棒振捣引料。j．对于高低差吊模，止水带处振捣时要防止振动模板，钢筋支架、泵管支架等钢管应及时拨出并指派专人振捣（局部加深吊模底板模、按间距500mm打气眼以利混凝土浇筑），外墙吊模处振捣后不得扰动。k．对混凝土一次浇筑高度大于5m的框架柱，一般宜采用3台加长振动棒进行振动，在振动期间防治哑棒，及时观察柱脚模板泛浆情况，分层充分振捣。L．混凝土平仓应带线作业，做好样墩，然后用3-4米长铝合金长尺刮平。（板面厚度可用铁钎和标高双控）M．为防止墙、柱烂根，在浇筑前应先在根部浇筑砂浆。（1)在浇筑工序中,应控制混凝土振捣的均匀和密实性,混凝土搅拌均匀后,应立即泵送浇筑入模。（2)浇筑过程中，各专业需派专人负责各专业的质量保证，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的稳定情况，如发现变形、移位时，应立即停止浇筑，并立即采取措施在已浇筑的混凝土凝结前修整完成。（3）混凝土软弱层的剔除在上层混凝土继续施工前，应清除已硬化的混凝土表面的水泥浮膜、松动石子，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水。(4)混凝土浇筑及静置过程中，应采取措施防止产生裂缝。混凝土因沉降及干缩产生的非结构性的表面裂纹，应在混凝土终凝前予以修整，在浇筑与柱、梁连成整体的梁板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h，使混凝土获得初步沉实后，再继续浇筑，以防止接缝出现裂纹。（5）混凝土浇筑完毕后，由于骨料的沉降、温差引起的裂缝、强度未达到要求即承受荷载等多方面因素，在混凝土表面容易出现裂缝，一般易出现在顶板、梁等水平结构部位，夏季、春季由于风较大、温度较高时水分容易散失，浇筑完毕后应及时采用塑料薄膜覆盖，并增加环境的湿度，将砼的裂缝控制到最底程度；另一方面要求商品混凝土公司在满足砼的可泵性、和易性的前提下尽量减小出机塌落度、降低砂率、严格控制骨料的含泥量，浇筑砼过程中，现场安排专人对进场罐车进行检查，坍落度不符合要求的坚决不允许进入现场施工，按相关要求，认真做好后期砼的养护工作。三.后浇带施工本工程在地下车库基础底板处设有多道后浇带，标号为设计强度提高一个等级的补偿收缩砼。Ⅰ、两侧底板混凝土达到终凝后，在后浇带上覆盖模板，以避免落入杂物并保持钢筋清洁。Ⅱ、后浇带部位的梁钢筋不允许截断，施工后浇带采用单层钢板网隔断，以保证新旧砼的粘结。Ⅲ、后浇带采用比相应结构部位高一级的补偿收缩砼浇筑。当设置后浇带是为减少混凝土施工过程的温度,应力和消除部分混凝土收缩应力时，后浇带的保留时间不少于60天。施工期间后浇带两侧构件应妥善支撑，以确保构件和结构整体在施工阶段的承载能力和稳定性。