隧道工程施工组织设计

一、工程概况1、隧道概况隧道通过区域为丘陵区，地势起伏较大。进口处山坡为采石场，DK0+700～DK1+160范围内正在开山，隧道开工后9个月内隧道进口不具备开工条件。出口处比较平缓，辟为农田、菜地、果园，在DK2+631～DK2+641处有一农用蓄水池。隧道起讫里程桩号为：DK0+990～DK2+980，全长1990m。隧道位于直线上，其中进口至DK1+100段为2.5‰的上坡，DK1+100至出口段为6.2‰的上坡。隧道概况详见表3-1。2、工程地质及水文地质隧址大部分地区基岩裸露，构造复杂，受多期区域构造影响，岩层产状凌乱、陡立扭曲严重，岩体完整性差，节理发育，并有燕山期辉绿岩侵入。按岩层完整性划分，DK1+310～DK1+420、DK1+920～DK2+580段岩体较破碎，受构造挤压，构造影响程度严重。DK1+420～DK1+920岩体较完整，构造影响程度较重。隧址区地下水类型简单，为基岩裂隙水，主要受大气降水补给，地下水对砼无侵蚀性。隧址区地震基本烈度为Ⅶ度。最大冻结深度为0.93m。3、主要工程内容主要土建工程内容包括：隧道主洞洞口开挖、边仰坡加固防护、洞身开挖、初期支护、二次衬砌、仰拱及仰拱填充或铺底、防排水工程、水沟及电缆槽、铺轨工程等。二、施工安排1、施工任务划分及施工队伍安排根据本隧道工程特点、工程规模和工期要求，将该隧道工程划分为两个施工工区，即XXX隧道出口工区和XXX隧道进口工区。XXX隧道出口工区负责DK1+430～DK2+980（施工长度1550m）的施工；XXX隧道进口工区负责DK0+990～DK1+430（施工长度440m）的施工。XXX隧道进口工区待开工后9个月后再安排进洞施工。安排两个隧道专业施工队参加本隧道工程的施工，其中，隧道工程一队负责XXX隧道出口工区的施工，隧道工程二队负责XXX隧道进口工区的施工。2、劳动力安排根据本隧道的长度、工程特点、工期要求、投入的机械设备及所制定的施工方案，按照专业化、高度机械化作业的原则配备施工队伍，调遣我单位具有丰富施工经验的隧道工程一、二队承担本合同段中XXX隧道工程的施工任务，组成钻爆、支护、衬砌、运输等机械化作业线，实行弹性编制，按24小时三班制安排施工。施工高峰期各施工工区劳动力安排见表3-2。3、机械设备配置为确保工期和质量，根据该隧道工程内容和特点，配置性能良好、配套完善、数量充足的隧道施工机械设备。XXX隧道各队主要施工机械配置见表3-3。4、工期安排⑴主要进度计划指标根据我单位投入的人力、施工设备及以往类似工程的施工经验，隧道施工进度指标见表3-4。⑵工期安排根据招标文件给定的工期要求及本隧道各分项工程的工程量和工程特点，考虑我单位投入的人力、施工设备，XXX隧道计划2002年10月1日开工，2003年11月15日完工，工期411天（13.5个月）。其中：XXX隧道出口工区2002年10月1日开工（含施工准备），

