绞车运输事故预防措施培训课件

绞车运输事故预防措施培训课件CONTENTS目录01绞车运输安全概述02绞车运输事故典型案例剖析03绞车运输事故原因分析04绞车设备结构与安全装置CONTENTS目录05绞车安全操作规程06绞车运输安全管理措施07人员操作技能与安全培训08事故应急处理与预防措施01绞车运输安全概述绞车运输的定义与重要性

绞车运输的定义绞车运输是通过卷筒缠绕钢丝绳或链条，实现矿井内物料、人员垂直或斜向提升与下降的机械运输方式，广泛应用于煤矿、金属矿等地下矿山。

绞车运输的工作原理主要由卷筒、制动系统、传动系统和控制装置组成，通过驱动系统提供动力，传动机构传递动力至卷筒，实现钢丝绳缠绕或松开，从而完成重物的提升或牵引。

绞车运输的重要性绞车运输能够显著降低人工劳动强度，提高矿井物料和人员运输效率，是煤矿生产中的关键环节，其安全运行直接关系到矿山生产的连续性和作业人员的生命安全。绞车运输事故的危害与现状

人员伤亡风险巨大绞车运输事故常导致操作人员及周边人员被挤压、碰撞、断绳弹击等伤害，甚至死亡。如1986年某矿因无证人员误操作绞车，造成1名工人重伤后死亡；另一起事故中，新工人擅自按动绞车按钮，导致钢丝绳断裂弹伤他人颈部，险些致命。

设备损坏与生产中断事故可造成绞车本体损坏、矿车颠覆、轨道变形等设备设施破坏，同时导致矿井运输系统瘫痪，生产被迫中断。例如某矿零点班因绞车操作工打瞌睡，矿车失控撞坏绞车，造成严重生产停滞。

当前事故发生的主要领域绞车运输事故多发生在煤矿、金属矿等地下矿山的斜井及倾斜巷道串车提升作业中，此类环境下摘挂钩频繁、钢丝绳易磨损断裂，是跑车等事故的高发区域。

事故诱因的集中表现当前事故主要诱因包括：无证操作、违章作业、设备维护不足、安全装置失效、人员精力不集中等。如绞车操作工离开岗位未停电闭锁、非操作人员擅自操作、制动系统故障等。培训目标与学习要求

掌握事故致因与预防原理理解绞车运输事故（如跑车、断绳、过卷等）的常见原因，包括人员违章、设备缺陷、管理疏漏等，熟悉预防措施的核心原理。

规范操作与应急处置能力掌握绞车操作前检查、运行中监控、停车后处理的标准流程，能正确使用制动系统、信号装置，具备钢丝绳断裂、矿车掉道等突发情况的应急处置能力。

熟悉安全设施与维护要求了解防跑车装置（如阻车器、挡车栏）、制动系统、钢丝绳等关键设施的检查标准和维护周期，确保设备处于完好状态。

强化安全意识与责任落实树立"安全第一、预防为主"理念，明确各岗位安全职责，杜绝无证操作、超载运行、放飞车等违章行为，确保"行车不行人，行人不行车"等制度落实。02绞车运输事故典型案例剖析无证操作与违章作业案例

01无证人员违规操作致死案例1986年3月22日，某矿采煤二队因无绞车操作工，班长同意非绞车操作工及自荐人员分工操作按钮和手闸。放车时按错按钮致矿车上提掉道挤人，慌乱中再次按错按钮造成工人重伤死亡。

02工作间歇误动按钮伤人案例某新工人在中餐间歇，擅自按动无人看管的回柱绞车按钮，导致绞车绳另一端拴着的单体柱受力，钢丝绳断裂弹回划伤正在附近吃饭的工人颈部，造成血流如注，经抢救脱离生命危险。

