危险化学品生产建设项目安全风险防控指南（试行）

危险化学品生产建设项目安全风险防控指南（试行）一、源头准入阶段安全风险防控本阶段核心防控目标是从规划、立项层面排除固有重大安全风险，严禁不符合国家产业政策和安全条件的项目开工建设。1.产业政策合规管控新建危险化学品生产建设项目必须符合《产业结构调整指导目录（2019年本）》（2021年修正）要求，严禁新建淘汰类项目，限制类项目必须满足准入条件后方可核准，涉及淘汰落后工艺、设备的一律不得立项。重点管控高危领域：严禁新建100万吨/年以下常减压、150万吨/年以下催化裂化、100万吨/年以下连续重整等炼油类项目，严禁新建封闭式间歇硝化釜生产硝基苯、苯胺等高风险项目，严禁新建无本质安全保障的液氯、光气、氰化物等剧毒化学品生产项目。2.区域布局合规管控所有新建危险化学品生产建设项目必须进入依法完成认定的化工园区，根据《化工园区安全风险排查治理导则（试行）》，化工园区安全风险从低到高划分为A级（低风险）、B级（一般风险）、C级（较大风险）、D级（高风险），仅A级、B级化工园区可新建、扩建危险化学品生产建设项目，C级化工园区严禁新增危险化学品生产建设项目，D级化工园区必须实施整体退出。同时需严格落实外部安全防护距离要求，依据《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法》（GB/T37243-2019），涉及一级毒性气体重大危险源的生产装置外部安全防护距离不得小于800米，涉及一级易燃液体重大危险源的储罐区外部安全防护距离不得小于120米，防护距离范围内存在居民区、学校、医院、交通干线等敏感目标的项目一律不得核准。3.项目主体资质准入涉及“两重点一重大”（重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品、重大危险源）的建设项目实行提级审批，由设区的市级以上人民政府投资主管部门核准，县级及以下不得核准一级重大危险源、高危工艺项目。项目建设单位应当具备对应行业3年以上安全管理经验，涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化五类高危工艺项目的建设单位，主要负责人、总工程师应当具备5年以上同类工艺安全管理经历，无同类项目生产经验的企业不得新建五类高危工艺项目，应当通过合资、合作等方式引入具备成熟经验的主体合作建设。4.立项前风险预评估项目立项前必须开展安全风险预评估，对项目固有风险、区域风险叠加承受能力进行论证，总投资10亿元以上或涉及一级重大危险源、五类高危工艺的项目，应当由甲级安全评价机构开展区域整体性风险评估，评估结论认为区域风险承载力不足的，不得核准项目。二、设计阶段安全风险防控设计阶段是本质安全建设的核心环节，必须从工艺、总图、设备、安全设施等方面全面落实本质安全要求。1.设计单位资质管控承担危险化学品建设项目设计的单位必须具备化工石化医药行业相应设计资质，涉及“两重点一重大”项目的设计单位必须具备化工石化医药行业甲级设计资质，严禁超越资质承揽设计业务，严禁设计转包、违法分包，设计项目负责人必须具备10年以上化工设计经验，持有注册化工工程师执业资格证书。2.工艺本质安全设计优先选用低风险工艺路线，禁止采用国家明令淘汰的工艺，通过工艺替代实现本质安全：鼓励采用连续化、自动化工艺替代间歇式、半间歇式工艺，采用低温低压工艺替代高温高压工艺，采用低毒无毒物料替代剧毒高毒物料，例如硝化工艺采用连续化微通道反应器替代传统间歇式反应釜，可将单釜反应物料存量降低90%以上，大幅降低固有风险。严格落实反应安全风险评估要求，根据《精细化工反应安全风险评估规范》（AQ/T3049-2013），所有涉及放热反应的工艺必须开展反应安全风险评估，测定物料热稳定性、绝热温升、最大反应速率到达时间（TMRad）：TMRad<1h为极度危险，1h≤TMRad<24h为高度危险，极度、高度危险反应必须设置自动紧急停车系统、紧急泄压系统、应急终止剂加注系统，严禁风险管控措施缺失的设计通过审查。3.