高突煤层综放工作面瓦斯抽放技术培训

高突煤层综放工作面瓦斯抽放技术培训CONTENTS目录01煤矿瓦斯危害与抽放技术概述02高突煤层综放工作面概况03瓦斯抽放系统组成与原理04主要瓦斯抽放技术方法CONTENTS目录05抽放技术参数设计与优化06施工操作规范与安全措施07抽放效果评估与技术改进01煤矿瓦斯危害与抽放技术概述瓦斯的定义与主要特性瓦斯的定义瓦斯是煤矿生产过程中从煤层、岩层及采空区释放的以甲烷为主要成分的无色、无味、可燃气体，外文名称为Gasdrainage，是煤矿安全生产的主要威胁之一。瓦斯的物理化学特性瓦斯密度小于空气，易在矿井顶部积聚；扩散性强，易随风流扩散；难溶于水；具有易燃易爆性，当浓度在5%~16%之间时，遇火源会发生爆炸。瓦斯的生成与赋存状态瓦斯主要由古代植物在煤化作用过程中生成，在煤层中以吸附态和游离态两种形式存在，受煤层压力、温度和透气性等因素影响其赋存与运移。瓦斯爆炸与中毒的危害分析

瓦斯爆炸的人员伤亡风险瓦斯爆炸会产生高温高压冲击波，造成矿工伤亡，历史事故显示瓦斯爆炸可导致大量人员死亡，如2010年智利矿难造成多人死亡。

瓦斯爆炸的设施损毁后果爆炸产生的巨大能量会破坏矿井设施，影响矿井正常运营，如巷道坍塌、设备损坏等，增加恢复生产的难度和成本。

瓦斯中毒的健康威胁高浓度瓦斯可导致人员中毒，影响矿工健康甚至危及生命，瓦斯中含有的一氧化碳等有毒气体，吸入后会引发中毒症状。

瓦斯积聚的环境危害瓦斯爆炸释放的有害气体和粉尘会污染环境，对周边生态系统造成长期伤害，同时瓦斯作为温室气体，泄漏会加剧气候变化。瓦斯抽放技术的核心作用

降低瓦斯浓度，消除爆炸隐患通过负压抽放，将煤层、采空区瓦斯抽至地面或安全区域，有效降低工作面及回风巷瓦斯浓度。如1151(3)工作面采用综合抽放技术后，上隅角瓦斯浓度控制在1.0%以下，回风瓦斯浓度控制在0.8%以下，避免了瓦斯超限引发的爆炸风险。

减少风排瓦斯量，保障通风效率抽放技术可大幅降低风排瓦斯压力，优化通风系统效能。1151(3)工作面抽放瓦斯量最大达22m³/min，显著减少了通过通风稀释的瓦斯量，使工作面配风2000m³/min即可满足安全需求，确保了通风系统稳定运行。

提高煤炭开采效率，实现高产稳产治理瓦斯超限问题后，工作面推进速度不再受瓦斯制约。1151(3)工作面在应用综合抽放技术后，平均日产稳定在5000t左右，最高日产达9611t，为矿井实现600万t/a以上产能改造提供了关键保障。

降低突出风险，保障生产安全通过预抽煤层瓦斯，可有效降低煤层瓦斯含量和压力，消除煤与瓦斯突出危险性。1151(3)工作面回采前施工顺层钻孔抽放，瓦斯抽放率达25.3%，达到了消突目的，为安全回采奠定了基础。国内外瓦斯抽放技术发展现状

国内瓦斯抽放技术发展概况中国自20世纪40年代在抚顺煤田试验瓦斯抽放，1981年全国百余矿井年抽放量达3亿立方米。阳泉市建立30套地面抽放系统，配备54台移动泵，日抽放量达33万立方米，抽采率超45%。盘江煤电集团2004年建成14座抽放站，总抽放能力2034m³/min，采用高位抽放巷、穿层钻孔预抽等方法，矿井抽放率达44.54%。