03事故原因分析主要原因包括绞车操作工擅自离开工作岗位、无证人员擅自操作绞车按钮、工作间歇时绞车受力未解除，以及安全管理和职工安全教育不到位。

04经验教训总结必须严格执行绞车操作工持证上岗制度，严禁无证操作；操作工确需离开岗位时必须停电闭锁；加强职工安全教育，明确非操作人员严禁触碰绞车按钮等设备。设备维护不当导致事故案例01绞车制动系统维护缺失案例某矿零点班，斜巷绞车操作工因制动装置闸瓦磨损超限、闸瓦间隙调整不当，制动力矩减小，上提矿车时打瞌睡未及时停车，矿车到停车位置后继续前行，将正欲摘钩的工人当场轧死，并撞坏绞车，撞伤绞车操作工。02钢丝绳维护与检查不到位案例某矿运输过程中，因提升钢丝绳磨损、断丝严重且未定期检查更换，运行中受到过大冲击力作用发生断绳跑车事故，矿车坠落造成人员伤亡和设备损坏。03连接装置维护失效案例矿车连接插销因未定期进行拉力试验，连接件出现裂纹未及时发现，使用中发生断裂，导致矿车窜销脱钩，引发跑车事故；或用钢钎、铁丝等不合格物件代替插销，运行中断裂造成事故。04安全保护装置维护失灵案例斜巷未按规定设置挡车装置或防跑车装置失效，如上部平车场阻车器、变坡点挡车装置损坏未及时维修，导致车辆失控发生跑车事故，违反“行车不行人”规定造成重大人员伤亡。操作精力不集中引发事故案例

01绞车操作工打瞌睡致矿车过卷伤人某矿零点班，斜巷绞车操作工在上提矿车时由于打瞌睡，矿车到停车位置未停车，摘挂钩工精神也不好未注意，导致矿车将正欲摘钩的工人当场轧死，并撞坏绞车，撞伤绞车操作工。事故原因：绞车操作工、摘挂钩工上班打瞌睡，严重违章；车未停稳便摘钩。

02新工人误碰按钮致断绳伤人中餐时回柱绞车暂无人看管，某新工人闲着无事，随手按动绞车按钮开关。当时绞车绳另一头拴着未落的单体柱，附近一名工人正在吃饭，钢丝绳受力突然断开弹回，打在该工人脖子上造成颈部划伤，血流如注，经及时救护脱离生命危险。事故原因：绞车操作工离开工作岗位；无证人员擅自按动按钮；工作间歇时绞车受力。案例反思与教训总结人员操作层面核心教训

无证操作、违章操作（如非绞车工擅自操作按钮、分工操作手闸与按钮）、精力不集中（如打瞌睡）是导致事故的直接人为因素。必须严格执行持证上岗，杜绝违章指挥与操作，强化操作人员安全意识。设备管理层面关键问题

绞车操作工擅离岗位未停电闭锁、工作间歇绞车受力、制动装置失效（如闸瓦磨损超限、间隙不当）、钢丝绳维护不到位（磨损、断丝、锈蚀）等设备管理疏漏是事故重要诱因。需加强设备日常检查与维护，确保安全装置完好。安全管理体系漏洞分析

安全培训教育不足、劳动组织纪律松散、现场监督不到位、“行车不行人”等制度未严格落实。应健全安全责任制，加强现场安全管控，完善并执行“三先三后”（先排查身体状态、先安全确认、先落实措施）等管理原则。03绞车运输事故原因分析人为因素：违章操作与安全意识薄弱无证上岗与违规操作非绞车操作工擅自操作绞车或按钮，如1986年某矿案例中，无证人员操作按钮按错方向导致矿车失控挤死工人；绞车操作工离开岗位未停电闭锁，新工人误按按钮致钢丝绳断裂伤人。操作精力不集中与协作失误绞车操作工、摘挂钩工上班打瞌睡，矿车到停车位置未停，导致人员被轧死；下放车辆未挂钩或未挂好钩就推下平巷，提升时车辆未全部拉上坡就提前摘钩，造成跑车事故。安全意识淡薄与侥幸心理把钩工违章操作，如在松绳较多时强行推矿车过变坡点造成松绳冲击；员工忽视安全警示，冒险在绳道内停留或违章蹬钩、扒车，违反“行车不行人”规定。劳动纪律松散与责任缺失作业中不严格执行“三先三后”原则（先排查身体状态、先安全确认岗位、先落实安全措施），现场人员各自为政，安全伙伴监督不到位，导致关键环节失控。设备因素：钢丝绳与连接装置问题钢丝绳断裂风险及原因钢丝绳因磨损或断丝严重、锈蚀程度高、使用中出现打折等严重损伤，以及运行中受到过大的冲击力（如松绳冲击），可能发生断绳跑车事故。连接装置失效的危害连接装置和矿车检查、检修不及时，连接件出现裂纹未发现，或用不合格物件代替插销，会造成连接装置断裂，引发事故。矿车插销无防脱装置或失效、未放置到位，轨道质量差导致车辆跳动，可能使插销跳出造成窜销脱钩。不合格连接件的使用风险两矿车连接时，使用不牢固的三环链，或用钢丝绳代替三环链，用钢钎、杂木棍甚至铁丝代替插销，在运行中易发生断裂，造成跑车事故。制动系统故障与制动力不足制动系统常见故障类型包括闸瓦磨损超限、闸瓦间隙调整不当、制动系统杠杆及重锤运动受阻挡、液压制动系统漏油或油压不足等，这些均会导致制动力矩减小。制动力不足的危害案例某矿零点班，斜巷绞车操作工打瞌睡导致矿车过卷，因制动系统制动力不足，车未停稳，将正欲摘钩的工人当场轧死，并撞坏绞车，撞伤操作工。制动力不足的预防措施加强对制动装置的定期检查与维护，确保闸瓦磨损不超限、间隙调整合适、无油污污染；定期测试制动力矩，保证其符合安全要求；严禁在制动系统故障时操作绞车。安全设施不完善与环境影响

