《数控加工工艺》-第七章

7.1数控电火花线切割概述7.1.1快走电火花丝线切割加工的原理、特点和应用范围

1．快速走丝电火花线切割加工原理电火花线切割加工原理如图7-1所示，是利用工具电极丝4与工件2上接通脉冲电源3，电极丝穿过工件上预钻好的小孔，经导向轮5由储丝筒7带动做往复交替移动。工件安装在工作台上，由数控装置按加工要求发出指令，控制两台步进电机带动工作台在水平z，y两个坐标方向移动而合成任意曲线轨迹，工件被切割成所需要的形状。在加工时，由喷嘴将工作液以一定的压力喷向加工区，当脉冲电压击穿电极丝和工件之间的放电间隙时，两极之间即产生火花放电而蚀除工件。下-页

返回7.1数控电火花线切割概述2．快速走丝电火花线切割的特点

(1)不需要制造成型电极，工件材料的预加工量少。

(2)由于采用移动的长电极丝进行加工，单位长度电极丝损耗较少，对加工精度影响小。

(3)电极丝材料不必比材料硬，可以加工难切削的材料，例如，淬火钢、硬质合金；而非导电材料无法加工。

(4)由于电极丝很细，能够方便地加工复杂形状、微细异型孔、窄缝等零件，又由于切缝很窄，零件切除量少，材料损耗少，可节省贵重材料，成本低。上-页

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返回7.1数控电火花线切割概述(5)由于加工中电极丝不直接接触工件，故工件几乎不受切削力，适宜加工低刚度工件和细小零件。(6)直接利用电、热能加工，可以方便地对影响加工精度的参数（脉冲宽度、间隔、电流等）进行调整。3．快速走丝电火花线切割加工的应用范围(1)模具加工。(2)特殊形状、难加工零件。(3)特殊材料加工。(4)贵重材料的加工。(5)可多件叠加起来加工，能获得一致的尺寸。(6)可制造电火花成型加工用的粗、精工具电极。上-页

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返回7.1数控电火花线切割概述(7)新产品试制。7.1.2慢走电火花丝线切割加工的原理、特点和应用范围1．慢速走丝电火花线切割加工原理慢速走丝电火花线切割加工是利用铜丝做电极丝，靠火花放电对工件进行切割，如图7-2所示，在加工中，电极丝一方面相对工件2不断做上（下）单向移动；另一方面，安装工件的工作台7，由数控伺服X轴电动机8、y轴电动机10驱动下，在X，y轴实现切割进给，使电极丝沿加工图形的轨迹，对工件进行加工。上-页

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返回7.1数控电火花线切割概述

慢速走丝电火花线切割主要加工的特点和应用范围如下。(1)不需要制造成型电极，用一个细电极丝作为电极，按一定的切割程序进行轮廓加工，工件材料的预加工量少。(2)电极丝张力均匀恒定，运行平稳，重复定位精度高，可进行二次或多次切割，从而提高了加工效率，加工表面粗糙度Ra值降低，最佳表面粗糙度值达Ra0.05μm。尺寸精度大为提高，加工精度已稳定达到±0.OO1mm。(3)可以使用多种规格的金属丝进行切割加工，尤其是贵重金属切割加工，采用直径较细的电极丝，可节约很多贵金属。上-页

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返回7.1数控电火花线切割概述(4)慢速走丝电火花线切割机床采用去离子水作为冷却液，因此，不必担心发生火灾，有利于实现无人化连续加工。(5)慢速走丝电火花线切割机床配用的脉冲电源峰值电流很大，切割速度最高可达400mm2/min。不少慢速走丝电火花线切割机床的脉冲电源配有精加工回路或无电解作用加工回路，特别适用于微细超精密工件的切割加工，如模数为0.055的微小齿轮等。(6)有自动穿丝、自动切断电极丝运行功能，即只要在工件上留有加工工艺孔就能够在一个工件上进行多工位的无人连续加工。上-页

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返回7.1数控电火花线切割概述(7)慢速走丝电火花线切割采用单向运丝，即新的电极丝只一次作通过加工区域，因而电极丝的损耗对加工精度几乎没有影响。(8)加工精度稳定性高，切割锥度表面平整、光滑。上-页