国外瓦斯抽放技术发展概况（注：参考资料中未提供国外瓦斯抽放技术发展的具体数据，此处从略或可根据行业常识补充，但根据要求严格依据参考资料，故本处正文从简。）

瓦斯抽放技术发展趋势中国瓦斯抽放量只占抽放瓦斯矿井全部涌出量的20%。正在研究瓦斯流动规律，加大煤层的透气性和改进抽放工艺，进一步提高瓦斯抽放量。晋能控股集团通过GIS全息图与5G网络实现抽放数据可视化监测，智能化监测技术成为发展方向。02高突煤层综放工作面概况高突煤层的地质特征煤层厚度与赋存状态高突煤层厚度一般在1.2-12m之间，部分区域平均煤厚可达5.4m，煤层稳定性较好，但沿顺槽方向走向变化较大，倾向角度多在8°~15°之间，平均倾角可达12.8°。瓦斯含量与分布特征高突煤层瓦斯含量通常是普通煤层的2-3倍，可达7~9m³/t甚至10-20m³/t以上，瓦斯易积聚在工作面上隅角及采空区，如1151(3)工作面初放期间绝对瓦斯涌出量曾达35m³/min。煤层顶底板岩性条件煤层顶板多为中粒砂岩等坚硬岩层，底板常为粉砂质泥岩，采动后易形成离层带和裂隙带，为瓦斯积聚提供空间；同时顶板离地表较近，导致瓦斯抽放孔易受采动破坏，孔眼易堵塞。地质构造与开采深度井田构造相对简单，断层较少，但开采深度大，如1151(3)工作面运输顺槽煤层底板标高-636.5m~-662.0m，随深度延深，瓦斯含量和涌出量显著增大，增加了瓦斯治理难度。综放工作面的开采工艺特点

一次采全高的回采工艺采用综采放顶煤一次采全高回采工艺，可实现对厚煤层的高效开采，如谢桥矿1151(3)工作面平均煤厚5.4m，通过该工艺提高资源回收率。

高产高效的生产能力工作面计划日产量可达5000t，实际生产中平均日产8103t，最高日产达9611t，体现出高强度、高效率的生产特点。

复杂的顶煤管理方式初放期间回采率约45%，大量顶煤遗落采空区，受矿压影响顶煤垮落易导致瓦斯集中涌出；正常回采时需平衡割煤与放煤节奏，控制瓦斯释放。

锚网支护的顺槽结构上下顺槽均采用锚网支护，适应高应力环境，但可能影响传统高位钻孔抽放效果，需结合低位钻孔等技术优化瓦斯治理方案。

大采高与倾斜长工作面条件工作面倾向长231.8m，平均倾角12.8°，走向长度达1674m，采场空间大，瓦斯积聚区域多，对通风与抽放系统协同性要求高。典型工作面案例：谢桥矿1151(3)工作面工作面概况

1151(3)工作面为东一C组采区东翼五阶段首个下山开采工作面，上下顺槽采用锚网支护，可采走向1674m，倾向长231.8m，平均煤厚5.4m，平均倾角12.8°，计划日产量5000t，配风2000m³/min。瓦斯治理难点

13-1煤层瓦斯含量达7~9m³/t，初放期间绝对瓦斯涌出量突增至35m³/min，工作面瓦斯浓度最高2.0%，回风1.7%，上隅角达3%以上；单采用高位顶板走向钻孔抽放效果不明显，锚网支护加剧瓦斯超限问题。综合治理技术应用

采用顶板高抽巷（距回风顺槽平距22m，底板距煤层顶板20~33m）、低层位顶板走向钻孔（初放期间终孔离煤层顶板8m）、顺层钻孔（间距4~5m，孔深80~120m）、上隅角及尾巷埋管（Φ219/159管路）等综合抽放技术，并优化配风至2000m³/min。治理效果

高抽巷抽放浓度20%~60%，平均抽放量22m³/min，工作面抽采率达63%；上隅角瓦斯浓度控制在0.8%以下，回风巷0.6%以下；工作面平均日产8103t，最高日产9611t，解决了初采期间瓦斯超限问题。工作面瓦斯涌出规律分析初放期间瓦斯涌出特征工作面回采推动7m后，瓦斯涌出量突然增大，绝对量可达35m³/min，工作面瓦斯浓度最大达2.0%，回风瓦斯浓度最大达1.7%。主要因13-1煤层瓦斯含量大（7~9m³/t），初放期间顶煤遗弃采空区，受矿压影响离层带瓦斯集中涌出。初放后瓦斯超限原因工作面生产班采煤不均衡，煤机牵引速度最大达4m/min，截深800mm，落煤量大导致瓦斯涌出大；工作面上端头经常漏顶，采空区积存瓦斯集中涌向工作面上出口，造成瞬间超限，上隅角瓦斯浓度常达3%以上。瓦斯涌出来源构成以1221(3)综放工作面为例，开采层瓦斯涌出量占总量的51%（6.89m³/min），采空区（含邻近层及遗煤）瓦斯涌出量占49%（6.62m³/min），采空区瓦斯在顶板初次来压、周期来压时涌出不均衡，不均衡系数为1.5。03瓦斯抽放系统组成与原理瓦斯抽放系统的基本构成