2003年11月15日完工，工期411天（13.5个月）；XXX隧道进口工区2003年5月15日开工（其中2003年5月15日至2003年6月14日为施工准备期），2003年11月15日完工，工期155天（约5个月）；XXX隧道工程施工进度安排见表3-5《XXX隧道施工进度安排表》、图3-1《XXX隧道施工进度计划斜率图》、图3-2《XXX隧道施工进度双代号网络图》。5、施工平面布置⑴施工便道XXX隧道出口距既有道路较近，便道修筑方便；隧道进口待第二年5月开始建设，施工场地道路已形成。本合同段需修建的主要施工便道为隧道出口施工便道，便道一部分由既有小路拓宽，长约600m，新修便道100m，引至隧道出口施工场地、办公生活驻地及火工用品库；施工便道路面宽6.0m，采用泥结石碎石路面。⑵施工房建施工房建主要包括生活办公用房、工地试验室、仓库、加工厂、混凝土搅拌站、机械修理间、空压机房、火工用品库等。施工房建设置位置及数量的原则是：就近设营、少占耕地、方便施工、方便内外联络、便于管理、节约够用。隧道工程队生活办公用房及工地试验室设在新建隧道进出口附近，房屋采用砖混结构，屋内外地面采用水泥面，驻地周围设围栏。仓库、加工厂、混凝土搅拌站、机械修理间、空压机房、发电机房、变电站等在隧道进出口洞口附近集中设置。⑶施工用风水电①施工用风施工用高压风采用洞外空压机站供给，在XXX隧道进口和出口各设一座空压机站，根据施工中钻孔台车、风动凿岩机等机械所需高压风量，隧道出口空压机站配2台20m3/min、1台10m3/min的电动空压机，备用1台20m3/min的内燃空压机，隧道进口空压机站配1台20m3/min、1台10m3/min的电动空压机，备用1台20m3/min的内燃空压机。集中送风管采用φ150mm的无缝钢管，主管路每隔100m设分装闸阀，在管路最低处设置油水分离器。②施工用水钻孔、除尘用水采用海水，在隧道进口和出口距隧底高差40m左右各设一座高位蓄水池，水池容量为100m3，海水由拉水车运至高位蓄水池，作为钻孔、除尘施工用水。搅拌砼及生活用水利用位于DK2+631～DK2+641段的蓄水池（与所有者签订供水合同）埋管接入施工现场；或采用汽车拉水解决。③施工用电为了达到尽早开工的目的，施工前期临时采用内燃发电机供电，两隧道队各配1台75KW的内燃发电机。待高压电引入后，采用高压电力引入的供电方式，内燃发电机作为备用电源。⑷施工通风与防尘①施工通风隧道进、出口均采用管道压入式通风，根据通风量计算，隧道进、出口各布置一台75KW的TZ-11.2轴流式通风机分别用于两个工作面的施工通风，风管采用直径φ1200mm的软风管。施工通风布置见图3-3《施工通风布置示意图》。②粉尘污染防治措施隧道施工中掘进工作面产尘量最高，按作业内容划分，以钻爆和出碴时粉尘浓度最大。防止措施主要采用湿式凿岩，喷雾洒水和风流净化，将粉尘在发生源处和扩散过程中得到抑制。对未抑制的浮尘，可利用机械通风和除尘器进一步除尘。⑸施工排水隧道由进口往出口方向为上坡，其中进口至DK1+100段为2.5‰的上坡，DK1+100至出口段为6.2‰的上坡。隧道进口工作面为顺坡掘进，设排水沟自然顺流将水排至洞外沉淀池处理后排放。隧道出口为反坡掘进，根据洞内水量情况每隔50～100m设集水坑，用水泵机械抽水至洞外。以上XXX隧道进口和出口施工场地平面布置详见《大连港矿石专用码头港内铁路专用线工程第一标段施工总平面图》。三、总体施工方案XXX隧道长度较长，开设进口和出口两个工作面（其中进口工作面在开工后9个月内不具备开工条件），两口相向掘进。隧道开挖采用钻爆法，采用钻孔台车或风动凿岩机钻孔，出碴采用无轨运输方式。Ⅴ、Ⅳ级围岩地段采用短台阶法开挖，Ⅲ、Ⅱ级围岩地段采用全断面法开挖。