机械加工工艺编程与实施项目3套筒类零件机械加工

项目3套筒类零件机械加工工艺编制与实施

《机械加工工艺编制与实施》

套筒类零件教学目标专业能力方法能力社会能力最终目标：能编制典型套筒类零件的机械加工工艺规程，正确填写机械加工工艺文件。促成目标：1.能正确分析套筒类零件的技术要求；2.能合理编制典型套筒类零件的加工工艺；3.能对零件的加工工艺进行合理性分析，并提出改进建议；4.能考虑套筒类零件加工成本；5.能查阅并贯彻相关国家标准和行业标准。

套筒类零件

在各类机器中应用很广，通常起支承（滑动轴承）、导向（钻套、气缸套、液压缸）、轴向定位等作用。作用支承导向轴向定位①主要表面为同轴度要求较高的内外圆表面；②零件壁厚较薄易变形；③零件长度一般大于直径等。结构特点轴承套液压缸

套筒类零件图3.1－2各类套筒零件a）滑动轴承

b）滑动轴承c）钻套d）轴承衬套e）气缸套f）液压缸可分为长套筒、短套筒及薄壁套筒零件。分类

套筒类零件

套筒类零件的材料◆一般用钢、铸铁、青铜或黄铜制成。◆有些滑动轴承采用双金属结构，以离心铸造法在钢或铸铁套内壁上浇注巴氏合金等轴承合金材料。

套筒类零件钻套

汽缸套轴承套◆孔径＞20mm时，常采用型材(如无缝钢管)、带孔的锻件或铸件；◆

孔径＜20mm时，一般多选择热轧或冷拉棒料，也可采用实心铸件。

◆大批大量生产时，可采用冷挤压、粉末冶金等先进工艺。

套筒类零件的毛坯

套筒类零件套筒类零件的热处理

◆套筒类零件的功能要求和结构特点决定了套筒类零件的热处理方法有渗碳淬火、表面淬火、调质、高温时效及渗氮。

套筒类零件常用的加工方法加工表面端面、外圆表面车内圆（孔）表面钻孔车孔扩孔锪孔铰孔镗孔拉孔磨孔各种孔的光整加工特种加工等1.对实体工件进行孔加工，即从实体上加工出孔；2.对已有的孔进行半精加工和精加工。

套筒类零件任务3.1：衬套工艺编制与实施项目3套筒类零件机械加工工艺编制与实施本任务课程目标

知识目标1.分析套类零件的结构工艺。2.掌握麻花钻、扩孔钻、铰刀、内孔车刀的特点。3.钻孔、铰孔、车孔的加工方法和特点。4.装夹套类零件的方法。5.检验套类零件使用的量具。严格执行相关标准、工作规范、工艺文件和安全操作规程,文明生产。

能建立质量、安全、环保及现场管理的理念。培养与设计人员、工艺人员、操作人员沟通的能力。树立正确的工作态度，培养团结协作的能力。培养善于观察、思考、自主学习的能力。素质目标能力目标1.能分析套类零件的结构工艺。2.会合理选用内孔车刀、钻刀、铰刀。3.能在车床上进行车孔、钻孔、铰孔。4.会使用量具，检验尺寸、形状和位置精度。5.会使用心轴装夹套类工件6.能操作机床，加工套筒零件

一二三六布置工作任务相关知识学习

工艺文件编制加工零件检测四工作任务实施

五工作结果评估

任务3.1

衬套工艺编制与实施一、布置工作任务

加工如图所图所示的衬套。45钢，调质处理，加工数量2件

衬套

材料：45钢件数：100件

技术要求1.调质220—250HBS任务3.1

衬套工艺编制与实施★分析图样。（1）功用和技术要求分析：加工数量100件（2）结构分析：套类零件（3）精度分析：

∮16mm(IT8)内孔轴心线作为基准线。主要尺寸∮30mm(IT9)外圆和∮16mm内孔，表面粗糙度均为Ra1.6μm。外圆∮30mm轴线对内孔∮16mm轴线的同轴度为∮0.03mm。（4）材料和毛坯分析：45钢，毛坯为热扎圆钢。一、布置工作任务任务3.1