抽放设备瓦斯抽放泵是核心设备，常用类型包括水环式真空泵、螺杆泵等，负责产生负压抽取瓦斯。如谢桥矿1151(3)工作面采用相关设备实现最大抽放量12m³/min。

管路系统由主管、分管、支管及附件组成，材质需耐腐蚀、强度高，如无缝钢管。管路布置遵循最短距离、最少转弯原则，安全流速控制在5~15m/s，确保瓦斯顺畅输送。

监测监控设备包含瓦斯传感器、流量计、压力表等，实时监测瓦斯浓度、流量、压力等参数。如KJ30瓦斯抽放监控系统可实时监测管道工况及环境安全参数，保障系统安全运行。

安全装置抽放泵站需设置防爆阻火器、放水器等安全装置，移动式泵站需符合MT/T987-2007的防爆要求，采空区抽放还需控制负压值防止自燃，确保抽放过程安全。抽放泵的类型与工作原理离心式抽放泵利用叶轮旋转产生离心力实现瓦斯输送，适用于大流量、低浓度瓦斯抽放场景，具有运行稳定、维护成本较低的特点。回转式抽放泵通过转子与泵体间的容积变化产生负压抽采瓦斯，常见类型包括螺杆泵等，适用于中高浓度瓦斯抽放，密封性能较好。水环式真空泵以水环与叶轮的相对运动形成可变容积抽取瓦斯，适用于高负压抽放条件，对瓦斯的适应性强，在煤矿瓦斯抽放中应用广泛。负压抽放原理通过抽放泵产生负压环境，打破瓦斯在煤层中的吸附平衡，促使瓦斯解吸并沿钻孔、管路流动，最终抽至地面或安全区域处理。抽放管路系统的设计要求管路材料选择标准应选用耐腐蚀、抗老化、强度高的材料，如不锈钢或聚乙烯等，确保瓦斯输送过程中的安全性和耐久性。管路直径确定原则根据瓦斯流量和经济流速（5~15m/s）计算确定管径，干管管径按此经济流速计算，以保证瓦斯抽放效率并降低能耗。管路布置基本要求遵循最短距离、最少转弯和最小阻力的原则，减少弯头和接头，岩巷段坡度≥1%且防滑卡间距≤30m，确保管路系统稳定运行。管路连接与密封规范所有管路连接处必须密封良好，采用可靠的连接方式和密封材料，防止瓦斯泄漏，保障矿井作业安全。监测监控设备的功能与应用

瓦斯浓度监测器实时监测矿井内瓦斯浓度，确保作业环境安全，当瓦斯浓度超标时能及时发出预警信号。通风系统监控设备用于监测和控制矿井内的风速和风量，保障瓦斯有效排出，确保通风系统稳定运行。远程监控平台管理人员可实时查看瓦斯抽放系统的运行状态，包括管道工况、环境安全参数等，及时作出调整。KJ30瓦斯抽放监控系统可实时监测管道工况、环境安全参数，并能控制抽放设备运行，提升瓦斯抽放的安全性和效率。04主要瓦斯抽放技术方法顶板高抽巷抽放技术

技术原理与布置参数顶板高抽巷通过在煤层顶板裂隙带施工专用巷道，利用负压抽放采空区及邻近层瓦斯。如1151(3)工作面高抽巷平行回风顺槽布置，距回风顺槽平距22m，巷道底板距13-1煤层顶板20~33m，回采前施工至距切眼56m停止。

施工与层位选择依据采空区"三带"分布规律确定层位，初放期间采用低层位钻孔（终孔距煤层顶板8m）抽放离层带瓦斯，初放后提高至16~18m抽放裂隙带瓦斯。1151(3)工作面高抽巷在回采70m后与顶板裂隙沟通，开始发挥抽放作用。