模筑衬砌采用全断面整体浇筑衬砌。Ⅴ级围岩段采用上断面预留核心土环形开挖，人工风镐开挖为主，微振松动爆破开挖为辅，采用超前锚杆预支护，锚网喷初期支护，辅以拱墙格栅钢架加强初期支护。Ⅳ级围岩段以爆破开挖为主，人工风镐开挖为辅，拱部锚网喷初期支护，边墙锚喷初期支护。Ⅲ、Ⅱ级围岩段全断面光面爆破开挖，Ⅲ级围岩拱部采用锚喷支护，边墙采用喷砼初期支护；Ⅱ级围岩段采用喷砼初期支护。二次衬砌采用防水砼。台阶法开挖时，上断面钻孔采用YT-28风动凿岩机钻孔，下断面采用自制钻孔台架配YT-28风动凿岩机钻孔；全断面开挖时采用钻孔台车或自制钻孔台架配YT-28风动凿岩机钻孔。全隧道均采用塑料导爆管微差毫秒雷管光面爆破技术。喷砼全部采用湿喷砼技术，砼由洞外搅拌站按配合比自动计量拌合，由砼罐车运至喷射地点，卸入TK-961湿喷机料斗，人工抱喷嘴施喷。装碴运输均采用ZL-40C侧卸式装载机装碴，12t以上自卸汽车运碴，隧道所有弃碴均用于大连市填海工程。二次衬砌采用全断面衬砌台车整体浇筑（由于Ⅳ、Ⅴ级围岩段采用曲墙，该段衬砌采用组合钢拱架配组合钢模板衬砌），砼由洞外搅拌站自动计量拌和，砼输送车运输，HBT-30砼输送泵泵送砼入模，插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。施工通风采用管道压入式通风。采用轴流式风机和通风软管进行施工通风。全断面开挖机械化作业施工示意见图3-4《全断面开挖机械化作业施工示意图》。短台阶开挖机械化作业施工示意见图3-5《短台阶开挖机械化作业施工示意图》。四、不同部位、不同围岩类别段的施工方法1、洞口工程⑴洞口边仰坡开挖洞口土石方开挖前，先清除边仰坡上的浮土、危石，做好边仰坡的截排水天沟，将地表水、边仰坡积水引离洞口，以防地表水冲刷而造成边仰坡失稳。洞口开挖由外向里，从上至下分层分段开挖。根据地形条件，土方和强风化岩采用PC200反铲挖掘机挖装，人工配合清理边仰坡开挖面，局部陡坡地段采用人工开挖；石方采用浅孔台阶钻爆法开挖，明挖梯段边坡外预留1～1.2m光爆层,钻孔采用YT-28风动凿岩机钻孔，采用毫秒微差线型爆破技术，“一”型起爆。出碴采用ZL-50C侧卸式装载机或1.0m3反铲挖掘机装碴，10～12t自卸汽车运碴。洞口开挖弃碴用于施工场地填筑或业主指定地点堆放。⑵边仰坡防护边仰坡开挖后及时进行洞口边仰坡的防护，以防围岩风化，雨水渗透而滑塌。边仰坡的防护采用打锚杆、挂钢筋网、喷混凝土或M7.5浆砌片石进行防护。⑶洞门修筑洞门修筑待洞口段二次衬砌砼达到设计强度后进行，洞口环节衬砌与洞门端墙、翼墙同时进行。洞门端墙、翼墙和顶帽采用C15砼现浇，端墙顶天沟采用M7.5浆砌片石铺砌。2、Ⅴ级围岩段短台阶上断面预留核心土环形开挖法⑴施工方法Ⅴ级围岩段遵循“短进尺、弱爆破、强支护、早封闭、勤量测”原则施工。Ⅴ级围岩段采用短台阶上断面预留核心土环形法开挖，以风镐人工开挖为主，松动爆破为辅。上断面领先下断面3m左右，上断面开挖时，每循环进尺1m左右，拱部开挖后及时初喷砼3～5cm封闭围岩，然后立格栅钢架、挂网、打径向系统锚杆，再喷砼至设计厚度。为减小下断面开挖时因拱部初期支护拱脚悬空引起的下沉，下断面左右单侧交错开挖落底，施工支护拱脚部位设锁脚锚杆加固，单侧边墙开挖后，立即初喷砼3～5cm封闭边墙围岩，然后接长边墙格栅钢架、挂网、打锚杆，再喷砼至设计厚度。