煤矿绞车安全技术措施培训

煤矿绞车安全技术措施培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01煤矿绞车安全概述02绞车设计制造与安全标准03安全防护装置要求与风险防控04绞车安装调试安全规范CONTENTS目录05操作安全规程与资质管理06维护保养与定期检修制度07常见故障应急处置措施08安全管理与监督考核机制01煤矿绞车安全概述绞车在煤矿生产中的重要性核心运输功能绞车通过钢丝绳和滑轮系统，实现矿井内煤炭、人员、设备及物料的垂直或水平提升与运输，是煤矿生产不可或缺的关键设备。安全保障基石配备紧急制动、过载保护等安全装置，严格遵循《煤矿安全规程》及《JB8515-1997矿用绞车安全要求》等标准，确保作业人员与设备安全。生产效率支柱其设计优化提升流程，通过技术改进实现能源节约，直接影响矿井的提升效率与生产连续性，对保障矿井高产高效具有重要意义。常见绞车事故类型及原因分析机械故障类事故主要包括断轴、脱轨、齿轮磨损、轴承损坏等，多因产品质量缺陷、安装精度不足、维护保养不到位导致。如齿轮传动精度未达标、轴类零件公差超限等。操作违规类事故常见有超载运行（超出额定牵引力）、超速运行（提升速度超标准）、无证操作、放飞车等。司机操作技术不熟练、注意力不集中、不遵守操作章程是主因。电气系统故障类事故包括短路、断路、失控等，可能影响提升作业安全。多由电气设备及线路破损、老化，制动系统和安全保护装置失灵等引起。安全防护装置失效类事故制动装置、过卷保护装置、过载保护装置、防滑保护装置等失效，可导致绞车失控、过卷、超载等事故。防护装置老化、损坏未及时更换是重要原因。01《JB8515-1997》标准核心价值与应用标准在矿山安全体系中的定位《JB8515-1997》是矿用绞车安全管理的基础依据，明确关键安全指标，覆盖设计、制造到使用全链条，为矿山企业提供统一安全准则，是保障绞车运行安全、预防事故的核心。02不可替代的核心价值核心价值体现在实用性与针对性上，紧密结合矿用绞车实际工况，规定的安全要求可操作性强，能有效解决常见安全隐患，多年应用实践验证其能切实降低事故发生率。03未来五年应用趋势预测未来五年，虽行业会有新技术应用，但该标准核心要求仍适用。随着矿山智能化发展，标准可能在智能化适配方面有补充，但基础安全要求不会改变，将与智能化技术结合，进一步提升绞车安全管理水平。02绞车设计制造与安全标准

设计关键技术参数要求

额定牵引力与提升速度设计时需明确绞车额定牵引力，不得超过设计上限，提升速度需符合《JB8515-1997》标准，确保运行平稳，避免过载超速引发事故。

制动系统性能参数制动系统制动力矩需满足标准要求，确保紧急制动时可靠停住；制动过程应平稳无明显冲击，且具备可靠备用制动功能，保障主制动失效时安全。

钢丝绳与卷筒参数钢丝绳直径、断丝率（一个捻距内不超过总丝数的5%）及卷筒绳槽磨损量（不超过原直径的10%）需符合规定，卷筒固定螺栓无松动，排绳整齐。

安全防护装置参数过卷保护装置在距终端位置0.5米处触发限位开关，制动系统应在0.3秒内启动；过载保护装置在1.25倍额定载荷时报警并切断动力源。原材料质量把控制造过程质量控制要点

选用符合《JB8515-1997》标准的材质，严格检验原材料质量证明文件，确保源头合规。加工精度控制

严格控制齿轮传动精度、轴类零件公差等加工参数，确保零部件加工精度达标，符合装配要求。装配流程标准化

按标准流程进行装配操作，确保零部件安装到位、配合良好，特别关注电机与减速器的联轴器对中偏差等关键部位。过程检验强化

加强制造过程各环节检验，及时发现并整改不合格项，确保每道工序质量可控，为绞车整体性能提供保障。

智能化制造与标准适配方向01智能技术赋能制造过程管控在智能化制造中，可利用智能技术实时监控制造过程中的关键参数，确保其符合《JB8515-1997》标准要求，提升制造精度与一致性。