抽放效果与优势1151(3)工作面高抽巷抽放浓度达20%~60%，平均抽放量22m³/min，使采面抽放率提升至63%，上隅角瓦斯浓度控制在0.5%以下，回风瓦斯浓度低于0.8%，有效替代高位顶板走向钻孔及尾巷埋管抽放，保障工作面日产稳定在8103t。顺层钻孔抽放技术技术原理与适用场景顺层钻孔抽放技术是在煤层中沿走向或倾向直接施工钻孔，通过抽放系统产生负压，将煤层中游离和吸附态瓦斯解吸并抽出，适用于高突煤层回采前预抽及回采期间瓦斯治理，可有效降低煤层瓦斯含量与压力。钻孔布置与参数设计在1151(3)工作面切眼施工走向顺层钻孔，间距5m，孔深80m；上下顺槽沿煤层倾向施工顺层钻孔，间距4m，上顺槽孔深不少于100m，下顺槽孔深不少于120m，通过合理布孔形成瓦斯流动通道。抽放效果与应用价值工作面回采前提前2个月施工顺层钻孔抽放，消突效果显著，瓦斯抽采率达25%；该技术对降低工作面快速推进时煤壁及落煤瓦斯涌出量作用明显，配合检修期间煤壁短孔排放，可进一步提升瓦斯治理效率。采空区埋管抽放技术01埋管抽放技术原理采空区埋管抽放技术是在采空区封闭前埋设管路，利用负压将采空区遗煤及围岩释放的瓦斯抽出，减少上隅角及回风瓦斯积聚。主要通过在切眼联巷或上隅角布置进气口，依托抽放系统形成负压环境实现瓦斯抽采。02管路布置方式1151(3)综放工作面在切眼联巷封闭前埋设2趟管路，其中Φ219管路进气口设在上隅角，Φ159管路进气口设在切眼联巷口，形成多点抽放布局，有效覆盖采空区高浓度瓦斯区域。03关键技术参数管路材质选用耐腐蚀、强度高的钢管，进气口需靠近瓦斯积聚核心区（如上隅角）；抽放负压根据采空区瓦斯浓度动态调整，确保抽放浓度不低于25%，单趟管路抽放量可达6m³/min以上。04应用效果与优势该技术在1151(3)工作面初放期间与顶板钻孔抽放协同作用，使上隅角瓦斯浓度控制在2%以下，弥补了顶板抽排巷未发挥作用时的抽放缺口，降低风排瓦斯量约30%，保障了工作面连续推进。邻近层卸压抽放技术

01技术原理利用长壁工作面回采时顶底板岩层和煤层卸压，瓦斯流动性增加的特点，通过打钻孔到顶板或底板的邻近煤层，将瓦斯抽出，减少向工作面的涌入。

02钻孔设计与布置根据煤层地质条件设计钻孔参数，合理布置钻孔位置和深度，以提高抽放效率，如淮南矿业集团谢桥矿在1151(3)综放工作面施工顶板走向钻孔，终孔位置根据采空区“三带”分布确定。

03抽放系统选择可采用负压抽放或正压抽放系统，适应不同煤层的瓦斯抽放需求，确保有效抽取邻近层释放的瓦斯，降低工作面瓦斯浓度。

04监测与管理实时监测抽放瓦斯浓度、流量等参数，评估抽放效果，及时调整抽放参数，保障邻近层瓦斯抽放工作的有效性和安全性。综合抽放技术的协同应用

01多技术协同治理体系高突煤层综放工作面采用顶板高抽巷、顺层钻孔、埋管抽放、合理配风等技术协同治理瓦斯，形成立体抽放网络，有效解决单一技术抽放效率不足问题。

02初采期协同抽放方案回采初期50m内实施低层位顶板走向钻孔（终孔距煤层顶板8m）、上隅角及尾巷埋管抽放，抽放浓度达30%以上，单孔最高82%，总抽放量达8m³/min，解决初采瓦斯超限。

03正常回采期技术优化高抽巷与高位顶板走向钻孔接替使用，高抽巷抽放浓度20%~60%、平均抽放量22m³/min，工作面抽放率提升至63%，实现日产8103t的稳定生产。

04顺层预抽与动态调整工作面回采前2个月施工顺层钻孔预抽，钻孔间距4~5m，孔深80~120m，预抽率达24.5%；结合生产班采煤节奏，动态调整抽放参数，降低落煤瓦斯涌出峰值。05抽放技术参数设计与优化钻孔布置参数设计

顶板走向钻孔层位设计初放期间，为抽放采空区顶板离层带瓦斯，钻孔终孔离煤层顶板高度8m左右；初放后采空区“三带”形成，钻孔终孔离煤层顶板高度调整为16~18m，以抽放裂隙带瓦斯。

