副井井筒挖掘机与中心回转抓岩机配合使用专项安全技术措施培训

副井井筒挖掘机与中心回转抓岩机配合使用专项安全技术措施培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01工程概况与设备概述02设备下放与安装安全技术措施03中心回转抓岩机操作规程04挖掘机操作规程CONTENTS目录05设备配合作业安全技术措施06施工环境安全保障07事故案例分析与预防01工程概况与设备概述副井井筒工程基本参数井筒设计净径与断面副井井筒设计净径为φ10.5m，净断面达86.6㎡，采用普通法凿井施工工艺。井口标高与井深井口设计标高为+1282.8m，井筒深度为550.8m，为典型的中深井工程结构。提升系统配置采用两套吊桶单钩提升方式，井筒480m前使用5.0m³吊桶，480m后更换为4.0m³吊桶，提升效率与井筒深度相匹配。基岩段掘进工艺基岩段采用钻爆法施工，配备伞钻凿岩、中心回转抓岩机装岩，实现掘进-装岩机械化作业线配置。核心结构组成中心回转抓岩机结构与工作原理主要由抓斗、提升机构、回转机构、变幅机构、支撑系统和机架等部件组成，以压缩空气为动力，具有结构紧凑、操作灵活的特点。抓斗工作机制由抓片、拉杆、耳盘、气缸和配气阀构成，通过控制气缸活塞运动实现抓片张合，可抓取不同粒径岩石，HZ-6型抓岩机抓斗容积等参数需符合设备说明书。提升与回转功能提升机构由气动机、减速器、卷筒等组成，通过钢丝绳实现抓斗升降；回转机构借助蜗轮蜗杆减速器和小齿轮，实现360°全回转，确保工作面无死角作业。变幅机构调节由大气缸、增压油缸和推力油缸组成，通过液压控制调节臂杆俯仰角度，HZ-4、HZ-6型距工作面通常为4-5m，HZ-10型为7-8m，以适应不同作业需求。副井井筒挖掘机性能特点井筒适应性设计专为井下矿山采矿设计，具有独特的井筒适应性和强力挖掘能力，抗震能力强，可在艰苦工况下作业。高效挖掘作业采用钻爆法掘进施工时，与伞钻凿岩、中心回转抓岩机装岩配合，可提高机械化施工水平，降低劳动强度，加快施工进度。操作灵活性具备前后行走、转向、反向旋转及行走速度换挡等功能，操作灵活，可适应井筒内复杂的作业环境和空间限制。安全性能保障启动前需检查系统状态、螺栓、链轮、油和冷却液泄漏等，启动后确认区域内人和物并按喇叭提示，下坡限度为30度，确保作业安全。传统单设备作业的局限性设备配合使用的必要性与优势

传统挖掘机一次性挖掘后需立即清理，面对固结性强的矿山岩石易导致作业中断；传统抓岩机存在斗齿待刀、空转等问题，安全隐患较多，难以满足高效连续作业需求。双机协同的核心必要性

实现挖掘与抓岩过程同步进行，减少工人频繁进出井筒的危险；通过双轴定向孔钻爆技术等协同作业，有效应对复杂工况，避免传统方法对井筒产生碎岩、噪声、震动等不良影响。提升施工效率的显著优势

副井井筒挖掘机具备强力挖掘能力，中心回转抓岩机拥有高效抓取与破碎能力，二者配合可显著加快施工进度，降低施工人员劳动强度，提高整体作业效率。保障作业安全的关键作用

通过专人统一指挥协调，可有效防止抓斗与挖掘机相撞等事故；双机配合能减少设备单负荷运行时间，降低机械故障风险，同时便于设置多重安全防护措施，提升作业安全性。02设备下放与安装安全技术措施

抓岩机下放前准备工作

部件运输与井口组装使用ZL50型装载机将中心回转抓岩机散件运至井口，将机架和提升马达总成联结成整体，预备U型卡四套及工字钢配套联结件。

下井工具与材料准备预备配套抓斗提升绳60m及绳卡4副，备用φ18.5mm×3m钢丝绳扣4根，同时准备梯子、撬棍、扳手等工具及劳动保护用品。

设备地面检查与调试下井前检查螺栓联结、绳卡、焊缝有无松动开裂，试运转风动绞车并检查配气阀；更换损坏件，保护露出螺丝纹，管路用压风吹净后封堵进排气口。

人员资质与方案交底施工人员需持证上岗，施工前熟悉抓岩机结构和安装方法，明确下放组装顺序：抓岩机主体→护罩→抓斗，并进行安全技术交底。

抓岩机主体安装流程与要求安装下井顺序抓岩机主体（机架和提升马达总成）→护罩→抓斗。

主体下放操作用4根φ18.5mm×3m钢丝绳扣，分别挂在抓岩机主体部分的4个起重鼻上，另一端挂在提升钩头下，启动提升机，提起后，由专人稳好，慢速下放到井底工作面。过吊盘口时，吊盘上的人员用手扶正，使其顺利通过。