防跑车装置缺失或失效斜巷上部平车场未设阻车器、变坡点处未设挡车装置、斜巷中间未设跑车防护装置，或上述装置失灵，易导致跑车事故。

信号与通讯系统缺陷声光信号装置不清晰、通讯中断或信号误发，可能导致绞车操作工误操作，引发运输事故。

巷道环境不良巷道顶帮支护不完好、轨道有障碍物、地面湿滑或存在瓦斯等有害气体，增加运输作业风险。

照明与警示不足操作区域照明亮度不够（低于50lux）、未设置明显安全警示标识，易导致人员误闯危险区域。04绞车设备结构与安全装置绞车主要组成部分及功能驱动系统驱动系统通常包括电动机或柴油机，是绞车运行的动力来源，负责提供动力以驱动绞车运转。传动机构传动机构将驱动系统的动力传递到绞车卷筒，常见的有齿轮传动和皮带传动等类型。制动装置制动装置是绞车安全运行的关键部分，用于控制绞车的启动、停止和紧急情况下的制动，确保在任何情况下都能安全停止，防止因失控导致事故。卷筒与钢丝绳卷筒是绞车的核心部件之一，钢丝绳缠绕在卷筒上，通过卷筒的转动实现提升或下降重物。钢丝绳是连接提升容器与绞车的重要部件，其质量直接影响提升过程的安全性和可靠性。制动系统的结构与工作原理

制动系统核心组成部件主要包括工作制动器（如盘型制动器、闸瓦制动器）、安全制动器（备用制动装置）、液压站或气动控制系统、制动闸瓦及闸轮/闸盘等关键部件，共同实现绞车的启动、停止和紧急制动功能。

制动系统工作原理通过控制液压或气压驱动制动闸瓦与闸轮/闸盘接触产生摩擦力，实现绞车卷筒的制动。正常运行时，松闸使绞车运转；需停车或紧急情况时，施闸产生制动力矩，使绞车迅速停止。

制动力矩的保障要求制动装置的制动力矩必须满足设计要求，如猴车驱动轮安全制动器的最大制动力应为额定牵引力的1.5至2倍。闸瓦间隙需调整适当（通常为1-2mm），避免因间隙过大导致制动失灵。

制动系统安全防护功能具备过卷保护、过速保护等联动功能，当绞车运行超限时，制动系统能自动断电并施闸。例如，过卷保护开关触发后，绞车应在规定距离内平稳停车，防止事故发生。安全保护装置：过卷、过速、松绳保护

过卷保护装置在距上部终点停车位置0.5-1米处装设过卷保护开关，当提升容器触及该开关后，绞车自动断电，保险闸施闸。需留有足够过卷距离，即在正常运行速度下触及过卷开关后，提升容器能在过卷距离内平稳停车，且过卷距离内应铺好轨道，无任何障碍物。

过速保护装置当矿车运行速度超过设定值时，过速保护装置自动切断电源并制动，防止因超速导致事故。在绞车运行过程中，需实时监测速度，确保不超过额定速度，斜巷运输速度通常控制在1.5m/s以下。

