风巷绞车硐室爆破崩绞车基础安全技术措施培训

风巷绞车硐室爆破崩绞车基础安全技术措施培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01工程概况与施工背景02施工前准备工作03爆破设计与参数选择04爆破器材管理与使用规范CONTENTS目录05爆破施工安全技术措施06爆破后安全检查与处理07应急处置与安全管理01工程概况与施工背景工程概况工程基本情况与施工目的因52下49安装运输石门与52下49风巷绞车硐室贯通，硐室内原绞车已拆除运走，需对遗留绞车基础进行拆除施工。施工位置绞车基础具体位置详见施工开帮平、剖面图所示，位于52下49风巷绞车硐室内。施工方式本次工程采用打眼、爆破的方式进行绞车基础拆除，爆破后通过人工出渣清理现场。施工目的通过安全规范的爆破作业，彻底拆除绞车硐室内废弃的绞车基础，为后续工程施工创造条件，确保巷道空间满足使用要求。施工地点与环境特征分析施工具体位置52下49风巷绞车硐室内，与52下49安装运输石门贯通处，需拆除已运走绞车的遗留基础。周边环境空间限制硐室为狭小空间，施工区域需保护周边设备如皮带机头、开关、电缆及风筒，且需在52下49风巷内开口架设点柱进行支护，空间操作受限。地质条件影响基础位于原绞车安装位置，岩性可能为岩石或煤岩体混合，需采用爆破方式拆除，需注意爆破对周边围岩稳定性的影响，特别是临近石门U型棚等支护结构。相邻设施关联性施工地点距离车场较近，需协调轨道运输，严格执行“开车不行人，行人不开车”制度，防止施工与提升运输相互干扰，确保施工期间轨道及防跑车装置正常。

工程地质条件与潜在风险基础位置与周边环境绞车基础位于52下49风巷绞车硐室内，需参考开帮平、剖面图明确具体位置。硐室与52下49安装运输石门贯通，施工前需确认周边巷道支护及设备分布情况。

岩性特征与爆破影响绞车基础岩性可能为粉砂岩等，致密性及钙质胶结程度影响爆破难度与效果。爆破施工可能对周边围岩产生扰动，需评估对邻近硐室及支护结构的影响。

潜在风险因素识别主要风险包括：爆破震动引发顶板冒落或片帮；瓦斯等有害气体积聚，需严格控制瓦斯浓度；飞石伤人及设备损坏；炮孔堵塞不实导致冲炮；盲炮处理不当引发二次爆炸。02施工前准备工作技术方案编制依据技术方案编制与审批流程