主体固定要求启动对应的抓岩机稳车，下放抓岩机钢丝绳并穿盘，将抓岩机机架悬吊在抓岩机钢丝绳下，然后解除提升绞车对机架的悬吊；启动对应的抓岩机稳车，慢速提起抓岩机主体至吊盘下盘位置。调整抓岩机主体与吊盘之间位置，稳坐在主梁上，并用U型螺栓紧固，为防止抓岩机工作时底座错动，可在底座的四角焊上挡板。01挖掘机井下运输安全注意事项井筒结构检查确认运输前需确认井筒内直径符合挖掘机进出要求，检查井筒质量与承重是否匹配设计标准，核实井筒高差及内部气体浓度、流速，确保无液态或气态物质威胁人身安全。02运输操作流程规范遵循主井优先、副井后行原则，先将一台挖掘机及配套设备沿主井送至指定位置，再运送另一台。运输过程中通过远距离检测和监测开展地质勘探，人员下井严格按指定流程操作，不得擅自调整。03安全防护设施配备操作人员必须穿戴安全帽、安全带、防护眼镜等防护用品，在挖掘机操作区域周围设立安全围栏，防止工人误入危险区域，确保运输期间人员与设备安全隔离。04运输设备维护与固定运输前检查挖掘机及运输设备的组装部件、液压系统和电器系统，确保无故障和磨损。运输过程中对设备进行牢固固定，防止在井筒内发生晃动、碰撞或倾倒，保障运输稳定性。

设备安装后的联合调试标准空载联动运行测试挖掘机与抓岩机分别进行空载试运行，检查各机构动作是否灵活，如挖掘机行走、转向、铲斗动作，抓岩机回转、变幅、抓斗张合是否正常，确认无卡滞、异响。

负载协同作业验证模拟实际工况进行负载测试，挖掘机挖掘岩石后，抓岩机进行装岩作业，检查两者作业半径是否冲突，动作衔接是否顺畅，确保抓斗与挖掘机之间安全距离不小于1.5米。

安全装置联动校验测试安全保护装置的联动功能，如抓岩机抓斗下有人时，安全警示装置是否触发，挖掘机与抓岩机的紧急停止按钮是否能同时切断动力，确保安全装置响应及时、可靠。

控制系统协调检查检查两台设备控制系统的协调性，确认统一指挥信号是否清晰有效，操作指令是否准确传达，避免因信号混乱导致误操作，确保双机联动时操作同步、响应一致。03中心回转抓岩机操作规程操作前检查与准备工作

设备全面检查检查挖掘机液压油液位、制动系统、抓斗灵活性、底盘稳定性；抓岩机需检查机架、臂杆、绳轮支承座、抓斗、联接螺栓等，确保焊缝无开裂，机件无变形，螺栓无松动，钢丝绳无磨损、断丝、挤压变形，各应加油部位按规定加注润滑油。

安全防护措施操作人员必须佩戴安全帽、手套、防护鞋等个人防护装备；施工现场设置警示标志，确保非工作人员远离作业区域；抓岩机、挖掘机工作区域需有充分照明，吊盘固定装置（液压千斤顶、手动螺旋千斤顶）确保牢固。

人员资质与培训操作人员需经过专业培训，熟悉设备结构、操作规范及安全注意事项，培训合格后持证上岗；施工前明确施工负责人及安全负责人，作业人员需熟知各自职责，严禁越权操作。

作业环境确认清理工作区域内障碍物，检查井筒内气体浓度和流速，确保无有害气体威胁；确认抓岩机与吊桶位置协调，避免抓岩死角，抓岩机中心通常偏离井筒中心650～700mm（HZ-10型为900mm）。

抓岩作业基本操作流程作业前准备与检查清除机器上的浮矸和杂物，空车运转确认设备正常；检查机架、臂杆、绳轮支承座、抓斗、联接螺栓等部件，确保焊缝无开裂、机件无变形、螺栓无松动；通知工作面人员躲到抓岩位置对面的安全地点。