下断面开挖后及时施作仰拱，衬砌紧跟，为减少施工干扰，仰拱分段施工，每4～8m施作一次。Ⅴ级围岩段施工工艺流程见图3-6，施工顺序示意见图3-7。⑵掘进作业循环时间安排Ⅴ级围岩段，本着稳步开挖的原则，Ⅴ级围岩段折合全断面月掘进安排45m。上断面每循环进尺1m，两天三循环，下断面分左右半部施工，每循环进尺1.5m，每天两循环，左右半部交错施工，左右半部每天各施工一循环。其作业循环时间见图3-8《Ⅴ级围岩段上断面掘进作业循环图》和图3-9《Ⅴ级围岩段下断面（半部）掘进作业循环图》。3、Ⅳ级围岩段短台阶开挖法⑴施工方法Ⅳ级围岩段采用短台阶爆破开挖，锚网喷初期支护，并辅以拱部格栅钢架加强支护，全断面灌注二次衬砌混凝土。上断面超前3～5m，作为上断面钻孔、施作施工支护工作平台，上、下断面同时爆破开挖，钻孔时，上断面采用4台风动凿岩机钻孔，下断面采用钻孔台架配6台风动凿岩机钻孔；上断面出碴采用反铲挖掘机或人工扒碴至下断面，下断面由侧卸式装载机装碴，自卸汽车运碴。开挖时弱爆破，以减轻爆破振动对围岩的破坏，确保围岩的稳定，每循环进尺1.5m。洞身开挖后，及时施作锚喷支护。Ⅳ级围岩段施工工艺流程见图3-10，施工顺序示意见图3-11。⑵掘进作业循环时间安排Ⅳ级围岩段上下断面每循环进尺1.5m，两天三循环，Ⅳ级围岩段月掘进安排60m。其作业循环时间见图3-12《Ⅳ级围岩段掘进作业循环图》。4、Ⅲ、Ⅱ级围岩段全断面开挖法⑴施工方法Ⅲ、Ⅱ级围岩段围岩稳定，采取全断面光面爆破开挖，采用锚喷或素喷砼初期支护，全断面施作二次衬砌。采用钻孔台车钻孔，侧卸式装载机装碴，自卸汽车运碴。每循环进尺4.0m。Ⅲ、Ⅱ级围岩段施工工艺流程见图3-13。⑵掘进作业循环时间安排Ⅲ、Ⅱ级围岩段每循环进尺4.0m，锚喷滞后工作面一定距离进行，与钻孔平行作业，两天三个循环，全断面月掘进安排150m(考虑机械，电力等因素)。其作业循环时间见图3-14《Ⅲ、Ⅱ级围岩段掘进作业循环时间图》。五、主要工序施工方法及施工工艺1、施工测量XXX隧道全长1.99km，为确保隧道有很好的贯通精度，必须制定切实可行的控制测量方案。⑴平面控制测量①洞外平面控制测量隧道洞外控制复测采用SET2B全站仪来提高测量的精度，洞外控制采用B级，高程采用三等水准进行复测。②洞内平面控制测量为确保隧道高精度地贯通，洞内平面控制拟采用二等导线测角精度进行施测，平均边长600m。隧道内导线按等边直伸导线布置，且形成导线网。⑵高程控制测量洞内高程按三等水准要求施测。⑶作业实施计划①测量人员进行培训。②洞外联测，应选在阴天，气温稳定，无大风情况下进行。③洞内控制测量采用闭合环的方式，每个导线环边数不大于6条。④坚持三级复测制。⑷贯通测量隧道贯通后，由三级测量单位派测量人员到现场一起进行贯通测量，并一起进行平差计算工作，共同协商贯通误差调整方案。⑸采用仪器及检定周期①仪器设备洞内首级控制测量采用仪器为：SET2B全站仪及相配套的三脚架，反光镜等设备。测角精度2秒，测距2-2ppm。NI005A水准仪和配套的铟钢水准尺，精度0.5mm/km。②检定周期测量仪器和设备按国家规定每年送国家授权检定部门进行检定，合格后方能使用。2、钻爆为充分发挥围岩的自承能力，隧道开挖必须尽可能减轻对围岩的振动，故在钻爆作业中采用微振控制爆破技术，实施光面爆破，并根据围岩情况，及时修正爆破参数，达到最佳爆破效果，并形成整齐准确的开挖断面，减少超欠挖。