安全设施设计管控重点监管危险化工工艺必须配置自动化控制系统，实现工艺参数自动调节、超温超压自动报警，所有重点工艺必须设置紧急停车系统（ESD）；一级、二级重大危险源必须设置独立的安全仪表系统（SIS），SIS系统必须独立于基本过程控制系统，不得与DCS系统共用硬件。根据《危险化工工艺安全仪表系统安全完整性等级评估导则》，涉及重点监管危险化工工艺的SIS系统安全完整性等级（SIL）不得低于SIL2，涉及光气、液氯、硝化甘油等极度危害易燃易爆物料的SIS系统SIL等级不得低于SIL3，SIL等级必须经过专业机构评估确认，不得随意降级。重大危险源必须设置实时监测监控系统，对温度、压力、液位、流量等关键参数进行不间断监测，可燃有毒气体泄漏探测器设置覆盖率达到100%，一级重大危险源所有监测数据必须同步上传至化工园区安全风险智能化管控平台。4.总图与布局设计管控总图布置必须符合《化工企业总图运输设计规范》（GB50489-2009）、《石油化工企业设计防火标准》（GB50160-2008，2018年版）要求，甲类生产装置与控制室、办公楼的防火间距不得小于15米，一级重大危险源储罐区与厂界围墙的间距不得小于30米，消防主通道宽度不得小于6米，支通道宽度不得小于4米，转弯半径满足18米大型消防车通行要求，改扩建项目必须核算原有装置与新建项目的风险叠加，不得挤占原有安全防护距离、消防通道，不得降低原有装置的安全条件。三、施工阶段安全风险防控施工阶段是落实设计要求、保障工程质量的关键环节，重点防控承包商事故、特殊作业事故，据统计，危险化学品建设项目施工环节事故占比达到35%以上，必须严格管控。1.承包商统一管理建设单位对施工安全负总责，严禁“以包代管”“罚代管”，必须严格审核承包商资质，承包商必须具备化工工程施工总承包对应资质和安全生产许可证，具有3个以上同类项目施工经验，近3年未发生较大以上生产安全事故。承包商所有进场人员必须100%经过建设单位安全教育培训，考核合格后方可上岗，特种作业人员必须持有法定部门核发的资格证书，人证不符的不得进场作业，每个作业面必须配备至少1名专职安全员，全程现场监护。2.开工前条件核查项目开工前必须完成全部开工条件核查，落实“七不开工”要求：安全条件核查不合格不开工、管理人员不到岗不开工、作业风险未识别不开工、安全防护措施不到位不开工、人员培训不合格不开工、应急器材配备不到位不开工、恶劣天气不符合安全要求不开工。所有作业必须预先开展工作安全分析（JSA），识别作业过程存在的坠落、中毒、火灾、爆炸等风险，制定针对性防控措施后方可开工。3.特殊作业安全管控严格执行《化学品生产单位特殊作业安全规范》（GB30871-2022），所有特殊作业必须办理作业许可证，落实分级审批：特级动火作业由建设单位主要负责人审批，一级动火由分管安全负责人审批，二级动火由车间负责人审批；特级动火作业证有效期不超过8小时，一级动火不超过8小时，二级动火不超过72小时，受限空间作业证有效期不超过24小时。动火作业前30分钟必须完成可燃气体分析，可燃气体浓度低于爆炸下限10%方可作业，作业过程每2小时重新分析一次，作业中断超过30分钟必须重新分析。受限空间作业严格落实“先通风、再检测、后作业”要求，内部氧浓度控制在19.5%~23.5%之间，有毒有害气体浓度符合《工作场所有害因素职业接触限值》（GBZ2.1-2019）要求，作业全过程安排专人监护，严禁无监护作业，严禁作业人员擅自进入受限空间。交叉作业由建设单位统一协调管理，多个承包商交叉作业必须签订安全管理协议，明确各方安全责任，上下层交叉作业必须设置硬质隔离防护层，防止坠物伤人。4.施工质量管控压力容器、压力管道等特种设备必须由具备资质的单位制造、安装，所有产品必须出具质量合格证明，特种设备安装后必须经法定检验机构检验合格后方可投用。压力管道焊缝必须100%进行无损检测，检测合格率达到100%，检测报告存档备查，不合格焊缝必须彻底返修后重新检测。防爆区域的电气设备必须符合防爆等级要求，防爆等级不得低于设计要求，严禁用普通电气设备替代防爆设备，所有安全附件如安全阀、压力表、液位计必须经过法定校验，校验合格标识齐全，在有效期内使用。施工完成后必须全面清场，清理施工垃圾、剩余建材和废弃物料，对所有工艺管道进行吹扫、试压，试压压力不低于设计压力的1.5倍，保压合格无泄漏后方可进入试生产。