衬套工艺编制与实施任务3.1

衬套工艺编制与实施★1.套类零件的加工特点★2.钻孔★3.扩孔和锪孔★4.铰孔★5.车孔★6.套类零件装夹二、相关知识学习

任务3.1

衬套工艺编制与实施。

套类零件主要是圆柱孔的加工，比车削外圆要困难得多，因为：①孔加工是在工件内部进行的，观察切削情况很困难。尤其是孔小而深时，根本无法观察。②刀杆尺寸由于受孔径和孔深的限制，不能做得太粗，又不能太短，因此刚性很差，特别是加工孔径小、长度长的孔时，更为突出。③排屑和冷却困难。④圆柱孔的测量比外圆困难。★1.套类零件加工特点★1.套类零件的加工特点★2.钻孔★3.扩孔和锪孔★4.铰孔★5.车孔★6.套类零件装夹二、相关知识学习

任务3.1

衬套工艺编制与实施钻孔：用钻头在实体零件上加工孔的方法。通常采用麻花钻在钻床或车床上进行★2.钻孔★2.钻孔（1）麻花钻钻孔最常用的刀具是麻花钻，常备规格为∮0.1-∮80；麻花钻的结构主要由柄部、颈部、工作部分组成。

联接处（焊接处）越程槽打印标记处夹持钻头传递转矩Φ8～80（莫氏锥柄）

Φ0.1～20（直柄）

导向、排屑、切削备磨（1）麻花钻

麻花钻工作部分包括切削部分和导向部分。

★2.钻孔标准麻花钻的顶角（2）麻花钻的装夹★2.钻孔直柄麻花钻的装夹（2）麻花钻的装夹★2.钻孔(a)过渡变径套(b)使用楔铁拆卸过渡变径套图3.10过渡变径套及其使用锥柄麻花钻的装夹（3）钻孔操作方法麻花钻的选择：钻头直径一般不超过75mm，钻较大的孔（d>Ф30mm）时，常采用两次钻削，即先钻较小（被加工孔径的0.5—0.7倍）的孔，第二次再用大直径钻头进行扩钻，以减小进给抗力。

操作方法：（4）钻孔时的切削用量①背吃刀量（ap）钻孔时的背吃刀量是钻头直径的一半。②切削速度(vc)vc＝πDn／1000用高速钢钻头钻钢料时，切削速度一般为20～40m／min。钻铸铁时，应稍低些。③进给量f在车床上，钻头的进给量是用手慢慢转动车床尾座手轮来实现的。使用小直径钻头钻孔时，进给量太大会使钻头折断。用直径30mm的钻头钻钢料时，进给量选0.1～0.35mm／r：钻铸铁时，进给量选0.15～0.4mm／r。★2.钻孔（5）钻削过程的特点◆横刃切削时产生刮削挤压，切屑呈粒状并被压碎，是导致钻削轴向力增大的主要原因。◆主切削刃各点前角、刃倾角不同，使切屑变形、卷曲、流向不同。又因排屑受到螺旋槽的影响，故切削韧性材料时切屑卷成圆锥螺旋形，断屑较困难。◆加工塑性材料易产生积屑瘤。

麻花钻钻孔属于粗加工。IT11—IT12，表面粗糙度为Ra50～12.5微米★2.钻孔★1.套类零件的加工特点★2.钻孔★3.扩孔和锪孔★4.铰孔★5.车孔★6.套类零件装夹二、相关知识学习

任务3.1

衬套工艺编制与实施扩孔是用扩孔钻扩大工件上预制孔的孔径。通常采用扩孔钻扩孔（车床或钻床）。车床上扩孔一般作为粗加工，因此扩孔钻也可用普通麻花钻代用如：加工直径Ф50mm的孔，先钻直径Ф25mm的孔，然后用直径Ф50mm的钻头将孔扩大。当扩台阶孔和不通孔时，往往需要将孔底扩平，一般就将麻花钻磨成平头钻作为扩孔钻使用。★3.扩孔和锪孔（1）扩孔钻◆扩孔钻是用于扩大孔径、提高孔质量的刀具。◆标准扩孔钻一般有3—4条主切削刃。其结构形式随直径不同而不同，有直柄、锥柄和套装三种形式。★3.扩孔和锪孔

