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文档简介

设施布局案例分析第1页，共16页。厂区规模作业单位

长*宽(米*米)面积（米²）原材料仓库-A20*10200编制车间-B112*896编制车间-B212*896编制车间-B312*896缝头车间（手工）-C17*856缝头车间（机械）-C26*1060定型车间-D16*10160包装车间和成品仓库-E20*8160办公楼-G16*696总面积962Ps：其中编织车间B1、B2、B3为3个规模相同且效益相近的车间。第2页，共16页。生产流程：原料仓库（1个）编织车间（3个）缝头车间（2个）定型车间（1个）包装车间和仓库第3页，共16页。各车间相互关系第4页，共16页。原厂区车间布置图原料仓库编制车间缝头车间定型车间包装车间和仓库第5页，共16页。工厂布置追求的原则可行性原则：生产系统设计必须满足生产工艺的要求。经济性原则：要节约生产费用，包括合理安排工艺路线、物流路线最短、物流停滞时间最小。安全性原则：维持良好的作业环境，设置安全通道等。可调整原则：虽然设备布置在短期内不会轻易改变，但考虑到当前市场需求的多边性，设备布置保持一定的柔性是很必要的。第6页，共16页。工厂布置的目标尽量保持物流向前、不回流、不滞留的原则，主要指加工中的毛胚、半成品、零配件和成品。物流要求有连续性。尽量减少物料搬运的距离，尤其是大宗和大重量物料运输。流量大的上下道工序和生产单元要尽量靠近。尽量节约空间，但必须设置畅通的通道，使作业安全、方便。应用人因工程学原理，合理安排工序，提高作业效率和舒适性。保留空间的可扩展性和设备的可调整性。第7页，共16页。存在的问题毛胚、半成品、零配件和成品等违反了物流向前、不回流、不滞留的原则。物料搬运的距离过长，经路也比较长。定型车间-D和包装车间、成品仓库-E之间的距离过远，不便于运输。手工缝头车间运送至定型车间-D的路径和定型车间-D送至仓库-E的路径发生重叠，会降低工作效率。第8页，共16页。改进后厂区布置方案一第9页，共16页。改进后厂区布置方案二第10页，共16页。改进后厂区布置方案三第11页，共16页。

哪一种方案好呢？第12页，共16页。方案(a)：

原材料的进货和搬运至各个编织车间的出入口不同，有效的缩短搬运路线。B1、B2、B3三个编织车间布置在一起，便于管理。C1、C2（缝头车间）在D（定型车间）附近，且C1、C2邻近，有利于对机械、手工缝头归类错误的重复搬运缩短搬运距离。E（成品仓库）另开一个出货门，更加方便、安全。第13页，共16页。方案(b)同样的，B1、B2、B3（编织车间）布置在一起，有效地缩短搬运距离。但C1、C2（缝头车间）的布置，让D（定型车间）至E（包装车间）的通道过于狭窄，搬运不方便。第14页，共16页。方案(c)：B1、B2、B3（编织车间）也

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