四、试生产阶段安全风险防控试生产阶段是工艺参数验证、风险暴露的关键阶段，事故发生率占建设项目全过程事故的60%以上，必须严格分步管控。1.试生产前条件确认试生产前必须编制完整的试生产方案，明确试生产范围、工艺参数控制指标、风险辨识结果、异常工况处置措施、应急处置方案，试生产方案必须经建设、设计、施工、监理四方技术负责人签字确认，报属地应急管理部门备案。严格落实“三查四定”要求：查设计漏项、查工程质量、查安全隐患，定整改任务、定责任人员、定整改时间、定整改措施，所有问题整改完成率必须达到100%，未完成整改的严禁投料试生产。所有参加试生产的操作人员必须经过三级安全教育、工艺操作培训和应急处置培训，考核合格后方可上岗，考核合格率必须达到100%，操作人员必须熟练掌握工艺操作规程、异常工况处置方法，熟悉本岗位所有风险点和管控要求。2.试生产分步管控试生产必须按照吹扫置换、气密试验、单机试车、联动试车、投料试生产的顺序分步进行，上一步骤不合格不得进入下一步骤。吹扫置换后，系统内氧含量必须低于0.5%方可投用可燃物料；气密试验采用设计压力的1.05倍作为试验压力，保压24小时，压力降不超过试验压力的1%且无渗漏为合格。投料必须逐步推进，从低负荷开始逐步提升，每次提升负荷不得超过设计负荷的10%，稳定运行不少于24小时，确认工艺参数稳定、无异常泄漏、安全设施运行正常后方可再次提升负荷，严禁一次性满负荷投料。试生产期限最长不得超过12个月，特殊情况需要延期的，经原安全设施审查部门批准后最长不得超过24个月，严禁超期试生产。3.试生产过程风险管控试生产期间关键岗位实行24小时企业领导带班制度，工艺核心参数实行每小时记录制度，关键参数超标的立即按照操作规程处置，反应釜温度超过设定值5℃且无法有效控制的，必须立即停止进料，启动紧急停车系统，注入反应终止剂泄压降温。所有安全设施包括监测监控系统、SIS系统、安全泄压装置必须全程投用，严禁擅自旁路、停运安全设施，确需检修的必须办理审批手续，落实管控措施后方可临时停运。试生产前必须完成应急准备，配齐应急救援器材、个人防护用品，编制专项现场处置方案，开展至少1次桌面演练和1次实战演练，向周边企业、社区告知项目风险，明确疏散路线和联络方式，一旦发生险情能够及时疏散、应急处置。五、竣工验收及投运后持续风险防控1.安全设施竣工验收试生产结束后，建设单位应当及时组织安全设施竣工验收，邀请不少于5名具备相应资质的安全生产专家参与验收，验收内容包括安全设施设计落实情况、风险管控措施有效性、安全管理制度建立情况、从业人员资质情况、重大危险源监测监控体系运行情况等，验收不合格的项目必须停止生产，制定整改方案完成整改后重新组织验收，未通过竣工验收的项目不得正式投入生产。2.投运后变更风险管控项目投运后严格落实变更管理制度，任何工艺、设备、物料、人员变更都必须履行申请、风险评估、审批、验收、投用程序，重大变更必须经过企业主要负责人审批，变更完成后对相关操作人员进行培训考核，合格后方可正式投用。每3年开展一次全面的安全风险辨识评估，涉及重大危险源、高危工艺的项目每年开展一次专项风险评估，及时识别工艺波动、设备老化带来的新增风险，更新完善管控措施。3.常态化风险管控涉及“两重点一重大”的项目必须建立双重预防机制数字化系统，实现风险分级管控、隐患排查治理闭环管理，企业每月开展一次综合性隐患排查，高危工艺装置每周开展一次专项隐患排查，发现重大隐患立即停产整改，隐患整改完成经验收合格后方可恢复生产。一级重大危险源必须实现全流程智能化控制，减少现场操作人员，当班现场操作人员不得超过3人/班，最大限度降低人员暴露风险。严格落实重大危险源备案制度，按照分级管控要求报送监测数据，每年对重大危险源进行重新评估分级。企业每年至少开展一次综合应急演练，每半年开展一次高危工艺现场处置方案演练，建立与化工园区、周边企业的应急联动机制，按照标准储备应急物资，定期更新维护，提升应急处置能力。六、责任体系保障建设单位是危险化学品生产建设项目安全风险防控的第一责任主体，必须落实主要负责人负责制，将安全投入纳入项目总概算，一般危险化学品建设项目安全投入不得低于总投资的3%，五类高危工艺项目安全投入不