返回7.2数控线切割加工工艺7.2.1快走丝电火花线切割加工工艺

1．快速走丝电火花线切割加工机床数控快速走丝电火花线切割机床主要由床身、工作台、锥度切割装置、走丝机构、机床电气箱、工作液循环系统、脉冲电源、数控系统等组成，如图7-3所示。

(1)工作台坐标工作台是用来承载工件，由控制系统发出进给信号分别控制X，y方向的驱动电动机，按设定的轨迹运动，完成工件的切割运动。(2)走丝机构下-页

返回7.2数控线切割加工工艺线切割机床走丝机构的主要功能是带动电极丝按一定的线速度，在加工区域保持张力的均匀一致，以完成预定的加工任务。(3)锥度切割装置电极丝是通过两个导轮来支撑，并使电极丝工作部分与工作台面保持一定的几何角度。当切割直壁时，电极丝与工作台面垂直。需要进行锥度切割时，有的机床采用偏移上、下导轮的方法，如图7-5所示。

(4)数控系统数控系统的主要作用是在电火花线切割加工过程中，按加工要求自动控制电极丝相对工件的运动轨迹和进给速度，来实现对工件形状和尺寸的加工。上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺(5)脉冲电源电火花线切割所用的脉冲电源又称高频电源，是线切割机床重要的组成部分之一，是决定线切割加工工艺指标的关键装置，提供工件和电极丝之间的放电加工能量。对电火花线切割脉冲电源的基本要求如下：1)脉冲峰值电流要适当。2)脉冲宽度相对要窄。3)脉冲重复频率要尽量高。4)有利于减少电极丝损耗。5)参数调节方便，适应性强。上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺(6)工作液循环系统工作液循环系统主要是保证线切割放电区域正常稳定工作，及时带走加工区域的电蚀物及放电产生的热量。快速走丝线切割机床工作液循环系统原理如图7-6所示。工作液泵7将工作液经滤网8吸入，并通过主进液管6分别送到上4、下5丝臂进液管，用阀门调节其供液量的大小，加工后的废液由工作台1靠自重（通过回液管2）流回工作液箱9。

2．快速走丝电火花线切割加工工艺1)零件图尺寸分析。。2)零件图的完整性与正确性分析。上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺3)零件技术条件分析。4)零件材料分析。

(2)工艺分析(3)加工基准的准备

1)以外形为校正和加工基准对于外形是矩形的工件，除上、下平行的表面外，一般需要有两个互相垂直的侧面，且垂直于工件的上、下两个平面。可选相邻两侧面为校正和加工基准面，如图7-8所示。上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺2)以外形为校正基准，内孔为加工基准工件的外形无论是圆形、矩形，还是其他图7-8矩形工件的校正和加工基准形状，都应准备一个与工件的上、下平面保持垂直的校正基准面，而内孔口可以作加工基准。如图7-9所示。

3)以工件上的画线为校正和加工基准。

(4)电极丝的选择电极丝的直径应根据工件加的切缝宽度、工件厚度和拐角尺寸的要求来选择。如图7-10所示

(5)穿丝孔位置的确定

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返回7.2数控线切割加工工艺(1)穿丝孔位置和直径的确定。①当切割凸模时，穿丝孔的位置可选在加工轨迹的拐角附近以简化编程。②当切割凹模等零件的内表面时，可将穿刺孔位置设置在工件对称中心。③加工大型工件时，穿丝孔应设置在靠近加工轨迹边角处或选在已知坐标点上，使计算方便，缩短切入行程。④在加工大型工件时，还应沿加工轨迹设置多个穿丝孔。以便发生断丝时就近重新穿丝，切入断丝点。⑤穿丝孔的直径不宜太大或太小，以钻孔或镗孔工艺简便为易。上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺(2)穿丝孔的加工。多个穿丝孔作为加工基准，在加工时必须保证其位置精度和尺寸精度。

(6)电极丝半径补偿切割加工过程中，电极丝中心的运动轨迹并不等于工件的实际轮廓。因此，编程时需要进行电极丝半径补偿，即线切割加工的电极丝半径补偿值等于电极丝半径与单边放电间隙之和，如图7-11所示．

(7)加工路线的确定

1)避免从工件端面开始加工，应从穿丝孔开始加工，如图7-12所示。上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺2)加工路线距离端面（侧面）应大于5mm。