抓岩机启动与调试抓岩机随吊盘下放到离井底工作面一定距离（如HZ-6型通常为14-16m），将吊盘支撑滑轮支撑在井壁上；按规定对各加油部位加注润滑油，确保风动机、减速机箱体、油雾器等使用符合要求的油类品种。

抓岩与装岩作业操作时密切关注吊桶位置，避免臂杆运行时吊桶撞击抓岩机，同时避开工作面人员所站位置；由人工将抓斗拉至吊桶上方进行装岩，吊桶装矸时装载系数不大于0.9，防止过满坠物伤人。

作业结束与设备停放当班作业结束后，将抓斗停放在规定的安全高度，并避开井筒中心位置；清理设备表面，检查有无部件磨损、变形或损坏，做好设备运行记录，为后续维护保养提供依据。设备维护保养关键要点定期检查与紧固经常检查机架、臂杆、绳轮支承座、抓斗、联接螺栓等部件，查看焊缝有无开裂，机件有无变形，螺栓有无松动等，发现问题及时处理。润滑系统维护按规定及时对各应加油部位进行加油，风动机、减速机箱体、油雾器等处按照设备使用说明书中规定的油类品种进行润滑，润滑油不得混有灰尘、杂物或腐蚀性杂质。钢丝绳检查与更换定期检查钢丝绳，发现磨损、断丝、或挤压变形要立即进行更换，确保稳车钢丝绳使用不旋转钢丝绳。部件磨损与故障处理建立专项定期检修制度，检查抓头的挂链吊耳、链环、链条焊缝，十字接头销轴螺母和销，抓斗闭合情况及连杆变形；检查提升机构的制动器、减速机运转，回转机构的螺栓、万向接头、齿轮吻合等，发现异常立即处理。设备清洁与防护认真做好设备的维修和保养，保证不漏油、不漏风，做到设备清洁；全部管路在下井前要用压风吹净，并将进、出气口堵住，以免混入杂物。

常见故障判断与应急处理01抓斗闭合不严故障判断检查抓片是否变形或脱焊，连杆有无变形，十字接头销轴的螺母和销是否松动。若抓片闭合不严，应立即停止作业，更换或修复受损部件。

02提升机构制动失效应急处理当发现提升机构制动失效时，司机应立即切断电源，使用备用制动装置（如手动制动器）使抓斗缓慢落地，并通知维修人员检查闸带磨损情况及制动系统液压/气压是否正常。

03回转机构异响故障判断若回转机构出现异响，需检查小齿轮与内齿圈的吻合情况、蜗轮减速箱运转是否正常、万向接头十字球接合处是否灵活。发现卡阻或异常磨损时，应停机检查并更换磨损部件。

04液压系统泄漏应急措施作业中发现液压系统泄漏，应立即停止设备运行，关闭液压泵，检查泄漏点（如油管接头、油缸密封等），采取临时封堵措施防止油液大量流失，并联系专业人员进行维修。

05紧急情况停机操作流程遇突发情况（如人员进入危险区域、设备剧烈震动），司机应立即按下急停按钮，将操作阀手柄置于安全位置，切断动力源，并向现场指挥报告，待隐患排除后方可重新启动。04挖掘机操作规程启动与停机操作规范启动前安全确认启动设备前，需检查液压油液位、制动系统、抓斗及回转机构灵活性，确保所有部件完好；操作人员必须佩戴安全帽、防护手套和防滑鞋等个人防护装备；作业区域设置警示标志，非工作人员严禁入内。设备启动操作流程启动前确认控制系统处于安全状态，检查所有开关正常；缓慢提升油压，观察仪表变化，确保各系统运行正常；抓岩机启动前需清除机器上的浮矸和杂物，进行空车运转，待机器正常后再投入工作。停机操作安全要点作业完成后，将抓斗放平，关闭油压，确保设备处于安全状态；司机离开操作按钮时，必须将操作按钮放至安全位置并防护好；清理设备表面残留物，检查有无损伤，记录设备运行情况，确保设备清洁、不漏油、不漏风。井下行走与挖掘作业要点

挖掘机井下行走规范启动前确认安全闭锁，检查行走马达位置并按喇叭提示；前后行走时需提升推土板，推动双行走控制杆实现移动；转向时通过单侧行走杆操作，反向旋转需对侧杆反向操作；行走速度换挡前需按对应速度选择开关，停止时将控制杆置于空档；下坡限度30度，坡上停车须放下铲斗并使用挡块。