d=3-20

d=10-32

d=25-80★3.扩孔和锪孔（2）扩孔钻装夹◆同麻花钻（3）扩孔切削用量◆

扩孔余量（D-d），一般为（1/8）D。扩孔的切削速度为钻孔的1/2，扩孔的进给量为钻孔的1.5—2倍。（4）扩孔特点◆扩孔钻与麻花钻相比，没有横刃，工作平稳，容屑槽小，切削刃多，刀体刚性好，工作中导向性好，故对于孔的位置误差有一定的校正能力，加工质量和生产率都比麻花钻高。扩孔精度可达IT10～9，表面粗糙度为Ra10～0.63微米。（半精加工）用★锪孔用锪钻加工平底或锥形沉孔，叫做锪孔。★3.扩孔和锪孔(a)圆柱形沉头锪钻(b)锥形沉头锪钻(c)端面凸台锪钻图3.28常用锪钻类型锪钻用于加工各种埋头螺钉沉孔、锥孔和凸台面等。车工常用的是圆锥形锪钻,在单件小批生产时，常把麻花钻改制成锪钻使用

★3.扩孔和锪孔★1.套类零件的加工特点★2.钻孔★3.扩孔和锪孔★4.铰孔★5.车孔★6.套类零件装夹二、相关知识学习

任务3.1

衬套工艺编制与实施

◆利用铰刀从已加工的未淬火孔壁切除薄层金属（一般只有0.08～0.5mm）获得精确的孔径和几何形状以及较低的表面粗糙度的切削加工。

铰孔精度可达IT7～IT9，Ra1～2.5μm.★4.铰孔（1）铰刀定值刀具，切削速度低，加工余量少使用的铰刀刀齿多、结构特殊（有切削和校正部分）、刚性好、精度高等。用途：加工圆柱孔、圆锥孔、通孔和盲孔★4.铰孔手用铰刀机用铰刀铰孔分手铰和机铰。◆手铰尺寸精度可达IT6级，表面粗糙度Ra为Ra0.8～0.4

m。

d=1-50

d=23.6-100

d=1-71★4.铰孔（1）铰刀机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。1、切削部分导锥（机用铰刀的导锥－起切削作用；手动铰刀的导锥－便于引入预制孔的作用）切削锥2、校准部分圆柱部分：导向、校准和修光倒锥部分：减少摩擦、防止孔径扩大★4.铰孔（2）铰刀的装夹为了避免铰刀轴线或进给方向与机床回转轴线不一致，出现孔径扩大或“喇叭口”现象大于∮12mm的圆柱柄机铰刀，一般采用浮动套简装夹，浮动套筒锥柄再装入尾座套筒的锥孔内

。小于∮12mm机铰刀一般圆柱上无销孔，要用钻夹头装夹图3.31铰刀的浮动夹头1-锥柄；2-锥套；3-挡钉；4-销钉锥柄铰刀通过渡套筒插入车床尾座套筒的锥孔中。也而可采用浮动夹头来装夹刀具。(a)直柄铰刀(b)浮动套筒（2）铰刀的装夹

同麻花钻（3）铰刀的切削用量铰削加工余量少（一般只有0.08～0.5mm）

。铰孔的切削速度一般小于5m／min。根据选定的切削速度和孔径大小调整车床主轴转速。进给量可选大一些，因为铰刀有修光部分，铰钢件时，f=0.2～1.0mm／r，铰铸铁或有色金属时，进给量还可以再大一些。背吃刀量ap是铰孔余量的一半。（4）铰削的切削液铰钢件孔一般加注乳化液，铰铸件孔加煤油或不加切削液。★4.铰孔（5）铰孔的特点铰削一般在钻孔、扩孔或车孔以后进行，用于加工精度（IT7～IT9）的圆柱孔和锥孔，加工孔径范围一般为3～100毫米，Ra1～2.5μm.由于铰刀的切削刃长，铰削时各刀齿同时参加切削，生产效率高，导向性好。铰孔前的半精加工有两种常用方法：一种是用车孔的方法留铰削余量，这种方法能弥补钻孔所带来的轴线不直或径向跳动等缺陷，使铰孔达到同轴度和垂直度的要求。另一种是当孔径尺寸小于∮12时，通常采用扩孔的方法作为铰孔前的半精加工，对于较小的孔，相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的加工方法。★4.铰孔①直径小、锥度小的孔工艺路线是：钻中心孔——钻孔——粗铰——精铰②直径大、锥度大的孔工艺路线是：钻中心孔——钻孔——车孔——铰孔