3)加工路线开始应从离开工件夹具的方向进行加工（即不要开始加工就趋近夹具），最后在转向工件夹具的方向。如图7-12所示由1段至2，3，4段。

4)选择合理的切割路线

5)在一块毛坯上要切除两个以上零件，不应连续一次切割出来，而应从不同预孔开始加工，如图7-14所示。(8)工件的装夹与校正

1)工件装夹的一般要求。上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺①装夹时工件基准面应清洁、无毛刺。经过热处理的工件一定要清除热处理留下的渣物及氧化皮，否则会影响其与电极丝间的正常放电，甚至卡断电极丝，造成加工不稳定，影响加工精度。②所有夹具精度要高，工件应牢固地固定在夹具或工作台上，装夹工件的作用力要均匀，不能引起工件的变形和翘曲。③工件装夹的位置必须保证切割部位位于机床工作台纵、横进给的允许范围之内和电极丝的运行空间。避免工作台移动时和丝架臂相碰。④加工精密、细小的工件应使用不易变形的专用辅助夹具上。上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺2)工件常用的装夹方式。①悬臂支撑式。如图7-15所示②两端支撑式。如图7-16所示③桥式支撑式。如图7-17所示④板式支撑式。如图7-18所示⑤复式支撑式。如图7-19所示⑥弱磁力夹具。如图7-20所示。

3)工件的调整①百分表法。②划线法。③固定基面靠定法上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺(9)编制程序1)配合间隙在对有配合间隙要求的工件进行切割时，在编程中应把配合间隙值考虑在程序中。

2)过渡圆为了提高切割工件的使用寿命，在工件的几何图形交点，特别是小角度的拐角处应加上过渡圆，其半径一般在0.1～0.5mm范围内。

3)起割点和切割路线。起割点一般应选择在工件几何图形的拐角处或容易将凸尖修去的部位。切割路线的确定以防止或减少工件变形为原则。

(10)程序检验上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺(11)加工参数的选择原则①脉冲宽度的选择。在选择电参数时，脉冲宽度是首选，它对加工效率、表面粗糙度和加工的稳定性的影响很大。对于不同材料和工件厚度，应合理选择脉宽，工件越厚，脉宽应相应地增大。为保证一定的表面粗糙度。一般以机床进给均匀和电路不短路为易。②峰值电流的选择。峰值电流是指放电电流的最大值，它对提高线切割速度最为有效。若峰值电流大，则切割速度加快，但容易断丝。一般可以在正式加工前进行正式试切，以调整峰值电流的大小，或者根据加工引入段的加工状况来调整峰值电流，使之在不断丝的条件下有较高的切割速度。上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺③脉冲间隔的选择。脉冲电源的脉冲间隔对切割速度影响较大，对表面粗糙度的影响较小。一般脉冲间隔在10～25μs选择，取脉冲间隔等于4～8倍的脉冲宽度，基本上能适应各种加工条件进行下稳定加工。④空载电压的选择。空载电压峰值一般在60～150V的范围内，在有特殊加工要求时，空载电压峰值可达300V。⑤放电电容的选择。在使用紫铜电极丝时，为了得到理想的表面粗糙度，减小拐角的塌角，放电电容应小；在使用黄铜电极丝进行高速切割时，若要减少腰鼓量，应选用大的放电电容。

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返回7.2数控线切割加工工艺⑥要求表面粗糙度好时的选择。若切割的工件厚度在80mm以内，则选用分组波的脉冲电源。在同样的切割速度条件下，它比矩形波脉冲电源可以获得较好的表面粗糙度。⑦要求电极丝损耗小时的选择。多选用前阶梯脉冲波或脉冲前沿上升缓慢的波形，由于这种波形电流上升率低的缘故，可以减少电极丝损耗。

2)其他加工参数的选择原则。①电极丝的种类和线径。电极丝的种类和线径可根据工件的厚度、拟加工的切缝宽和拐角R的大小进行选择。

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返回7.2数控线切割加工工艺②电极丝张力的大小。对加工精度要求高的，要提高张力，如果是以提高切割速度为主时，可降低张力。③工作液电阻率。电阻率需要根据工件材质而定。④工作液的流量和压力。工作液流量或压力大，冷却排屑条件好，有利于提高切割速度和加工表面的垂直度。⑤工作液的浓度。工作液及工作液的浓度对切割速度都有影响，如表7-4、表7-5所示，切割时提供适当的工作液压力，有效地排除加工屑，同时可增加对线电极的冷却效果，提高切割速度。⑥工件的材质和厚度。不同的工件材质，其切割速度是有很大差别的。上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺⑦进给速度。在正式加工时，进给速度调得要适当。一般将试切的进给速度降低10%～20%，以防止短路和断丝。切割速度高时的选择，要求应该在满足表面粗糙度的前提下追求高的切割速度。⑧走丝速度。走丝速度一般是根据工件厚度和切割速度来确定