02智能监测模块的融合设计设计时融入智能监测模块，实时监测绞车运行状态，如温度、振动等，虽技术升级，但需保证智能系统不违背标准核心安全要求。

03智能化与标准化协同原则实现智能化与标准化的协同，要求智能化技术在提升绞车安全性能的同时，必须严格遵循《JB8515-1997》标准的基础安全准则，不得偏离。03安全防护装置要求与风险防控

制动防护装置性能要求常闭式制动与自动制动功能制动防护装置需实现常闭式制动，在断电或紧急情况下能自动制动，确保绞车迅速停止，防止意外发生。

制动力矩与制动平稳性要求制动力矩必须足够，以保证绞车在额定载荷下可靠制动；制动过程需平稳，无明显冲击，避免对设备和钢丝绳造成损伤。

备用制动功能可靠性要求制动系统应具备可靠的备用制动功能，当主制动失效时，备用制动能及时发挥作用，保障绞车运行安全。过卷与过载保护装置规范过卷保护装置技术要求应实现常闭式保护，在距终端位置0.5米处触发限位开关，制动系统需在0.3秒内启动，防止绞车过卷引发事故。过载保护装置性能标准当提升重量达到1.25倍额定载荷时，报警装置应立即动作并切断动力源，避免绞车超载运行导致部件损坏。装置失效风险及应对措施防护装置失效可能导致绞车失控、过卷、超载等事故，造成设备损坏、人员伤亡。应定期检查、测试与维护，及时更换老化部件，并建立应急预案。

防护失效风险及应对措施防护装置失效的主要风险防护装置失效可能导致绞车失控、过卷、超载等事故，造成设备损坏、人员伤亡。如制动装置失效会使绞车无法可靠停车，过卷保护失效可能引发提升容器冲顶或蹲罐。

定期检查与测试要求专家建议定期对防护装置进行检查、测试与维护，及时更换老化、损坏部件。日常检查包括制动系统性能、过卷保护装置灵敏度等，每周进行制动系统与防护装置详细检查。

防护装置失效应急预案建立防护装置失效应急预案，明确突发情况下的停机程序、人员撤离路线和故障排查步骤。例如，当检测到制动失效时，应立即启动备用制动系统，并通知相关人员紧急撤离至安全区域。

新型防护技术的适配应用新型防护技术如智能监测与预警技术，可实时监测防护装置状态，提前预警潜在故障。应用时需确保新技术满足《JB8515-1997》对防护装置的基本安全要求，实现技术创新与标准合规统一。04绞车安装调试安全规范

基础固定与安装精度要求基础固定方式与规范使用期限超过6个月的绞车，采用混凝土固定，混凝土标号不低于C20，基础毛坑大于绞车基础每边至少200mm，预埋地脚螺栓垂直于机座，直径略小于绞车机座地脚螺孔直径2mm。使用期限1-6个月的绞车，可选用地锚或混凝土基础固定，硬岩底板推荐用直径不小于20mm、锚固深度至少1.2m、拉拔力达200N·m以上的锚杆固定；软岩或煤层必须采用混凝土基础坑内打锚杆的方式固定。使用期限不足一个月的绞车，采用四压两戗方式固定，压柱和戗柱选用直径不小于180mm的硬质木材，压柱垂直顶板，戗柱倾斜角度为底板75°～80°，各柱下部稳固支在绞车底座上，柱顶设有不小于100mm的柱窝。

安装位置与空间要求绞车安装在巷道侧帮时，其最突出部分与支护材料保持至少0.6米距离，与轨道外缘距离不小于0.6米，司机操作侧的绞车突出部分距离支护材料至少1.0米。安装在轨道中心线位置时，其外缘与支护或碹墙最突出部分之间距离不小于0.8米，司机操作侧距离不小于1.0米。绞车出绳侧的突出部分必须控制在硐室内。

部件安装精度控制电机与减速器的联轴器对中偏差需控制在标准允许范围内。钢丝绳缠绕要整齐，避免出现挤压、扭曲等情况。各润滑部位按标准加注合适润滑剂。

空载与负载测试标准流程空载测试启动前检查启动前需确认制动手把在全制动位置，主令开关在中间0位置；检查液压站、润滑油泵站油压符合要求，各仪表指示正常，盘型制动器、减速器等无漏油现象。