依据《煤矿安全规程》、施工地点地质资料、绞车基础设计尺寸及现场环境条件编制，明确施工方法、爆破参数、支护措施等核心内容。方案核心内容构成

包含工程概况、施工准备、爆破参数设计（如炮眼布置、装药量、封泥长度）、支护方案、安全技术措施、应急预案等关键模块。内部技术审核

施工单位技术负责人组织工程技术人员对方案进行初审，重点审查爆破参数合理性、支护措施可靠性及安全风险防控手段。外部专家评审

邀请行业专家、矿方技术部门对方案进行评审，针对复杂地质条件或特殊爆破工艺提出优化建议，确保方案科学可行。审批与备案程序

通过评审的方案需报矿安全生产管理部门审批，备案后方可实施；涉及重大爆破作业的，需按规定向地方应急管理部门备案。

施工材料与设备准备要求

爆破器材选型与规格采用2#岩石乳化炸药，雷管选用MFB-100型直流发爆器起爆的1-5段毫秒延期电雷管，全断面正向装药，串联联线。

支护材料准备标准准备φ140×2000mm优质圆木点柱、500mm×200mm×50mm硬木板柱帽，以及废旧皮带、彩条布等用于设备保护与地面防护。

施工工具配置要求配备风镐、风锤、手镐、铁锹等挖掘工具，YT28型风钻及配套钻杆，同时准备长柄工具用于敲帮问顶，确保作业安全。

通风与除尘设备准备施工前接通风、水管路并保证畅通，采用湿式打眼，配备喷雾降尘装置及水幕，爆破后及时冲刷巷帮，降低粉尘浓度。

现场勘察与安全隐患排查施工区域环境勘察明确绞车基础位置，参考开帮平、剖面图；检查周边支护情况，如绞车硐室内开口两架棚的稳定性，确认有无空帮空顶需充填。

设备与管线保护确认将绞车硐室处开关移至52下49风巷内；对皮带机头、开关、电缆、风筒等设备采用废旧皮带捆绑保护，迎头第一架棚不少于2层，第二架棚1层。

顶板与帮体安全检查严格执行“敲帮问顶”制度，使用长把工具清除帮顶活矸；检查施工地点10m范围内支护，对失效锚索重新补打，确保支护强度。

瓦斯与有害气体监测施工前由测气员检测瓦斯浓度，瓦斯不超过0.8%方可作业；爆破后通风降尘，待有害气体浓度降至安全值（如CO＜24ppm）再进入。

施工人员培训与技术交底培训对象与资质要求爆破作业人员、安全员、班组长等相关人员必须经专业培训合格并持有国家规定上岗证件，严禁无证上岗。

培训内容与重点内容涵盖爆破器材性能、《煤矿安全规程》相关条款、本措施爆破参数、警戒设置、盲炮处理及应急处置流程，确保人员熟悉操作规范与安全风险。

技术交底程序与要求施工前由技术员组织传达《安全技术措施》，向作业班组详细讲解施工方案、炮眼布置、装药填塞要求、警戒信号及避灾路线，全员签字确认。

实操演练与考核针对爆破器材使用、起爆网络连接、警戒设置等关键环节开展实操演练，考核合格后方可上岗，确保人员具备实际操作能力与应急处理能力。03爆破设计与参数选择

爆破方案总体设计施工方式与工艺选择采用钻眼、爆破、人工出渣的施工方式。爆破前按炮眼布置图要求进行钻眼、吹眼、装药，每眼装一个水炮泥，并用黄土炮泥全部封满，联线方式为串联起爆。

爆破参数控制标准实行分次打眼、分次装药、分次爆破，每循环炮眼数量不超过4个，每眼装药量严格控制在0.1kg以内，确保爆破能量精准可控，减少对周边围岩扰动。

装取出渣作业规范爆破后采用人工将碴扒入52下49风巷，出渣过程中需及时清理作业面，确保巷道畅通，同时严格执行敲帮问顶制度，防止浮矸危石掉落伤人。炮眼布置与参数确定炮眼布置原则采用打眼、爆破、人工出渣方式崩绞车基础，炮眼布置严格按设计的开帮平、剖面图进行，确保精准定位。分次爆破控制采用分次打眼、分次装药、分次爆破方式，每循环炮眼数量不超过4个，每眼装药量不超过0.1kg，减少对围岩扰动。装药与封泥要求装药时严格使用水炮泥，黄土炮泥必须全部封满炮孔；连线方式采用串联，确保起爆网络可靠。01装药量计算与装药结构设计分次爆破装药量控制标准采用分次打眼、分次装药、分次爆破方式，每循环炮眼数量不超过4个，每眼装药量严格控制在0.1kg以内，单循环总装药量不超过0.4kg，降低单次爆破冲击风险。02炮孔布置与装药参数炮眼向运输石门方向延伸，按设计炮眼布置图施工，掏槽眼眼深1800mm，周边眼深1600mm，辅助眼深1600mm；周边眼间距300mm，辅助眼间距450mm，确保爆破能量均匀分布。03装药结构与起爆方式采用全断面正向装药结构，使用2#岩石乳化炸药，MFB-100型直流发爆器起爆，1-5段毫秒延期电雷管，串联联线；起爆药包置于药柱中部，确保传爆可靠，避免拒爆、残爆。04封泥长度与材料要求封泥长度严格按规定执行：周边眼封泥长度不小于300mm，辅助眼封泥长度不小于600mm；封泥材料选用黄土炮泥，每眼装一个水炮泥，确保填塞密实，防止爆破气体外泄引发飞石。填塞材料与填塞长度要求