(12)工件检验

1)加工精度。加工精度是指加工后工件的尺寸精度、几何形状精度和位置精度。上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺2)尺寸精度和配合间隙的检验。检验工具可根据模具精度要求的高低分别选用二坐标测量机、万能工具显微镜或投影仪、内外径千分尺、块规、塞尺、游标卡尺。通用检具的精度要高于待检验工件精度一级以上。

3)表面粗糙度。加工表面粗糙度检验，在生产现场大多使用表面粗糙度等级比较样板进行目测

3．快速走丝电火花线切割加工操作流程电火花线切割的加工的操作流程如图7-24所示。

(1)图纸分析

(2)工件材料的选定与处理上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺1)穿丝孔加工。

2)热处理。

3)材料选择应该选择淬透性好、热处理变形小的材料。

4)基准面。

(3)机床的检查与调整

1)压丝块的调整。

2)更换导轮和轴承。

3)导电块的调整。

4)储丝机构的调整。上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺(4)切割路线的确定（参考电火花线切割加工工艺）

(5)确定穿丝孔的位置（参考电火花线切割加工工艺）

(6)上丝和紧丝操作1)先安装排丝架，同时把丝盘装在床身内的紧丝装置上，如图7-28所示。2)把丝头旋入储丝筒左边的螺钉上，使之压紧，钼丝放人排丝架，并使钼丝紧绕在储丝筒上3～4圈。3)闭合上丝、紧丝开关，盘丝电动机旋转，实现自动盘丝。4)断开上丝、紧丝开关，盘丝电动机停止，绕丝筒停，钼丝另一端也用螺钉压紧。上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺5)紧丝，应用排丝架使钼丝的间距、松紧适当。6)通过调整两行程块之间的距离来调整储丝筒的行程，钼丝两头各留3～4mm的运丝缓冲距离，如图7-29所示。

(7)电极丝垂直度校正

1)专用工具校正。

2)火花校正法。火花校正法是用直角精度很高的校正尺或校正杯，也可以直接用工件的垂直面，缓慢移至电极丝，此时加上小能量脉冲，观察电极丝是否同时放电来确定电极丝的垂直度，如图7-32所示。(8)电极丝运动起点位置的确定上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺1)目测法。目测法一种是利用钳工或钻削加工工件穿丝孔所划的十字中心线，目测电极丝与十字基准线的相对位置的一种方法，如图7-33所示。

2)火花法单边找中心。火花法是利用电极丝与工件在一定间隙下发生放电火花来调整电极丝位置的方法，如图7-34所示。3)自动找中心。

(9)工件的装夹和校正

1)擦净工作台面和工件。上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺2)用夹具将工件固定在工作台上，压板要平行压紧工件。

3)在工件夹紧之前，用百（千）分表校正工件平行度，即将工件的水平方向调整到指定的角度，一般为工件的侧面与机床运动的坐标相平行，控制在0.01mm之内。

(10)程序的编制与输入

(11)工作液的配置与更换合理配置工作液浓度

(12)确定电参量（参考电火花线切割的加工工艺）

(13)启动机床进行切割，根据加工要求调整加工参数

(14)成品检验上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺4．快速走丝电火花线切割加工机床安全规程

(1)操作者必须经过操作培训，了解机床基本结构，掌握机床的使用方法。(2)操作者必须熟悉线切割加工工艺，正确选择加工参数，按要求操作。(3)装卸电极丝时应按要求操作。(4)加工前应检查工作液箱中的工作液是否足够，若不够应及时添加工作液。(5)正式加工前，应检查确认所有的准备工作正确无误。(6)必须在机床的允许范围内加工，不得超重或超行程工作。

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返回7.2数控线切割加工工艺(7)加工之前要安装好防护罩。(8)加工时，操作者不得同时接触工件与机床工作台，以防触电。(9)机床附近不得放置易燃、易爆物品。