Ⅳ级围岩段采用台阶法光面爆破，Ⅲ、Ⅱ级围岩段采用全断面光面爆破。⑴钻爆设计爆破设计遵守以下原则：尽量提高炸药能量利用率，以减少炸药用量；减少对围岩的破坏，采用光面爆破，控制好开挖轮廓；控制好起爆顺序，提高钻爆效果；在保证安全的前提下，尽可能提高掘进速度，缩短工期。①爆破器材选用a.采用塑料导爆管、毫秒雷管起爆系统,毫秒雷管采用15段位普通毫秒雷管,引爆采用火雷管。b.炸药采用2#岩石铵锑炸药或乳化炸药(有水地段使用该种炸药),选用Ф20×200和Ф32×200两种规格,其中Ф20×200为周边眼使用的光爆药卷。②掏槽形式采用六中空直眼掏槽。③炮孔布置Ⅳ级围岩段台阶法开挖光面爆破炮眼布置参见图3-15《Ⅳ级围岩段台阶法开挖炮眼布置图》，Ⅲ、Ⅱ级围岩段全断面开挖光面爆破炮眼布置参见图3-16《Ⅲ级围岩段全断面开挖光面爆破炮眼布置图》。④光面爆破参数光面爆破参数见表3-6《光面爆破设计参数表》。爆破参数分别参见表3-7《Ⅳ级围岩段台阶法开挖爆破参数表》和表3-8《Ⅲ级围岩段全断面开挖光面爆破参数表》。钻爆作业时,根据地质条件及时修正爆破参数,以期达到最佳爆破效果。⑵钻爆作业进、出口工作面采用钻孔台车钻孔，人工装药起爆。钻爆作业按照爆破设计进行钻眼、装药、接线和引爆。如围岩出现变化需要变更爆破设计时，由主管工程师确定。炮孔的装药、堵塞和引爆线路的连接，均由考核合格的炮工负责。①测量测量是控制开挖轮廓精确度的关键。采用DMY-1隧道断面激光测量仪进行断面和炮孔划线。每循环都由测量技术人员在掌子面标出开挖轮廓和炮孔位置。②钻孔严格按炮孔布置图正确对孔，确保爆破质量。周边孔外插角1°～2°，炮孔相互平行，周边孔在断面轮廓线上开孔，周边孔对孔误差环向不大于5cm。掏槽孔对孔误差不大于3cm，其它炮孔开眼误差不大于10cm。③装药钻完孔后，用高压风吹孔，经检查合格后装药。装药分片分组负责，严格按爆破设计规定的装药量、雷管段号“对号入座”。爆破网路连接、检查及起爆，按照爆破设计要求和GB6722-86《爆破安全规程》执行。④堵塞所有装药的炮眼均堵塞炮泥，堵塞长度不小于20cm。⑶光面爆破施工工艺流程光面爆破施工工艺流程见图3-17《光面爆破施工工艺流程框图》。⑷超欠挖控制钻爆法开挖是否经济、高效，关键是控制好超欠挖，钻爆施工中将采取如下措施：①根据不同地质情况，选择合理的钻爆参数，选配多种爆破器材，完善爆破工艺，提高爆破效果。②提高画线、钻眼精度，尤其是周边眼的精度，是直接影响超欠挖的主要因素，因此要认真测画中线高程，准确画出开挖轮廓线。③提高装药质量,杜绝随意性,防止雷管混装。④断面轮廓检查及信息反馈：了解开挖后断面各点的超欠挖情况，分析超欠挖原因，及时更改爆破设计，减少误差，配专职测量工检查开挖断面。3、初期支护初期支护能迅速控制或限制围岩松驰变形，充分发挥围岩自身承载能力，是隧道施工的重要环节。严格按照有关规范和设计要求进行施工，做好初期支护，保证隧道施工和运营安全。⑴喷射砼为了降低粉尘，减少回弹量，提高喷射砼的质量，隧道喷射砼均采用湿喷法，喷射机型号为TK-961。砼由洞外拌合站拌合，砼罐车运输至洞内卸入TK-961湿喷机料斗，人工抱喷嘴湿喷。