（6）铰圆锥孔★1.套类零件的加工特点★2.钻孔★3.扩孔和锪孔★4.铰孔★5.车孔★6.套类零件装夹二、相关知识学习

任务3.1

衬套工艺编制与实施

◆车孔就是把预制孔如铸造孔、锻造孔或用钻、扩出来的孔再加工到更高的精度和更低的表面粗糙度。车孔可加工的直径范围很广。既可作半精加工，也可作精加工。车孔精度一般可达IT7～IT8，表面粗糙度Ra3.2～0.8μm，精细车削可达到更小（＜Ra0.8μm）。★5.车孔(a)车通孔(b)车台阶孔(c)车盲孔

（1）内孔车刀

◆按被加工孔的类型内孔车刀可分为通孔车刀和不通孔车刀两种。★5.车孔★5.车孔

（1）内孔车刀

◆按内孔车刀的结构

整体内孔车刀和分体内孔车刀。

（2）车孔关键技术解决内孔车刀的刚性和排屑问题。

①尽量增加刀杆的截面积，

★5.车孔（a）刀尖位于刀杆上面（b）刀尖位于刀杆中心图1.90内孔车刀刀尖位置

②刀杆的伸出长度尽可能缩短，比被加工孔长5—10mm。③内孔车刀的后面一般磨成两个后角的形式④通孔的内孔车刀最好磨成正刃倾角，切屑流向待加工表面(前排屑)。不通孔的内孔车刀当然无法从前端排屑，只能从后端排屑，所以刃倾角一般取-2°~0°。图1.91内孔车刀两个后角

（3）内孔车刀的安装

①内孔车刀安装后，必须和工件的中心等高，以便增大内孔车刀的后角，刀杆与工件中心线平行。②应按被加工的孔径大小选用适合的刀杆，刀杆的伸出量应尽可能小，以使刀杆具有最大的刚性。③内孔车刀安装后，在开机车内孔以前，应先在毛坯孔内试走一遍，以防车孔时刀杆装得歪斜而使刀杆碰到内孔表面。★5.车孔

（4）车削内孔的切削用量内孔加工的工作条件比车外圆困难，特别是内孔车刀安装以后，刀杆的悬伸长度经常比外圆车刀的悬伸长度大。因此，内孔车刀的刚性比外圆车刀低，更容易产生振动。车削内孔的进给量和切削速度都要比外圆车削时低。★5.车孔

练习：∮10H7、∮20H9、∮50H12、∮25H12∮12★1.套类零件的加工特点★2.钻孔★3.扩孔和锪孔★4.铰孔★5.车孔★6.套类零件装夹二、相关知识学习

任务3.1

衬套工艺编制与实施（1）对于尺寸不大的套筒零件，可用棒料毛坯，在一次装夹下完成外圆、内孔和端面的加工。这样能够保证外圆和内孔的同轴度和外圆内孔与端面的垂直度等精度要求。这是单件小批生产中常用的一种加工方法。但是，要多次换用不同的刀具和相应的切削用量，故生产率不高。★6.套类工件的安装（2）用心轴以内孔作为定位基准来保证工件的同轴度和垂直度。常用的心轴有下列几种：①实体心轴★6.套类工件的安装②涨力芯轴★6.套类工件的安装（3）工件以外圆为基准保证位置精度时，零件的外圆和一个端面必须在一次装夹中精加工，然后作为定位基准。图1.97薄壁工件的变形图1.98应用开缝套筒装夹薄壁工件为减少薄壁零件的变形，一般采用下列方法：①工件分粗、精车粗车时夹紧力大些，精车时夹紧力小些，这样可以减少变形。②应用开缝套筒。由于开缝套筒接触面大，夹紧力均匀分布在工件外圆上，不易产生变形。★6.套类工件的安装③应用软爪卡盘装夹工件。软卡爪是用未经淬火的钢料(45钢)制成的。软卡爪的最大特点是工件虽经几次装夹，仍能保持一定的相互位置精度(一般在0.05mm以内)，其次，当装夹已加工表面或软金属工件时，不易夹伤工件表面，又可根据工件的特殊形状相应地车制软爪，以装夹工件。