填塞材料选用标准必须使用干燥的黏土、砂质土或专用炮泥，严禁使用石块、金属碎屑、易燃材料等杂物填塞炮孔。

填塞长度基本要求填塞长度应符合设计要求，一般不小于最小抵抗线；周边眼封泥长度不小于300mm，辅助眼封泥长度不小于600mm，确保爆破气体不泄露。

填塞操作规范填塞时应分层捣实，每层厚度约20厘米，确保填塞密实，防止爆破气体从孔口冲出，降低爆破效果或造成飞石危害。04爆破器材管理与使用规范爆破器材的领取与运输要求领取资质与凭证管理爆破器材由专人持《爆破作业许可证》及“领取单”从专用库房领取，需双人签字确认，严格核对器材规格、数量与设计方案一致性。运输工具与人员配置运输使用防爆车辆，随车配备专职安全员，严禁与易燃、易爆物品混运；运输过程中保持匀速行驶，避免剧烈颠簸，严禁在居民区、火源附近停留。临时存放安全距离现场临时存放需设置防爆库房，雷管箱与炸药箱间距不小于20m，周围50m范围内严禁烟火；库房实行“双人双锁”管理，存放量不超过当班使用量。运输途中安全防护运输途中配备消防器材，雷管箱外包铁皮防静电，炸药箱需标注明显标志；遇雷雨、大风等恶劣天气应暂停运输，将器材转移至安全地点妥善保管。

爆破器材的现场存放与管理01现场存放基本要求爆破器材到达现场后应立即存入防爆木箱并上锁，雷管箱需外包铁皮。存放点应选择围岩较好或已二次衬砌的砼部位，严禁放置于工具箱内或怀揣身上。

02雷管与炸药存放安全距离存放雷管的木箱与炸药箱之间的距离必须保持20米以上，并设置明显标志，周围50米范围内严禁烟火，严格执行防火、防盗措施。

03临时存放数量限制现场临时存放的爆破器材数量不得超过当班使用量，剩余器材必须在当班施工结束后立即退回库房，严禁在井下或施工现场过夜存放。

04专人管理与看护制度爆破器材从运输到现场存放、使用的全过程，必须由持证专人负责管理，存放期间需安排专人24小时值守，确保器材不丢失、不被盗、不受潮变质。

爆破器材的检查与使用安全爆破器材进场检查核对爆破器材（炸药、雷管、导爆索等）的生产批号、有效期，外观无破损、变形、渗漏；检测雷管测试仪、测绳等工具精度，确保钻孔深度、装药量测量准确。

炸药使用安全要求粉状炸药需防止受潮结块，柱状炸药应轻拿轻放，避免药卷变形；有水炮孔应使用抗水炸药，或在药卷外包裹防水套；崩绞车基础时，炸药用2#岩石乳化炸药。

雷管使用安全规范电雷管需远离电源、无线电设备，采用绝缘钳连接脚线，脚线接头用绝缘胶带包裹，避免短路；非电雷管需确保导爆管无打结、破损，传爆方向正确；起爆药包用MFB-100型直流发爆器起爆，1-5段毫秒延期电雷管。

装药作业安全操作装药人员应佩戴好防护用品，使用木质或竹质炮棍将药卷轻轻推入炮孔，不得冲撞或捣实；按设计装药结构和装药量操作，起爆药包位置符合要求；崩绞车基础每眼装药量不超过0.1kg，采用正向装药。05爆破施工安全技术措施钻孔作业安全技术要求钻孔前安全检查施工前，班组长必须检查施工地点顶帮安全情况，严格执行“敲帮问顶”制度，使用长把工具站在安全地点找掉帮顶活矸，确认安全后方可作业。钻孔设备与工具检查风水管路连接可靠，使用专用U型销连接，严禁用铁丝代替；管路与风锤、风镐间用18#铁丝二次连接防甩管伤人；钻眼前检查钻眼地点安全，加固支护，湿式钻眼（特殊情况干式钻眼需采取防尘措施）。钻孔操作规范严格按炮眼布置图规定位置、深度、角度打眼，掏槽眼眼深1800mm，周边眼深1600mm，辅助眼深1600mm，开孔间距不小于400mm；底眼必须使用彩带；钻眼时严禁空顶作业，第二、三循环钻眼上方需专人监护防物料滚落。特殊情况处理遇地质条件变化（如溶洞、断层）、瓦斯浓度≥0.8%、围岩不稳定或涌水等情况，立即停止作业，撤至安全地点并报告处理。装药与填塞作业安全规范