喷射砼材料如下：水泥：425#普通硅酸盐水泥砂：河砂、细度模数＞2.5石子：粒径≯10mm速凝剂：TX-1型液体，掺量4～7％参考施工配合比水泥：砂：石子：水：硅粉：高效减水剂＝1∶2.47∶1.53∶0.43：0.1:0.007施工过程:先将水泥、砂、石子、水、硅粉和高效减水剂按配合比投入强制式搅拌机进行拌合，然后由搅拌运输车运至洞内，卸至喷射机进料口，在喷嘴处再加入液态速凝剂4～7%后，喷射岩面上,工艺流程见图3-18《湿喷砼施工工艺流程框图》。工艺要点：①混合料应随拌随喷。②喷射作业应分段、分片、分层，由下而上，依次进行，如有较大凹洼时，应填平。③喷砼作业前，应清除所有的松动岩石，并使岩面保持一定湿度。④速凝剂掺量准确，添加要均匀，不得随意增加或减少。⑤钢格栅与岩面之间的间隙必须用喷射砼充填密实，喷射顺序先下后上，对称进行，先喷钢格栅与围岩之间空隙，后钢拱架之间，钢格栅应被喷射砼所覆盖，保护层不得小于4cm。⑥砼分2～4次喷射，拱部一次喷射厚度5～6cm，边墙一次喷射厚度7～10cm，分层喷射的间隔时间一般为15～20min。⑵锚杆施工本隧道系统锚杆设计采用φ22砂浆锚杆支护。钻锚杆孔使用YT-28风动凿岩机，钻孔前根据设计要求定出孔位，钻孔保持直线并与所在部位岩层结构面尽量垂直，钻孔直径φ42mm。①钻完孔后，用高压风吹净孔内岩屑；②采用NZ130A型砂浆锚杆专用注浆泵灌注砂浆。注浆时将注浆管插入钻孔中，使管口离孔底10cm，并随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，砂浆随拌随用，一次拌合砂浆在初凝前用完。③注浆完成后，迅速将锚杆插入锚杆孔直至孔底，并上紧垫板。⑶格栅钢架施工①根据设计要求，在加工厂利用胎架分节加工制作；②格栅钢架分节运至开挖面，就地拼装。架设时中线、高程和垂直度由测量技术人员严格控制；③相邻钢架之间用Φ22钢筋联接为一体；④将锚杆与格栅焊接连为整体。格栅钢架安装程序见图3-19《格栅钢架安装工艺流程框图》。⑷钢筋网施工①钢筋网加工钢筋网采用φ8、φ6钢丝加工成方格网片，纵横钢筋相交处可点焊成块，也可用铁丝绑扎成一体。②挂钢筋网将钢筋网点焊在两榀格栅的外弧上，随岩面起伏铺设。4、超前支护本隧道设计采用的超前支护型式为φ22锚杆超前支护，该支护用在Ⅴ级围岩段，其它围岩段不设超前支护。超前锚杆施工工艺如下：超前锚杆采用φ22钢筋，L=3.5m。采用风动凿岩机钻孔，孔径φ42mm，钻完孔后，用高压风吹净孔内岩屑，采用NZ130A型砂浆锚杆专用注浆泵灌注砂浆。注浆时将注浆管插入钻孔中，使管口离孔底10cm，并随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，砂浆随拌随用，一次拌合砂浆在初凝前用完。锚杆外插角15°，环向间距0.4m，并相互平行插入拱部围岩。纵向每2.0m施作一环，搭接1.5m。5、装碴运输采用无轨运输方式，隧道进出口均采用ZL-40C侧卸式装载机装碴，8～12t自卸汽车运碴至填海工程路段待用。为了提高出碴效率，缩短循环时间，保证安全，采取如下措施：⑴加强装运碴设备的维护保养，备足易损配件，发现故障及时排除。⑵设专人养护道路，保持道路平整、无积水，定期铺碴维修。尤其雨季，设专人及时排除不安全隐患。⑶加强洞内排水与照明，保持洞内有良好照明和路况。⑷加强通风，保证洞内空气新鲜。