5．快速走丝电火花线切割加工机床日常维护及保养(1)严格遵守机床安全操作规程使用机床。(2)定期检查：机床电源线、行程开关、换向开关等是否安全可靠。(3)定期润滑：按照机床说明书的要求对机床上各部位进行定期润滑。(4)定期调整：机床丝杠螺母、导轨及电极挡丝块和导电块。上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺(5)定期更换：机床上的导轮、馈电电刷、挡丝块及导轮轴承等均为易损件，磨损后应更换。(6)定期清洁和更换工作液。每天检查工作液是否足够，管路是否畅通。(7)每天工作结束后清洁机床。7.2.2慢走丝电火花线切割加工工艺

1．慢速走丝电火花线切割加工机床

(1)主机部分

1)运丝系统慢速走丝电火花线切割机床的运丝系统主要包括供丝绕线轴、伺服电动机恒张力控制装置、电极丝导向器和电极丝自动卷绕机构。上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺2)自动穿丝接线机构慢速走丝电火花线切割机床通常都有自动穿丝接线机构，用于加工前代替手工穿丝或加工过程中意外断丝后自动穿丝。喷射水流送丝式自动穿丝接线机构的工作原理如图7-38所示。

3)上部导向器慢速走丝电火花线切割机床由于走丝速度低，通常采用固定式的金刚石模导向块引导电极丝，其上有圆孔，与电极丝呈点接触，无方向性，对电极丝的约束性好，即使锥度切割，电极丝的位置不会产生偏差。上部导向器的内部结构如图7-39所示。上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺4)锥度切割装置在慢走丝电火花线切割机床上广泛采用，比较常见的一种结构形式是数控四轴联动锥度切割装置，如图7-40所示。

(2)脉冲电源慢速走丝电火花线切割机床普遍采用并联电容式脉冲电源，易于控制。高频交流式脉冲电源可以得到微小的单个脉冲放电能量，可用于微细精表面的加工。(3)数控系统慢速走丝电火花线切割电源的数控系统结构基本与高档电火花成型机床的数控系统相同，硬件系统可以采用同一平台，其电参数的数量比电火花成型机床要少，机械参量增加了走丝系统的控制参数上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺(4)工作液循环系统慢速走丝电火花线切割机床一般采用去离子水做工作液，即将自来水通过离子交换树脂净化器去除水中的离子后供使用。工作液循环系统原理如图7-42所示。

2．慢速走丝电火花线切割加工工艺

(1)零件图纸分析根据图纸要求和所加工工件的材料特性，分析零件的作用，按照图纸的技术要求明确零件的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度要求。

(2)工艺准备

(3)工艺分析上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺(4)穿丝孔的选择

(5)穿丝孔的加工

(6)选择电极丝1)电极丝材料的选择。慢速走丝电火花线切割加工常用电极丝材料的性能见表7-7。慢速走丝电火花线切割机床的电极丝是单向低速运动，一次性使用，因此，不必使用高强度钼丝。

2)电极丝张力的选择。电极丝张力的恒定与否直接影响加工工件质量和切割速度。所以，在不断丝的前提下，尽量采用较高的电极丝张力进行切割，以提高切割速度和工件表面质量。上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺3)电极丝直径的选择。分析图纸中各型腔的圆角半径及各型腔需加工的次数，特别是内圆角半径r值。

4)电极丝的校正。①自动校正方式：这种校正方式是利用机床各轴所具有的数控功能，借助于校正工具（校正器），用已编制的固定程序自动校正。②手动校正方式。

(7)工件的装夹与校正1)装夹小型工件。此系统装夹小型工件是在机床工作台上附加一条与机床纵、横导轨平行或垂直的基准导轨5，用三向调整座6，9配合台虎钳1，4，8来校正和夹持工件。上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺2)装夹大型工件，则要用两条基准导轨、一个三向调整座和一个移动式支撑压板。

3)工件的校正定位。打表校正。选择工件的基准面（多为工件安装后的上平面），把表安装在工件的上平面进行校正，如图7-46所示。(8)加工基准的准备（参考快速走丝线切割加工工艺）(9)加工路线的选择根据穿丝孔的位置确定加工起始点，按照图纸轮廓确定加工路线，特别注意在同一工件多型腔轮廓加工时轨迹方向保持上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺一致。如果选择逆时针加工，则所有型腔均要选择为逆时针，尽量避免逆时针和顺时针同时存在，以免在设置偏移量时出现混乱。