抓岩机挖掘作业流程抓岩前清除机器浮矸杂物并空车运转，确认正常后通知工作面人员躲至安全地点；抓岩时避开吊桶运行路线及人员位置，防止臂杆与吊桶撞击、抓斗惯性伤人；装岩由人工将抓斗拉至吊桶上方，司机离开操作按钮时须放至安全位置防护；抓斗闭合应严密，抓取时避免快速移动，保持稳定操作速度。

双机协同作业避让原则挖掘机与抓岩机同时工作时，由专人统一指挥协调，明确划分作业区域；抓斗下严禁站人，工作面人员不得在抓岩时随意走动，需避开抓斗运行轨迹；吊桶装矸不得过满（装载系数≤0.9），提升前清理外壁防止掉碴，吊桶运行时抓岩机臂杆须远离其运行路径。

异常情况应急处置发现设备零件磨损变形严重、钢丝绳断丝磨损或挤压变形时，立即停止工作并更换；若遇抓斗摆动过大或臂杆异常，应迅速将抓斗移至空旷区域放下，切断动力源检查；发生碰撞风险时，立即发出警示信号，优先确保人员撤离至安全地点，再进行设备状态核查。

液压系统与制动系统检查液压系统液位与油质检查检查液压油液位是否在规定刻度范围内，油质需清澈无杂质、无乳化或变色现象，确保液压系统正常工作。

液压管路与接头密封性检查仔细检查各液压管路有无破裂、老化，管接头连接是否牢固，确认无漏油现象，防止液压油泄漏影响系统压力。

制动系统功能有效性检查检查制动系统的制动带磨损情况，确保制动动作灵活可靠，气动机工作时制动带能正常松开，停止工作时制动带能借弹簧张力张紧制动。

液压与制动系统联动测试进行空车运转测试，观察液压系统驱动抓斗、臂杆等部件动作是否顺畅，同时检查制动系统在设备启停过程中的响应是否及时有效。特殊工况下的操作技巧大坡度作业技巧挖掘机下坡时坡度不得超过30度，必须停车在坡上时，应放下铲斗并使用挡块固定。抓岩机在大坡度工作面抓岩时，应调整抓斗角度，确保抓取稳固，避免物料滑落。复杂岩性处理技巧遇到大块岩石或井帮欠挖浮矸，严禁用抓头撞击。应采用挖掘机预先破碎或人工处理后，再由抓岩机装岩，防止抓斗卡滞或设备损坏。狭小空间作业协调技巧双机作业时，挖掘机应停放在工作面两喇叭口一侧，抓岩机抓斗停放在规定安全高度并避开井筒中心。通过专人统一指挥，明确设备运行区域，防止碰撞。突发停电/故障应急操作突遇停电，司机应立即将操作阀手柄置于安全位置，切断电源。抓斗若悬停空中，需使用辅助悬吊设施固定。故障处理前，必须确保设备已断电并设置警示标志。05设备配合作业安全技术措施作业区域划分与协调机制

作业区域划分原则根据设备作业半径和井筒空间，将工作面划分为挖掘机作业区、抓岩机作业区及人员安全区，确保各区域边界清晰，无交叉重叠。

设备运行安全距离规定挖掘机与抓岩机之间最小安全距离不小于5米，抓斗运行轨迹与井壁、吊桶的安全距离不小于1.5米，避免设备碰撞和吊桶撞击抓岩机。

人员安全区域设置工作面人员必须在抓岩位置对面的安全区域躲避，安全区需设置明显标识，严禁在抓斗运行路线及吊桶下方逗留。

统一指挥协调机制设立专职指挥员，通过对讲机与司机保持实时通讯，明确设备启停、运行方向等指令，确保挖掘机与抓岩机交替作业有序进行。

多设备协同作业流程挖掘机先行挖掘后，抓岩机跟进装岩，作业过程中遵循"挖掘机避让抓岩机、抓岩机避让吊桶"的优先级原则，避免交叉作业冲突。

防碰撞安全距离与信号联络01设备间最小安全距离规定挖掘机与中心回转抓岩机作业时，水平方向安全距离不小于3米，垂直方向抓斗与挖掘机顶部距离不小于2米，确保机械臂活动范围无交叉重叠。

02抓斗运行区域警示要求抓斗作业半径5米内设置红色警示带，地面标注环形危险区域，抓斗提升高度超过2米时，区域内严禁人员停留或设备穿行。

03多机协同作业信号标准采用声光复合信号系统：一声长笛（3秒）表示设备启动，两声短笛表示请求避让，连续短笛（每秒1次）为紧急停止信号，信号覆盖半径不小于15米。

04联络人员职责与站位要求专职指挥员站位于两台设备视野交叉点的安全区域（距作业点8-10米），配备对讲机和红绿指挥旗，严禁在机械臂旋转半径内指挥。

吊桶提升与装岩协同作业要求吊桶装载量控制标准吊桶装矸时不得过满，装载系数严格控制在0.9以内，防止提升过程中坠物伤人。装岩完成后，需对吊桶外壁进行清理，避免掉碴引发安全事故。