松绳保护装置松绳保护装置用于监测钢丝绳的松绳情况，当发生松绳时发出信号，提醒司机及时处理。司机操作时应主动观察松绳情况，与把钩工密切配合，避免在松绳较多时强行推过矿车，防止松绳冲击导致断绳跑车事故。防跑车装置与跑车防护装置一坡三挡防跑车装置在上部平车场入口安设阻车器，变坡点处设挡车装置，变坡点下方略大于一列车长度的地点设挡车装置，形成“一坡三挡”防护体系，且必须经常关闭，放车时方准打开。跑车防护装置设置要求在井巷内安设能将运行中断绳、脱钩的车辆阻拦住的跑车防护装置；在各车场安设防止带绳车辆误入非运行车场或区段的挡车装置及甩车时能报警的信号装置。装置检查与维护加强对防跑车和跑车防护装置的检查、维护、试验，健全责任制，确保其动作灵敏可靠。每日对装置进行检查，发现问题及时处理，检查检修记录留存备查。05绞车安全操作规程操作人员资质与上岗要求

持证上岗制度绞车操作人员必须经过专业安全技术培训，考核合格并取得有效操作资格证书后方可上岗作业，严禁无证操作或由非本岗位人员代替操作。

健康状态要求作业前需确认操作人员无影响安全操作的疾病，如高血压、癫痫、眩晕症等，严禁酒后、服用影响神经药物或疲劳状态下上岗，连续作业超过4小时需强制休息30分钟。

安全技能与应急能力操作人员需熟悉绞车操作规程、设备性能及应急处置措施，每季度应参与不少于1次的应急演练（如模拟断电、过卷、钢丝绳断裂等场景），确保能在5分钟内完成紧急制动、信号传递等关键动作。

岗位责任制落实明确各岗位安全职责，严格执行“三违”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）问责制度，操作人员需对本岗位操作安全负直接责任，严禁擅自离岗或从事与本岗位无关的工作。操作前的检查与准备工作人员资质与状态确认

操作人员必须经过专业培训并取得有效操作资格证书，证书类型需与绞车型号及作业环境相符。作业前需确认操作人员无影响安全操作的疾病，如高血压、癫痫等，严禁酒后、疲劳或服用影响神经药物者上岗。设备设施全面检查

检查绞车本体：卷筒无裂纹、变形，制动闸瓦间隙为1-2mm，制动行程符合要求，传动装置联轴器防护罩完好，减速箱油位正常。钢丝绳系统：每日用10倍放大镜检查，断丝在一个捻距内不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%，绳卡数量符合标准，间距为绳径6-8倍。安全装置与信号系统测试

测试过卷保护：在距终端位置0.5米处触发限位开关，制动系统应在0.3秒内启动。超载保护：使用标准砝码进行1.25倍额定载荷测试，报警装置应立即动作并切断动力源。声光信号装置在30米外清晰可辨，信号响应时间≤2秒。作业环境与吊物确认

操作现场应保持整洁，无杂物堆积，确保操作通道畅通。对吊运的物品进行安全检查，确保其牢固绑扎，无松动，且吊运重量不超过绞车的额定载荷，装车不得超高、超宽、超长，重心平稳。操作流程预演与应急预案准备

大型吊装作业需编制专项方案并组织交底，操作前进行"三呼应"测试：发出信号→确认信号→执行操作。在操作点显著位置张贴应急处置流程图，配备急救箱、灭火器等应急物资，每班作业前检查应急通道畅通。启动、运行与停车操作规范

启动前准备与检查操作人员必须穿戴安全帽、防护手套等劳保用品，确认绞车制动系统、传动系统、钢丝绳及连接装置完好，信号系统（声光、通讯）正常，作业区域无障碍物，执行“先检查后启动”原则。

启动操作流程启动前鸣笛警示不少于5秒，确认人员撤离至安全区域；将制动手把拉至全制动位置，主令开关置零位，依次启动制动油泵和润滑油泵；接信号后缓慢松闸，按“低速-中速-高速”三级启动，空载试运行3分钟，确认无异常后方可带载运行。