(10)进入切割方式的选择慢速走丝线切割为多次切割，进入切割方式应充分考虑切割过程中的变形问题、装夹方式以及后面修正切割加工时进入切割点是否会消除。一般选择垂直第一图元元素的方式进入切割，如图2-71(a)所示。(11)程序编制与检验(12)正确选择切削参数上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺1)合理调配电极丝参数在加工过程中，电极丝的参数包括丝速和张力。电极丝张力大时，其振动的振幅减小，放电效率相对提高，可提高切割速度。

2)合理选择电参数粗加工采用宽脉冲宽度、高峰值电流、正极性加工。①脉冲宽度。脉冲宽度的选择范围一般为0.5～100t/S，它是随着脉冲宽度的增加，单个脉冲能量增大，切割速度提高，表面粗糙度变差。②短路峰值电流，慢速走丝线切割峰值电流选择范围比快速走丝选择范围大，一般短路峰值电流可达100A，平均切割电流可达18～30A。上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺③脉冲电源的脉冲间隔对切割速度影响较大，对表面粗糙度的影响较小。④空载电压空载电压的大小直接影响峰值电流的大小，提高空载电压，峰值电流增大，切割速度提高，但工件表面粗糙度变差。空载电压对加工间隙也有影响，电压高，间隙大；电压低，间隙小。⑤脉冲空载百分比在精修切割时，脉冲空载百分比的高低影响加工工件的形状。(13)工作液的选配1)慢速走丝电火花加工的工作液通常都用去离子水，在加工时，应将所用的去离子水的电阻率控制在一定范围内上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺2)适当地调节工作液的压力与流速。

(14)控制上部导向器与工件的距离

(15)实施少量多次切割(16)工件检验

1)尺寸精度。尺寸精度在加工工件时是一个比较直观的数据指标，它的测量便于实现。2)形状精度和位置精度。形状精度是指被加工件的直线度、平面度、椭圆度等与图纸的符合程度的误差。①位置精度检测。②表面轮廓度的检测。上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺3．慢速走丝电火花线切割加工机床安全规程

(1)操作者必须经过操作培训，了解机床基本结构，掌握机床的使用方法。

(2)操作者必须熟悉线切割加工工艺，正确选择加工参数，按要求操作，防止造成断丝等故障。

(3)装卸电极丝时应按要求操作。用后的废电极要放在规定的容器内，防止混入电路和运丝系统中，造成电气短路、触电和断丝等事故。(4)防止工作液等导电物进入机床的电器部分，一旦发生因电器短路而造成火灾时，应首先切断电源，立即用四氯化碳灭火器等合适的灭火器灭火，不准用水灭火。上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺(5)正式加工前，应确认工件位置已安装正确，防止出现运动干涉或超程等现象。(6)必须在机床的允许范围内加工，不得超重或超行程工作。(7)加工之前要安装好防护罩，并尽量消除工件的残余应力，防止切割过程中工件爆炸伤人。(8)加工时，操作者不得将身体任何部位伸人加工区域，以防触电。(9)机床附近不得放置易燃、易爆物品，防止因工作液一时供应不足产生的放电火花引起事故。(10)禁止用湿手按开关或接触电器部分。工作结束后，关掉总电源。上-页

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返回7.2数控线切割加工工艺4．慢速走丝电火花线切割加工机床日常维护及保养

(1)严格遵守机床安全操作规程使用机床。(2)定期检查机床的电气设备是否受潮和安全可靠，并清除尘埃，防止金属物落入，不允许带其故障工作。(3)按照机床说明书的要求对机床上各部位进行定期润滑，以保证机构运转灵活。(4)定期检查机床上的导轮转动是否灵活，不得有卡死现象，否则应更换导轮和轴承。更换后必须检查其径向跳动量。(5)慢速走丝电火花线切割机床一般在加工50～100h后就必须检查引电块的磨损情况，考虑变更引电块的位置或予以更换。

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返回7.2数控线切割加工工艺(6)定期检查上、下喷嘴的损伤和脏污程度，及时更换。(7)加工前检查工作液箱的工作液是否足够，向清水槽逆向流动时则需要更换过滤器。