抓岩机与吊桶位置协调抓岩机操作时应特别注意吊桶位置，臂杆运行轨迹需避开吊桶及吊盘喇叭口区域，防止机械碰撞。抓斗需由人工拉至吊桶正上方后再进行装岩作业。

作业区域人员安全避让抓岩机工作前必须通知工作面人员躲至抓斗运行轨迹以外的安全地点，抓斗下方及旋转半径内严禁站人。装岩期间工作面人员不得随意走动或停留。

统一指挥与信号联络作业时由专职安全员现场监督，专人统一指挥协调，采用预设信号（如声光信号）沟通吊桶提升、抓岩机启停等动作，确保双机协同无交叉干扰。交叉作业时的安全防护措施作业区域隔离与警戒在挖掘机与中心回转抓岩机交叉作业时，必须设置明显的安全隔离区域，使用警示带或防护栏划分各自作业范围，严禁非作业人员进入。同时，在通道口设置专人监控，确保人员和设备不进入危险区域。统一指挥与协调机制由专职安全员现场监督安全工作，安排专人统一指挥、协调两台设备的作业。通过明确的信号指令（如对讲机、手势）确保双方操作同步，防止抓斗与挖掘机臂杆或吊桶发生碰撞。设备运行轨迹规避抓岩机臂杆运行时，应避开吊桶位置及挖掘机作业半径，防止吊桶撞击抓岩机或抓斗因惯性、摇摆伤人。挖掘机作业时，其旋转范围需远离抓岩机的抓斗运行路线，避免机械干涉。吊桶装载与提升安全吊桶装矸时装载系数不得大于0.9，防止过满坠物伤人。提升前需清理吊桶外壁附着的矸石，提升、下放过程中吊桶下方严禁站人，且需与抓岩机、挖掘机保持安全距离。作业结束设备停放规范当班作业结束后，挖掘机应停放在工作面两喇叭口一侧，避免吊桶下至工作面时撞击机身；抓斗需停放在规定安全高度，并避开井筒中心位置，防止影响后续工序或发生意外碰撞。06施工环境安全保障

井下照明与通风要求井下照明标准工作面装岩作业时，必须有充分的照明，确保操作人员能清晰观察抓斗运行轨迹及周围环境，避免因视线不清导致碰撞或伤人事故。

通风系统保障中心回转抓岩机（如HZ-6型）压缩空气工作压力为0.5-0.7MPa，耗风量24m³/min，需确保井下通风系统正常运行，及时排除压缩空气作业产生的废气及粉尘，保持空气流通。

照明设备维护定期检查照明灯具的完好性，确保无损坏、无遮挡，照明亮度符合井下作业标准，损坏灯具需立即更换，严禁在照明不足的情况下进行抓岩机和挖掘机操作。

通风设施检查施工前检查通风管路是否畅通，风筒有无破损、漏风现象，保证新鲜风量持续供应至工作面，降低有害气体浓度，为操作人员提供安全的呼吸环境。瓦斯等有害气体监测与控制

监测系统布设要求在副井井筒作业面、抓岩机操作区域及吊盘附近，需按规定设置瓦斯传感器，确保监测覆盖无死角，传感器应定期校准，数据实时传输至地面监控中心。气体浓度安全标准作业期间，瓦斯浓度不得超过0.5%，当浓度达到0.5%时必须立即停止作业，切断电源，进行通风处理；其他有害气体浓度需符合《煤矿安全规程》规定限值。通风措施保障采用压入式通风，确保井筒内风量满足施工需求，抓岩机工作时，需加强局部通风，防止瓦斯积聚；通风设备需定期检查，保证运转正常。应急处置流程发现瓦斯等气体浓度超限时，立即启动应急预案，组织人员撤离至安全区域，切断作业区域电源，启用备用通风设备，待浓度降至安全值以下并经检测合格后方可恢复作业。

井壁稳定性维护措施井壁结构勘查与评估施工前需对副井井筒煤岩结构及工程地质条件开展详细勘查，评估井壁受不稳定荷载影响程度，制定合理开挖方式及支护方案，预防井壁贯通及坍塌事故。

支护与地压控制技术在井筒开挖过程中，采用合适的支护措施，如