空载试运行操作规范启动制动油泵和润滑油泵，进行2-3次正反车试转，检查各部件运转是否灵活，制动系统、过卷、松绳等安全防护装置动作是否正常，确保无异常声响和震动。

负载测试加载要求按标准逐步增加负载，测试绞车额定牵引力、提升速度等性能参数是否达标；监测电机和主轴轴承温度，若超过80℃时必须停车检查；确保各部位温度、振动等符合标准要求。

测试后功能验证测试完成后，检查制动系统制动是否可靠，安全防护装置是否灵敏有效，钢丝绳在滚筒上排列是否整齐，各连接部位有无松动，确认设备整体性能符合《JB8515-1997》标准。安装验收关键项目checklist

基础固定与稳固性检查混凝土基础强度等级、尺寸符合设计，固定螺栓规格、数量、安装方式及紧固力矩达标，确保绞车无位移。

部件安装精度与连接检查电机与减速器联轴器对中偏差在标准允许范围，钢丝绳缠绕整齐无挤压扭曲，各润滑部位按规定加注润滑剂。

制动系统与安全防护装置检查制动闸瓦间隙1-2mm，制动行程符合说明书，制动系统保压30分钟无泄漏；过卷、过载、防滑等保护装置齐全可靠。

钢丝绳及连接装置检查钢丝绳断丝在一个捻距内不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%，绳卡数量、间距及方向符合GB/T5976标准，连接装置牢固。

空载与负载试运行测试空载测试各部件运转灵活，制动及防护装置动作正常；负载测试按标准逐步增加负载，额定牵引力、提升速度等参数达标。05操作安全规程与资质管理操作人员资质基本要求持证上岗制度与资质要求绞车司机、信号工、把钩工等特种作业人员必须经专业培训并取得操作资格证，证书类型需与绞车型号及作业环境相符，严禁无证人员操作。资质证书管理规定证书应在有效期内，过期未更新或未通过年度复审者不得上岗。新入职人员需在持证人员监护下进行不少于20学时的实操培训，经考核合格后方可独立操作。健康与技能状态要求作业前需确认操作人员无影响安全操作的疾病，如高血压、癫痫等。每季度组织应急演练，操作人员需在5分钟内完成紧急制动等应急处置动作，连续两次演练不合格者需重新培训。严禁违规操作行为严禁非当班绞车工开动绞车，严禁他人或请人替代操作绞车。小绞车司机必须在护绳板后操作，严禁在绞车侧面或滚筒前面（出绳侧）操作，严禁一手开车，一手处理爬绳。人员资质与状态确认操作前检查与启动流程

操作人员必须持有有效操作资格证书，证书类型需与绞车型号及作业环境相符。作业前确认无高血压、癫痫等影响安全操作的疾病，严禁酒后、疲劳或服用影响神经药物者上岗。设备本体及安全装置检查

检查卷筒无裂纹、变形，制动闸瓦间隙为1-2mm，制动行程符合设备说明书要求。测试过卷保护装置在距终端位置0.5米处触发时，制动系统应在0.3秒内启动；超载保护装置在1.25倍额定载荷时应立即报警并切断动力源。钢丝绳及连接装置检查

钢丝绳在一个捻距内断丝不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%，润滑脂涂抹均匀。绳卡数量符合GB/T5976标准，间距为绳径6-8倍，方向一致且压板压住绳头，绳卡螺栓扭矩达到设备规定值。信号系统与作业环境检查

声光信号装置在30米外清晰可辨，信号响应时间≤2秒。作业区域5米内无障碍物，地面平整无积水、油污，斜巷作业时已清理坡面浮石，设置警戒线和警示标志。启动前试车与信号校验

进行2-3次正反车试转，检查各部件运转是否灵活，有无异常响声和震动。与信号工进行“三呼应”测试（发出信号→确认信号→执行操作），确保信号代码统一、准确无误。逐级启动操作规范