⑸教育司机遵守交通规则，礼貌行车，严禁带故障行车和酒后驾车。⑹施工便道经常洒水，防止尘土飞扬。6、仰拱及仰拱填充⑴仰拱施工仰拱随初期支护及时修筑，以利于初期支护结构的整体受力。为减少施工干扰，仰拱施工分段进行。仰拱施工采用仰拱大样挡头板控制仰拱尺寸，仰拱浇筑前清除浮碴，排除积水。两侧衔接部位捣固密实。⑵仰拱填充仰拱填充待仰拱砼达到设计强度70%后进行。在施作前清除仰拱面的碎碴、粉尘，并冲洗干净，不得有积水。7、防排水施工防排水采用“防、排、截、堵相结合”的综合治理原则。本隧道采用的防排水措施为：全隧道二次衬砌采用防水砼，在全隧道拱墙初期支护与二次衬砌间设置BFP复合防水板；衬砌背后设竖向软管盲沟，盲沟纵向每8m设一道；在拱脚及墙脚处设φ10cm纵向软管透水盲沟，施工缝每8m一道，施工缝防水采用橡胶止水条。⑴复合防水板施工BFP复合防水板在初期支护和盲沟完成后进行铺设。防水板的铺设采用防水板铺挂台车进行施工，采用无锚钉和双缝焊接铺设。防水板挂在11号铁丝上，纵向铁丝比模筑混凝土灌注段长2m，铁丝一端固定在ф12mm的锚固钉上。防水板接头用专用粘结剂粘结或爬焊机焊接。其施工程序为：①先切除钢筋等突出部分，然后用锤铆平抹砂浆素灰。②有突出的管道时，切断、铆平后用砂浆素灰抹平。③洞外焊接大幅复合式防水板，其长度比隧道边墙开挖轮廓线和拱部开挖轮廓线略长，每大幅宽度6～8m。④焊接（粘接）质量检查合格后，将其卷成筒状待用。⑤拱部大幅复合防水板无锚钉铺设：a.将防水板铺设台架移至作业地段；b.沿隧道拱顶中心线纵向铺设尚未充气的圆柱型气囊；c.在支撑架上纵向铺设悬承用φ6圆钢拉丝和11#铁丝；d.将一个循环长度卷成筒状的防水板置于支架中央,放开防水板使之自由垂落在支撑架两侧；e.旋转丝杆将支撑架升起,使防水板尽量紧贴喷混凝土面；f.给气囊充气；g.卸掉上一循环固定悬承拉丝的膨胀螺栓,将上循环的拉丝露头与本循环的悬承拉丝逐根相连,张拉铁丝将防水板与壁面贴紧,之后将悬承拉丝的另一端固定在临时膨胀螺栓上。h.悬承顺序为先拱后墙,由上而下进行,考虑到拱部受力较大及悬承拉丝有一定的弹性变性,拱顶及两侧拱脚各设置2道φ6圆钢悬承;i.相邻循环防水板之间的搭接缝,采用15cm宽的三合板置于锚喷与前一组防水板端头作为粘(焊)接平面,边粘(焊)边沿移动三合板,粘(焊)接毕撤出三合板;j.旋转丝杠下降支撑架,随衬砌级体放掉气囊中空气,取出气囊。其施工工艺流程见图3-20《防水板施工工艺流程框图》。⑵止水条施工在施工缝处设置橡胶止水条。其安装方法为：在先灌注的模筑混凝土端面上预留凹槽，将止水条在凹槽内固定牢靠后再灌注新混凝土。⑶透水管施工根据施工断面渗水情况，二次衬砌铺设防水板前安设透水管引至排水沟内。8、二次衬砌施工采用全断面衬砌施工。砼全部由洞外搅拌站自动计量拌和，砼罐车运输至洞内灌注地点，由HBT-30砼输送泵泵送砼入模，插入式振捣器人工振捣和附着式振捣器机械振捣相配合。隧道衬砌采用平移式全液压衬砌台车施作，衬砌台车模板长度8m。灌注砼时，预埋件、预留孔按设计位置施作。其施工工艺流程详见图3-21《二次衬砌施工工艺流程图》。施工要点：⑴立模设专人指挥，以防防水板损坏，衬砌拱架定位时要精确测量中线和水平。⑵每次衬砌砼前要进行超欠挖检查，并请监理工程师检查认证。⑶将浇筑范围内积水、泥浆、油污等杂物清除干净方可砼浇筑施工。