装药操作安全要点严格按炮眼布置图及爆破说明书装药，每循环不得超过4个眼，每眼装药量不超过0.1kg。装药时必须使用木质或竹质炮棍轻轻推入炮孔，严禁冲撞或捣实，防止炸药殉爆或雷管早爆。起爆药包位置要求起爆药包应置于药柱的中部或底部，具体位置需符合爆破设计要求。装药过程中如发现炮孔内有水，应采取防水措施或使用防水炸药。填塞材料与长度标准必须用炮泥或黄土炮泥对炮孔进行严密填塞，封泥长度周边眼不小于300mm，辅助眼不小于600mm。严禁用石块、易燃材料或其他杂物填塞炮孔。填塞操作工艺要求填塞时应分层捣实，确保填塞质量，防止爆破气体从孔口冲出。每眼装一个水炮泥，黄土炮泥要全部封满，确保填塞密实，避免产生飞石危害。

起爆网络连接与检查01起爆网络类型选择采用串联联线方式，使用1-5段毫秒延期电雷管，全断面正向装药起爆。

02连线操作规范严格按照爆破说明书和炮眼布置图进行连线，确保连接牢固、接触良好，严禁在有杂散电流、静电干扰的环境下操作。

03起爆前网络检查电力起爆时，检查起爆器是否正常，导线连接是否牢固、绝缘是否良好，测量网路电阻并与设计值对比，确保符合要求。

04起爆器性能测试起爆前对起爆器进行性能测试，确保其输出能量、起爆能力等参数正常，方可用于起爆操作。

爆破警戒设置与人员撤离警戒范围划定标准依据爆破规模、装药量及现场环境，明确警戒范围边界。一般情况下，警戒距离应确保人员处于飞石、冲击波影响范围之外，如在风巷内通常设置在距爆破地点100m等关键位置。

多警戒点布置要求根据现场实际情况设置多处警戒点，例如在66111风巷放炮可设置警戒1（6611-10石门内距爆破地点以西100m）、警戒2（6613-11斜石门与6611-10石门交叉口向里40m）、警戒3（距爆破地点以北100m的66111风巷内）等，确保全面覆盖危险区域。

警戒信号与标识规范采用明确的声光信号系统，如预警信号（长哨）、起爆信号（短哨）、解除信号（一长两短哨），并在各警戒点设置醒目的警戒标志，如红旗、警示牌、警戒绳等，严禁非作业人员进入。

人员撤离程序与责任放炮前，施工单位必须将警戒范围内所有人员撤离至警戒线以外安全地点。由当班班组长亲自指派专人担任警戒，待确认警戒范围内无人、警戒人员全部到位后，方可下达放炮指令，确保撤离过程有序、安全。

爆破作业安全操作流程爆破前准备与检查施工前将绞车硐室处开关移至安全区域，在硐室内开口两架棚打四棵点柱，间距1.5米、排距0.8米，柱头用双道14#铅丝捆绑顶网。迎头点柱捆绑不少于2层废旧皮带保护设备。打眼人员面向运输石门方向作业，严格按炮眼布置图施工。

装药与封泥规范采用分次打眼、分次装药、分次爆破，每循环不超过4个眼，每眼装药量不超过0.1kg。装药前吹净炮眼，每眼装一个水炮泥，用黄土炮泥封满。连线方式为串联，起爆前检查起爆网路是否完好。

爆破警戒与信号班长亲自布置4个警戒点，明确警戒人员位置。爆破前发出预警信号，确认警戒范围内无人、警戒人员到位后，发出起爆信号。爆破后等待规定时间，经检查无危险再发出解除信号。