运行中监控与操作运行中司机须精力集中，手不离制动手把，实时监控电流、电压、电机温度及钢丝绳张力，严禁超载（不超过额定载荷）、超速（斜巷≤1.5m/s）、松绳冲击；跟车工在车后5米随行，遇异常立即发停车信号，严格执行“行车不行人，行人不行车”制度。

停车操作规范接停车信号后缓慢减速，车辆停稳后将制动手把拉至全制动位置，主令开关置零位；斜巷停车须使用阻车器或掩木防滑；作业结束后切断电源，清理现场，填写运行记录，做到“先制动后断电，先检查后交接”。信号联系与协同作业要求

信号系统配置标准运输巷道必须设置专门的信号硐室，信号装置应采用声光兼备模式，确保在30米外清晰可辨，响应时间≤2秒。斜巷运输需配备备用通讯手段，如对讲机，防止单一信号失效。

信号指令规范与确认流程严格执行"一停、二开、三倒车"的标准信号指令（或企业自定义信号）。操作前必须进行"三呼应"测试：发出信号→确认信号→执行操作，确保信号工、绞车司机、跟车工三方信息一致。

岗位协同作业职责划分绞车司机：严格按信号操作，手不离闸，精力集中，密切关注设备运行状态及钢丝绳受力情况。信号工：坚守岗位，手不离按钮，确保信号传递准确，严禁擅自离岗或误发信号。把钩工/跟车工：负责检查连接装置、清理轨道障碍，在安全距离随行监护，发现异常立即发出停车信号。

特殊作业场景协同要求处理掉道车、运输大件或在变坡点作业时，必须明确现场指挥人员，统一协调绞车司机、信号工、跟车工动作。作业前需确认所有人员撤离至安全区域，挡车装置处于正确状态，通讯联络畅通无误。06绞车运输安全管理措施设备定期检查与维护保养日常检查要点每日对绞车制动系统、钢丝绳、信号装置进行检查，确保制动闸瓦间隙1-2mm，制动响应灵敏；钢丝绳断丝在一个捻距内不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%；声光信号装置在30米外清晰可辨。定期维护周期钢丝绳连接装置至少每2年进行1次2倍于其最大静负荷的拉力试验；绞车制动系统每月测试制动行程及保压性能，液压制动系统保压30分钟无泄漏；减速箱油位每周检查，每季度更换润滑油。关键部件保养卷筒绳槽磨损量不超过原直径的10%，固定螺栓无松动；联轴器防护罩完好，齿轮啮合无异响；定期对钢丝绳涂抹润滑脂，确保无干结现象；制动系统闸瓦磨损超限或受油污污染时及时更换。记录与追溯管理建立设备检查维护台账，详细记录每日检查结果、维护内容、更换部件型号及时间；发现问题及时处理并上报，检查检修记录留存备查，确保设备状态可追溯、问题可闭环。钢丝绳的检查、维护与更换标准

日常检查内容与方法每日作业前需用10倍放大镜检查钢丝绳，重点关注断丝数量（一个捻距内不超过总丝数的5%）、直径磨损量（≤7%）、锈蚀程度及有无扭曲、打扣、折绳等严重损伤。

定期维护保养要求钢丝绳应涂抹均匀的润滑脂，无干结现象。每周需全面检查绳卡数量（符合GB/T5976标准）、间距（绳径6-8倍）及紧固情况，确保压板压住绳头，螺栓扭矩达到规定值。