启动前开启红灯示警，持续鸣笛不少于5秒。采用“低速-中速-高速”三级启动法，每级间隔不少于10秒，启动后观察电机电流、制动器温度等参数，发现异常立即停机检查。

运行中监控与紧急停车规范运行状态实时监控要点司机需集中精力，密切关注绞车运行声音、振动、各仪表指示及钢丝绳缠绕状况，手不离闸把，严禁与他人交谈或做与操作无关的事。

关键参数警戒值设定电机及滑动轴承温度不得超过60℃，超过时必须停车检查；制动闸瓦磨损余厚不小于4mm，闸轮磨损不大于2mm，发现异常立即处理。

紧急停车触发条件出现异常响声、异味、异状；钢丝绳异常跳动、负载突变；地锚或基础螺栓松动；严重咬绳、爬绳；电机单相运转或冒烟；突然断电或其他险情时，必须立即停车。

紧急停车操作流程立即闸紧制动闸，松开离合闸，切断电源；发出停车信号，通知相关人员；检查并排除故障，确认安全后方可重新启动。

信号联络与"行车不行人"制度信号装置的配置与要求绞车信号装置必须声光兼备，声音清晰，准确可靠。斜巷长度超过60米、运输频繁或行人多的重要斜巷，除设声光信号外，还需设置通话装置。信号规定应明确统一，如"一点停，两点提，三点放"，严禁用喊话、晃灯等方式代替。

信号操作与确认流程操作前需进行"三呼应"测试：发出信号→确认信号→执行操作。信号工必须精力集中，密切注意钢丝绳运行方向，发现异常立即发出停车信号。司机接到清晰、准确的信号后方可操作，信号不明严禁开车。

"行车不行人，行人不行车"核心要求必须严格执行"行车不行人，行车不行人、不作业"的规定。在斜巷上下口、中间水平车场等处安装示警红灯，由司机操作，开车时红灯亮，停车时红灯灭。斜巷下口必须设有躲避峒，峒内严禁存放材料、器材等。

违反制度的风险与后果违反信号联络规定或"行车不行人"制度，可能导致人员被运行矿车碰撞、挤压，造成伤亡事故。据统计，煤矿运输事故中约30%与信号失灵或人员进入危险区域有关，严格执行制度是预防事故的关键。06维护保养与定期检修制度日常润滑与清洁标准润滑部位与周期规范按标准规定对绞车各润滑部位进行润滑，明确润滑剂类型及更换周期。如减速器采用N32或N46机械油进行油池润滑，轴轴承等填充ZG-3钙基润滑脂，确保部件润滑良好。润滑剂选用与加注要求购入的润滑剂必须是合格产品，应有合格及相关质量证明。加油时要经过过滤油车过滤，不得直接向油池内倾倒流入，保证润滑剂质量。清洁工作实施要点定期清理绞车表面及内部灰尘、杂物，防止杂质影响部件运转。保持设备清洁卫生，特别注意清理闸轮表面油迹等关键部位，延长设备使用寿命。钢丝绳检查与更换规范

日常检查关键指标每日作业前用10倍放大镜检查钢丝绳，一个捻距内断丝面积不超过总断面积的5%，直径磨损量≤7%，绳卡数量符合GB/T5976标准且间距为绳径6-7倍。定期检验周期与标准每月进行全面检验，重点检查绳端固定、润滑状况及变形情况，钢丝绳润滑脂需涂抹均匀无干结；每半年进行一次载荷试验，确保破断力安全系数≥6.5。强制更换情形界定出现以下情况必须立即更换：断丝超标（一个捻距内断丝数超总丝数5%）、直径磨损量＞7%、严重锈蚀或扭曲变形、绳芯外露或局部外层钢丝松散。更换作业安全要求更换时必须切断绞车电源并闭锁，设置警示标志；新绳安装前需核对规格型号，确保与绞车匹配，绳头固定采用不少于3个专用绳卡，方向统一且鞍座置于受力绳侧。