(8)每天工作结束后清理工作区域，擦净夹具和附件。

5．数控快、慢速走丝电火花线切割加工机床的主要区别表7-9中列出数控快速走丝电火花线切割机床和数控慢速走丝电火花线切割机床相比的主要区别。上-页

返回7.3典型零件的数控线切割加工工艺7.3.1六方套零件的线切割加工1．零件图如图7-50所示为六方套零件图。

2．加工工艺路线(1)下料：用φ72mm圆棒料在锯床上下料。(2)车床加工：车外圆、端面和镗孔，外圆至最大尺寸，内孔镗至φ39.5mm，留有0.5mm加工余量，在厚度上单面留有0.2～0.3mm加工余量。(3)热处理：热处理40～45HRC。(4)磨床加工：磨内孔和上、下平面，保证上、下平面与内孔中心线垂直，为线切割装下-页

返回7.3典型零件的数控线切割加工工艺(5)线切割加工：线切割加工键槽和外六方形。

(6)钳工抛光。

(7)检验。

3．主要工艺装备

(1)辅具：压板组件、扳手。

(2)钼丝：钼丝直径为φ0.18mm。

(3)量具：游标卡尺。

4．线切割加工步骤

(1)线切割加工工艺处理及计算上-页

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返回7.3典型零件的数控线切割加工工艺采用图7-51所示的装夹方式：两面支撑单面装夹，零件是由工作台支撑板1、2支撑。刚开始加工时，采用图7-51(a)所示方式，支撑板1和零件接触面比较大，但是支撑板1的位置不要超过零件的内孔，以便于线切割加工键槽时钼丝校正。支撑板2支撑面小，应在六方套的外部支撑，防止切割到支撑板2。用压板组件3在支撑板1上压紧，在保证工件不能移动的情况，支撑板2在无间隙或间隙比较小(小于0.015mm)的情况下能够滑动即可。

2)选择钼丝起始位置和切入点。当切割键槽时，钼丝在内孔+40mm的圆心切入，当切割外形时，钼丝在坯料外部切上-页

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返回7.3典型零件的数控线切割加工工艺3)确定切割路线。切割路线如图7-52所示4)计算平均尺寸。平均尺寸如图7-53所示。5)确定计算坐标系6)确定偏移量(2)编制加工程序1)计算钼丝中心轨迹及各交点的坐标。钼丝中心轨迹如图7-54所示双点画线，相对于零件平均尺寸偏移一垂直距离。2)编写加工程序采用3B编程，程序单见表7-12上-页

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返回7.3典型零件的数控线切割加工工艺(3)零件加工

1)钼丝起始点的确定。把调整好垂直度的钼丝摇至φ40mm的孔内，在所切键槽的位置上放火花，再次验证钼丝的垂直度，确保无误后，采用线切割自动找中心的功能校正φ40mm的圆心。

2)选择电参数。电压：75～85V；脉冲宽度：28～40s；脉间：6～8；电流：2.8～3.5A。3)工作液的选择选择DX-2油基型乳化液，与水配比约1：15。4)加工零件钼丝起始位置确定后，开始加工，加工完键槽，上-页

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返回7.3典型零件的数控线切割加工工艺拆卸钼丝，空走至切割外形的起始点P，重新装上钼丝加工，当加工到点J时，加工暂停，按照前面所叙述的方法移动工作台支撑板，重新装夹零件，装夹完毕后，开始加工。7.3.2阶梯板零件的线切割加工1．零件图如图7-55所示为阶梯板零件图。2．加工工艺路线(1)下料：用圆棒料在锯床上下料，采用一棒多件。(2)车床加工：车外圆尺寸至φ30mm±0.04mm，保证外圆粗糙度Ra=0.16μm。(3)线切割加工：线切割加工阶梯。上-页

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返回7.3典型零件的数控线切割加工工艺(4)钳工抛光。(5)检验。3．主要工艺装备(1)夹具：V形铁、压板组件。(2)钼丝：直径为φ0.18mm的钼丝。

(3)量具：带磁力表座的杠杆百分表(刻度为0.01mm，测量范围为0～5mm)，游标卡尺。

4．线切割加工步骤(1)线切割加工工艺处理及计算上-页

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返回7.3典型零件的数控线切割加工工艺1)零件装夹与校正。线切割加工阶梯板所用的坯料为圆形，圆形坯料在线切割机床上不好装夹，而且校正比较困难，为了固定坯料，节省批量生产时校正时