报废更换判定标准当钢丝绳出现断丝超标、直径磨损量超过10%、严重锈蚀、扭曲变形或受到过大冲击负荷导致结构破坏时，必须立即停止使用并更换。滚筒上钢丝绳余留圈数不得少于3圈。轨道与道岔的维护要求轨道铺设质量标准钢轨敷设应符合《煤矿安全规程》相关规定，装设轨枕防滑装置。轨道接头间隙≤5mm、高低差≤2mm、左右错差≤2mm，道床无积水、杂物。道岔维护与检查道岔开合灵活、锁定可靠，尖轨与基本轨密贴。定期检查道岔转动部件，确保无卡阻，及时更换磨损部件，保障行车顺畅。日常巡检与维护各区队配备专职运输线路检查维修工，每日对轨道和井筒安全设施检查。重点检查轨道扣件齐全紧固、有无变形断裂，及时处理隐患。特殊区域轨道要求斜巷运输轨道应符合设计要求，变坡点处轨道平顺过渡。运输大型设备前，需专项检查轨道承载能力及稳定性，必要时进行加固处理。安全防护设施的检查与管理日常检查内容与标准检查挡车装置（如阻车器、挡车栏）是否处于常闭状态，动作是否灵敏可靠；跑车防护装置是否能有效阻挡失控车辆；信号装置（声光信号、通讯设备）是否清晰准确；轨道及道岔是否平整、牢固，接头间隙不超过5mm，高低差不超过2mm。定期检查与试验要求每月对防跑车装置和跑车防护装置进行1次手动和自动试验，确保其功能完好；每季度对钢丝绳进行1次全面检查，断丝在一个捻距内不超过总丝数的5%，直径磨损量不超过7%；每年对连接装置（如三环链、插销）进行1次2倍于最大静荷重的拉力试验。检查记录与责任追溯建立安全防护设施检查台账，详细记录检查时间、项目、结果、处理情况及检查人员；实行专人负责制，明确各岗位对防护设施的检查、维护和管理职责，对发现的隐患及时整改并跟踪落实，确保问题闭环处理。07人员操作技能与安全培训操作人员安全意识培养

强化“安全第一”思想教育通过班前会、安全例会等形式，常态化开展安全思想教育，使员工深刻认识到安全是生产的前提和保障，摒弃麻痹大意和侥幸心理，时刻将“安全第一”原则牢记于心。

深化岗位风险辨识能力培训针对绞车运输各岗位特点，系统培训作业流程、岗位风险及预防措施，使员工熟练掌握本岗位潜在的安全风险点，如无证操作、违章挂钩、设备误动作等，并能采取有效的预防和应对措施。

加强事故案例警示教育定期组织学习绞车运输典型事故案例，如无证人员擅自操作按钮导致断绳伤人、绞车操作工精力不集中引发过卷轧人等，通过剖析事故原因和惨痛教训，警醒员工，增强安全防范意识。

落实安全伙伴监督机制推行“安全伙伴”制度，作业过程中员工之间相互监督、相互提醒，对不安全行为及时制止和纠正，形成“人人讲安全、人人管安全”的良好氛围，共同遵守劳动纪律和安全操作规程。

开展安全技能实操演练每季度组织应急演练，模拟绞车失控、钢丝绳断裂、信号失灵等突发场景，训练员工在紧急情况下的应急处置能力，如紧急停机、正确避灾等，提升员工的安全操作技能和应急反应能力。实操技能培训与考核

操作前检查流程训练培训操作人员对绞车制动系统、钢丝绳、信号装置、安全防护装置及工作环境进行系统性检查。例如，制动闸瓦间隙需调整至1-2mm，钢丝绳断丝在一个捻距内不超过总丝数的5%，确保各项指标符合安全标准。

标准操作流程演练模拟绞车启动、运行、减速、停止全流程操作，重点训练按信号指令操作、平稳控制速度（斜巷运输速度≤1.5m/s）、紧急制动响应（制动响应时间≤0.5秒）等规范动作，杜绝松闸放飞车、超载超挂等违章行为。

应急处置模拟训练针对钢丝绳断裂、制动失效、过卷、掉道等突发情况，开展应急停机、人员疏散、故障报告等实战演练。要求操作人员在5分钟内完成紧急制动及现场警示设置，提升突发事故处置能力。

考核认证与持续教育通过理论知识测试（涵盖规程、设备原理）和实操考核（含应急演练），合格者颁发操作资格证。建立每季度复审机制，定期组织技能再培训与新技术、新规程学习，确保操作人员技能持续达标。应急处置能力训练

钢丝绳断裂应急处置演练模拟运行中钢丝绳断裂场景，训练司机5秒内完成紧急制动，跟车工立即设置警示标志并报告，维修人员评估断裂位置及损伤情况，练习重新固定或更换钢丝绳的操作流程，并进行拉力试验验证。

矿车掉道复道专项训练针对斜巷及平巷矿车掉道情况，训练作业人员在设置阻车器、掩木稳固车辆后，使用起道机、撬棍等专用工具进行安全复道，严禁使用绞车硬拉，复道后检查连接装置及轨道状况。

制动失效紧急停车演练模拟绞车制动系统