⑷衬砌端头模板按标准形式制作，并按要求安装止水条。⑸砼灌注过程中及时安放预埋件，同时做好设备安装孔的预留。⑹灌注砼时两侧对称进行，两侧灌注高差不超过1m。混凝土采用分层浇注，每层厚约25cm。砼灌注过程中要注意振捣，防止过捣或漏捣现象出现，保证砼密实，表面光滑，无蜂窝麻面。振捣时间以混凝土开始泛浆、不冒气泡和不再沉落为止。封顶由封顶口倒退逐一泵送砼，以确保拱顶砼回填密实。⑺砼浇注完后，及时洒水养护，养护时间不少于14天，在养护期间使混凝土表面保持湿润。⑻砼泵应连续运转，输送管宜直，转弯宜缓，接头严密，泵送前润滑管道。灌注结束清理现场，及时检修、保养输送泵和清洗管道，以备下循环使用。9、水沟电缆槽施工水沟电缆槽施工在模筑衬砌、仰拱施工、仰拱填充完成后进行。水沟电缆槽施工采用组合钢模板浇筑，立模时严格控制尺寸、标高，同时检查是否固定稳固，确保位置准确不跑模；按设计位置预埋泄水管。边沟盖板采用预制方式，盖板铺设平稳，盖板与沟缝的缝隙用砂浆填平，不得晃动。六、监控量测围岩量测是“新奥法”施工三要素之一。目的在于掌握围岩变形动态，了解支护结构稳定状态，谋求设计和施工的经济性、安全性，并反馈于设计、指导施工。⑴量测目的通过对围岩支护系统稳定状态的观测监视，来判断初期支护的效果以及施工方法的可行性，为初期支护和二次衬砌的参数调整提供依据，并把该过程科学地反馈到施工中去，以修建安全、经济的隧道。⑵监控量测项目、仪器及方法监控量测项目、仪器及方法见表3-9《监控量测项目、仪器及方法表》。⑷监控量测资料整理及信息反馈①根据量测数据绘制位移—时间曲线，当位移—时间曲线出现反弯点，即位移出现反常的急骤增加现象，表明围岩和初期支护已呈不稳定状态，应及时加强支护，必要时停止掘进，采取必要的安全措施。②对时态曲线进行回归分析，预测可能出现的最大拱顶下沉、周边收敛和地表下沉值。③根据开挖面状态，周边位移，拱顶下沉量的大小速率，进行综合分析，判断围岩及支护结构的稳定性。当位移变化速率大于10～20mm/d时，需加强支护系统；当位移变化速率小于0.2mm/d时，认为围岩基本达到稳定。七、特殊不良地质地段隧道施工1、坍方预防与处理⑴预防坍塌的措施隧道施工预防坍方首先做好地质预报，选择相应的安全合理的施工方法和措施。在施工过程中主要做到以下几点：①先排水：在施工前和施工中均应采取相应的防排水措施，尽可能将隧道外之水截于隧道之外，特别是含洞口段地质条件较差地段。②短开挖：各部开挖工序间的距离要尽量缩短，以减少围岩暴露时间。③弱爆破：在爆破时，要用浅眼、密眼，并严格控制用药量。④快、强支护：每部开挖后要及时进行初期支护，针对地压情况，确保支护结构有足够的强度。⑤快衬砌：衬砌工作须紧跟开挖工作面进行，力求衬砌尽快成环。⑥勤检查、勤量测。发现围岩变形或异状，立即采取有效措施及时处理隐患。⑵坍塌处理方法⑴防止坍方扩大坍方发生后，首先应防止坍方范围继续扩大：①在坍方范围的顶部与侧壁危石及大裂缝，应先行清除或锚固。②加强原有支护。对坍方范围前后原有的支护进行加固，以防止坍方扩大。③在坍方范围内架设支撑或喷射混凝土，必要时加设锚杆。④加快衬砌。对坍方两端应尽快作好局部衬砌，以保证坍方不扩大。⑵处理坍方如坍方体积较小，且坍方范围内已进行喷锚或已架设好较为牢固的构件支撑时，可由两端或一端先上后下地逐步清除坍碴，随挖随喷射