制动系统定期测试要求制动力矩测试每月进行1次制动力矩测试，确保制动力矩符合《JB8515-1997》要求，紧急制动时能可靠停住绞车，测试数据需记录存档。

制动间隙检查每周检查制动闸瓦间隙，确保间隙不大于2.5mm，闸带与制动轮接触面积不小于80%，发现超限及时调整。

可靠性试验每半年进行1次制动系统可靠性试验，模拟断电、紧急停车等工况，验证制动系统响应时间≤0.5秒，确保备用制动功能可靠。

液压制动系统测试每月对液压制动系统进行保压测试，保压30分钟无泄漏，油压保持在规定范围内，确保制动性能稳定。设备老化规律与维护方案优化

设备关键部件老化周期分析矿用绞车核心部件存在固有老化周期：制动闸瓦磨损余厚不得小于4mm，钢丝绳在一个捻距内断丝面积不超过原钢丝绳总断面积的10%，轴承温度超过65℃（滑动轴承）或80℃（电机轴承）需停机检查，这些参数是判断部件老化程度的重要依据。

基于老化规律的预防性维护策略针对设备老化特性，应制定预防性维护计划：对易老化的密封件、钢丝绳等提前储备备件并定期更换；按“十字作业法”（清洁、紧固、润滑、调整、防腐）开展日常维护，特别注意制动系统和传动部件的定期检查与润滑，如减速器采用N32或N46机械油润滑，轴承填充ZG-3钙基润滑脂。

设备运行数据驱动的维护周期优化利用绞车运行状态监测数据，分析各部件老化趋势，动态调整维护周期。例如，通过监测钢丝绳张力、制动响应时间、电机电流等参数，结合设备使用频率与工况，将日常检查（班检）、定期检查（旬检、月检、半年检）与故障预警相结合，实现从“定期维护”向“预测性维护”的转变，提高维护效率，降低设备故障风险。07常见故障应急处置措施

卡绳与掉道事故处理流程01卡绳事故应急处置步骤立即停车并切断电源，通知信号工发出紧急停车信号；在回柱工、看滑轮工协助下，使用撬棍或长柄工具剔拨卡住的钢丝绳，严禁用手直接接触；必要时将绳头大钩拴在牢固支柱上开倒车松开，倒车时现场人员退至安全地点。

02掉道事故安全处理规范严禁用绞车强拉复位，必须先将矿车固定牢靠（如打戗柱、使用倒链）；检查巷道顶帮支护安全，清理掉道区域障碍物；由专人指挥，使用千斤顶或撬棍等工具，在矿车两侧同步发力使车辆复位，严禁单人操作或站在车辆倾斜方向。

03事故处理后的检查与恢复处理完毕后，检查钢丝绳排列、连接装置及轨道状况，确认无二次隐患；进行空车试运行，测试制动系统及信号装置灵敏度；填写事故处理记录，分析原因并制定预防措施，经安检员验收合格后方可恢复作业。制动失效应急响应预案

立即停车与信号传递发现制动失效，司机须立即按下急停按钮，同时发出连续急促的声光报警信号，通知上下车场及绳道内人员撤离至安全区域。启动备用制动系统迅速启用绞车备用制动装置（如液压备用闸或机械闸），根据《JB8515-1997》要求，备用制动应能在主制动失效后5秒内可靠动作，确保载荷平稳停止。现场人员应急避让严格执行"行车不行人"规定，作业人员立即撤离至绞车硐室或躲避硐室等安全地点，严禁在绳道、变坡点附近逗留，防止钢丝绳弹跳或矿车失控伤人。故障排查与处置流程组织专业维修人员检查制动系统，重点排查闸瓦磨损（余厚不小于4mm）、液压管路泄漏、制动液不足等问题，修复后方可重新启动，严禁带病运行。

电气故障紧急处置步骤立即停机断电发生电气故障时，立即切断绞车电源，将控制开关打至零位并闭锁，防止故障扩大或二次事故发生。

故障区域隔离设置警示标志，禁止非专业人员进入故障区域，防止误操作或触电风险，同时疏散周边无关人员。

故障初步判断观察电气设备有无冒烟、异响、异味等现象，检查电缆有无破损、接头是否松动，初步判断故障类型（如短路、断路、漏电等）。

专业人员检修立即通知专业电工进行检修，严禁非专业人员擅自拆卸、维修电气设备，检修前必须验电、放电，确保安全。

故障排除确认检修完成后，进行空载试运行，测试电气系统及安全保护装置是否恢复正常，确认无异常后方