顺层钻孔参数设计切眼施工走向顺层钻孔预抽，间距5m，孔深80m；上顺槽向下施工顺层孔孔深不少于100m，下顺槽向上施工顺层孔深不少于120m，钻孔间距4m，有效降低回采瓦斯涌出量。

钻场及边孔布置参数在上顺槽离工作面50m布置钻场，每个钻场施工8个顶板走向钻孔；切眼至钻场区域，上顺槽下帮每隔15m施工2个边孔，弥补初放期间顶板抽排巷未发挥的抽放能力。

高抽巷布置参数平行于回风顺槽布置，距回风顺槽平距22m，巷道底板距13-1煤层顶板20~33m，回采前施工至距切眼56m停止，待工作面回采70m后与煤层顶板裂隙沟通发挥抽放作用。抽放负压与流量控制

负压设定原则与范围根据煤层透气性选择负压值，低透气性煤层宜采用高负压（15-25kPa），高透气性煤层可采用中负压（5-15kPa）；采空区抽放负压一般控制在8-15kPa，防止空气大量混入。

流量调节方法与设备通过安装孔板流量计、阀门调节实现流量控制，采用变频调速技术调节瓦斯泵转速，确保抽放流量稳定；1151(3)工作面初放期间通过调节阀门使单孔抽放流量达6m³/min以上。

动态监测与智能调控采用KJ30瓦斯抽放监控系统实时监测管道负压、流量及瓦斯浓度，结合工作面推进速度动态调整参数；晋能控股集团通过5G网络实现抽放数据可视化远程调控，响应延迟≤10秒。

安全阈值与应急措施设定负压异常波动阈值±3kPa、流量骤降报警值≥20%，当抽放浓度低于25%时自动启动补气装置；采空区抽放需同步监测CO浓度，超过30×10⁻⁶时立即降低负压并检查自燃隐患。封孔工艺与质量要求封孔材料选择标准应选用膨胀性好、密封性强的材料，如聚氨酯泡沫或水泥砂浆，确保钻孔周围环形空间有效充填，阻止瓦斯泄漏。封孔长度技术规范根据《煤矿瓦斯抽放技术规范》，岩层段封孔长度≥3m，煤层段封孔长度≥5m，以保障封孔深度满足瓦斯抽放负压要求。封孔施工操作要点采用“两堵一注”工艺，先在钻孔两端用膨胀材料封堵，中间注入高压浆液，确保封孔段密实无裂隙，封孔后需进行压力测试。封孔质量验收指标封孔后瓦斯浓度需≥25%，抽放负压稳定，且钻孔周边无瓦斯泄漏现象，一氧化碳浓度控制在安全范围内。基于覆岩"三带"理论的层位选择

覆岩"三带"理论内涵覆岩"三带"指垮落带、裂隙带和弯曲下沉带，其中裂隙带是瓦斯抽放的关键区域，为瓦斯流动提供主要通道。

初放期间低层位钻孔层位设计初放期间老顶未垮落，钻孔终孔离煤层顶板高度8m左右，以抽放采空区顶板离层带瓦斯，单孔抽放浓度可达30%以上。

正常回采期高位钻孔层位设计初放后采空区"三带"形成，钻孔终孔离煤层顶板高度16~18m，以抽放裂隙带瓦斯，抽放瓦斯量最大达12m³/min。

高抽巷层位优化参数高抽巷平行回风顺槽，距回风顺槽平距22m，巷道底板距13-1煤层顶板20~33m，抽放浓度20%~60%，平均抽放瓦斯量22m³/min。06施工操作规范与安全措施抽放作业前的准备工作

设备检查与调试对瓦斯抽放泵（如离心式、水环式）、抽放管路系统（主管、分管、支管）、流量计、压力表等设备进行全面检查，确保无泄漏、堵塞，运转正常。按《煤矿瓦斯抽放技术规范》要求，管路连接密封良好，防爆阻火器、放水器等安全装置齐全有效。

安全风险评估评估作业区域瓦斯浓度、压力、通风状况及潜在火源风险。检查工作面及周边巷道支护情况，特别是锚网支护区域的稳定性，防止漏顶导致瓦斯异常涌出。参照1151(3)工作面案例，重点关注初放期间及上隅角等瓦斯易积聚区域。

人员培训与技术交底对作业人员进行安全操作培训，使其熟悉抽放系统原理、设备操作规程及应急处置措施。明确钻孔施工参数（如本煤层抽放方位角误差≤±2°）、抽放工艺（如顶板高抽巷层位确定）等技术要求，确保施工符合设计标准。