爆后检查与处理爆破后工长严格执行“敲帮问顶”制度，清除危石浮矸。人工将渣扒入指定巷道。若发生拒爆、残爆，爆破工必须按《煤矿安全规程》第341、342条规定处理，严禁擅自拉动雷管或药包。06爆破后安全检查与处理爆破后现场安全检查内容顶板与帮体稳定性检查爆破后必须由有经验的老工人进行敲帮问顶，使用长柄工具清除作业面及周边的浮石、危石，检查顶板有无冒落迹象，帮体有无松动、片帮风险，确保无活矸危岩后方可进行后续作业。爆破效果与盲炮排查检查爆破后绞车基础的开挖轮廓是否符合设计要求，有无欠挖、超挖现象。重点排查是否存在盲炮，若发现盲炮，严禁擅自处理，必须由原爆破工按照《煤矿安全规程》相关规定，采用重新起爆或注水溶解等合规方法处置。有害气体浓度检测由测气员对爆破后作业面及回风流中的瓦斯、一氧化碳等有害气体浓度进行检测，瓦斯浓度不超过0.8%，其他有害气体浓度符合《煤矿安全规程》规定时，方可允许人员进入作业区域。支护结构完好性检查检查爆破影响范围内的原有支护（如U型棚、锚杆、锚索等）是否出现变形、松动、失效等情况，对受损支护应及时采取加固或补打措施，确保施工区域支护安全可靠。现场环境清理与确认清理作业面及周边的爆破矸石、杂物，确保人员行走及后续作业通道畅通。检查施工所需工具、材料是否完好，通风、照明等设施是否正常运行，为下一工序的顺利进行做好准备。盲炮处理安全技术措施

盲炮处理基本原则处理盲炮时，无关人员严禁在场，必须由原爆破人员负责处理。处理前需先查明原因，再采取针对性措施，严禁擅自蛮干或拖延处理。

电力起爆盲炮处理立即切断电源，检查起爆网路。若线路完好，可重新起爆；若线路故障，应在距离盲炮不小于300mm处打平行孔装药起爆，或用木制工具掏出填塞物后重新装药起爆。

非电起爆盲炮处理可重新连接导爆管起爆。若导爆管损坏，应在距离盲炮不小于300mm处打平行孔装药起爆，严禁拉动雷管或药卷。

乳化炸药盲炮特殊处理对于乳化炸药盲炮，可采用注水溶解法处理，待炸药溶解后清除。处理过程中需确保水流畅通，避免炸药残留。

处理过程安全监护处理盲炮时，施工人员应位于有可靠掩护体的安全地点操作，全过程应有专人现场监护，随时观察险情变化，发现异常立即撤人。

危石处理与顶板管理危石处理基本原则施工前及爆破后必须严格执行"敲帮问顶"制度，由有经验的老工人使用长柄工具站在安全地点进行，找掉帮顶活矸确认安全后方可作业。

顶板隐患排查与处理每班施工前后班组长需仔细检查顶板支护情况，对预紧力不足的锚杆进行二次预紧；若施工中造成U型棚空帮空顶，必须用袋装煤充填严实。

临时支护安全要求严禁空顶作业，施工时应先使用点柱或前探梁等临时支护，护顶锚杆施工完毕并确认牢固后，方可撤临时点柱；临时支护必须紧跟迎头，最大控顶距不超过800mm。

掉顶处理安全措施掉顶需及时接实，较高掉顶应用编织袋装煤或木垛接顶；接顶前由测气员检测瓦斯，不超限方可作业，且需备足材料、留好退路，设专人观察顶板。07应急处置与安全管理应急组织机构与职责应急预案与响应流程设立现场应急指挥小组，由施工负责人任组长，技术负责人、安全负责人为副组长，成员包括爆破员、安全员、班组长等。明确各成员职责，如组长负责全面指挥协调，安全员负责现场安全监测与警戒，爆破员负责盲炮等特殊情况处理。预警与信息报告机制作业前建立预警信号系统，明确预警信号（如长哨声）、起爆信号（如连续短哨声）、解除信号（如一长两短哨声）的含义及发布程序。发生险情（如瓦斯超限、顶板冒落、盲炮等）时，现场人员立即向班组长报告，班组长迅速上报应急指挥小组，同时组织人员撤离至安全地带。应急处置流程1.瓦斯超限：立即停止作业，切断电源，启动通风设备，测气员持续监测瓦斯浓度，待浓度降至0.8%以下并稳定后，方可恢复作业。2.顶板冒落：立即撤离人员至安全地点，由班组长组织有经验人员进行“敲帮问顶”，清理危石，对冒顶区域采用木垛或单体支柱接顶加固，确认安全后再行处理。3.盲炮处理：由原爆破工负责，检查起爆网路，若因连线问题，重新连线起爆；若无法起爆，在距离盲炮孔不少于300mm处打平行孔装药起爆，严禁掏挖或拉扯雷管、炸药。应急物资储备与撤离路线施工现场配备足够的应急物资，包括急救箱（含止血带、绷带等）、灭火器、备用支护材料（如坑木、单体支