抽放方案与参数设定根据工作面瓦斯来源分析（开采层、邻近层、采空区）制定抽放方案，确定钻孔布置（如顺层钻孔间距4-5m、孔深80-120m）、抽放负压、流量等参数。参考1151(3)工作面经验，初放期间采用低层位顶板钻孔（终孔距煤层顶板8m），正常回采后调整为16-18m。钻孔施工操作规程施工前准备检查钻机、钻杆等设备完好性，确保方位角误差≤±2°；评估作业区域瓦斯浓度，确认通风良好，瓦斯浓度低于0.5%方可开工。钻孔参数控制本煤层抽放钻孔间距4-5m，孔深≥80m；顶板走向钻孔终孔距煤层顶板8-18m（初放期8m，正常期16-18m），倾斜误差≤±1°。钻进过程管理采用湿式钻孔工艺，实时监测孔内瓦斯压力与涌水量；发现瓦斯浓度超30%或异常涌水时，立即停钻并启动应急预案。封孔作业规范采用聚氨酯泡沫注浆加固封孔，封孔长度煤层段≥5m、岩巷段≥3m；确保接口密封严密，抽放浓度初期≥30%。施工后验收测定钻孔深度、角度偏差值，填写验收记录；连接抽放管路后，监测单孔抽放量，低浓度钻孔（＜25%）需重新施工或补孔。设备操作与维护保养

设备操作规范操作人员必须严格遵守设备操作规程，启动瓦斯抽放泵前应检查泵体、管路连接及安全装置状态，确认无误后方可按程序启动，避免因误操作引发瓦斯泄漏或设备损坏。日常维护保养计划制定定期维护计划，包括瓦斯抽放泵轴承润滑、管路密封性检查、监测仪表校准等。例如，水环式真空泵需每日检查工作液量及温度，每周清理过滤器，确保设备处于良好运行状态。常见故障处理措施针对管路堵塞，可采用高压水冲洗或机械疏通；若抽放泵流量异常下降，需检查叶轮磨损情况并及时更换；发现瓦斯泄漏时，立即关闭相关阀门，待浓度降至安全范围后进行密封修复。设备状态监测要求利用KJ30等瓦斯抽放监控系统实时监测泵体压力、瓦斯流量及浓度，每日记录数据并分析趋势。当检测到参数异常（如瓦斯浓度骤降）时，立即停机排查，防止事故扩大。瓦斯抽放作业安全防护措施

个人防护装备要求作业人员必须穿戴防静电工作服、防爆安全帽、防护眼镜，携带便携式甲烷检测仪和自救器，确保瓦斯浓度超标时能及时预警并自救。

设备安全防护配置瓦斯抽放泵必须设置防爆阻火器、放水器和压力安全阀；抽放管路连接处采用防泄漏密封装置，定期检查管路腐蚀和破损情况，防止瓦斯泄漏。

作业环境安全管控作业区域严禁明火，电气设备必须符合防爆要求；设置警示标识，禁止非作业人员进入抽放区域；保持作业面通风良好，风量满足《煤矿安全规程》规定。

应急处置与避险措施制定瓦斯超限应急预案，当监测到瓦斯浓度超过1.0%时，立即停止作业、切断电源、撤离人员；定期组织应急演练，确保作业人员熟悉逃生路线和自救互救技能。07抽放效果评估与技术改进抽放效果评价指标体系

瓦斯抽放量指标包括绝对抽放量和相对抽放量，是衡量抽放系统能力的基础指标。如1151(3)综放面高抽巷抽放瓦斯量平均达22m³/min，有效降低了工作面瓦斯涌出。

瓦斯抽采率指标指抽放瓦斯量占工作面总瓦斯涌出量的百分比。1151(3)综放面高抽巷发挥作用后，采面抽放率平均达63%，达到《煤矿瓦斯抽放技术规范》中邻近层抽放矿井抽采率≥35%的要求。

瓦斯浓度控制指标包括工作面瓦斯浓度、回风瓦斯浓度及上隅角瓦斯浓度。通过综合抽放技术，1151(3)工作面回风流瓦斯浓度控制在0.8%以下，上隅角瓦斯浓度控制在1.0%以下。

抽放系统稳定性指标反映抽放系统连续运行能力，包括设备无故障运行时间、管路漏气率等。要求抽放系统稳定运行，抽放瓦斯浓度≥25%，确保抽放效果的持续性