(a)装配式软卡爪(b)焊接式软卡爪图1.99应用软卡爪装夹工件★6.套类工件的安装★10下料45热轧圆钢，规格∮35mm×430mm。★20调质220-250HBS★30车三爪自定心卡盘上夹住∮35mm毛坯外园，先找正外圆。①车端面车平即可。②钻中心孔在尾架上安装A3中心钻③钻孔

∮14mm钻孔。三、编制工艺文件④粗车∮30mm外圆留精车余量0.5—1mm，长度大于37mm。⑤半精车∮30mm外圆至尺寸要求，外圆长度约40mm.⑥车内孔∮16mm留铰削余量0.12-0.2mm，内孔深度约40mm，内外倒角C1。⑦铰孔∮16mm内孔至尺寸。⑧切断用切断刀切断，长度尺寸为38mm三、编制工艺文件★40车调头用软爪夹住∮30mm外圆①车端面保证总长37mm。②倒角内外圆倒角Cl。

★50检验三、编制工艺文件三、编制工艺文件四、工作任务实施学生按确定的工作计划，各自独立完成自己工作任务。★采用演示性实训★普通机床零件加工综合项目实训因为衬套零件，是在一次装夹中完成工件的内外圆和端面加工的，一般情况下零件的形位公差是能保证的。（1）外圆测量用外径千分尺，要测量圆周两点。（2）长度用游标卡尺检验。五、加工零件检测

（4）位置公差的检验。五、加工零件检测

（3）内孔测量塞规内径千分尺内径百分表（1）尺寸精度达不到要求①操作者粗心大意，看错图样。②没有进行试切削。③内孔铰不出，孔径尺寸超出，主要是留铰余量太少、尺寸已经车大；孔径超差主要是铰刀公差本身已经大于零件公差，机床尾座没有对准零位线。④量具有误差或测量不正确。（2）表面粗糙度达不到要求①切削用量选择不当。②车刀几何角度刃磨不正确，或车刀已磨损。③车床刚性差，滑板镶条过松或主轴太松引起振动等。④铰刀本身已拉毛或铰刀已磨损。★1、误差分析六、工作结果评估

（3）形位公差达不到要求①零件在车削时没有夹紧，造成松动。②车削内孔时，刀杆碰孔壁而造成内外圆本身已不同轴。③车削端面时，吃刀量太大，造成工件走动，使垂直度达不到要求。六、工作结果评估

1从工作过程、实训效果，以及职业素质等方面进行多元化过程考核评价2通过学生自评、教师评价二个角度，对学生的考勤、岗位工作表现、工作绩效、职业活动记录、实习报告等内容进行考核3对有创新想法和设计、承担组长工作的学生有鼓励加分4对学生的敬业精神，团队精神，安全环保意识，吃苦耐劳等职业素质和道德等也纳入考核范畴重点考查学生操作的规范性、熟练程度、安全防范意识、质量分析、问题处理能力★

2、考核评价六、工作结果评估

小组讨论制定衬套的加工步骤和实施计划。材料为45钢，调质处理，加工数量2件扩展训练——车削定位套定位套★10下料45热轧圆钢，规格∮35mm×360mm。★20调质220-250HBS★30车三爪自定心卡盘装夹①车端面，用45°外圆车刀，车平即可。②钻中心孔，在尾架上安装A3中心钻③钻孔，在尾架上安装∮18mm麻花钻，钻孔深度大于33mm。④粗车∮35mm外圆，长度大于30mm。粗车∮30mm外圆，留精车余量0.5mm。⑤精车∮30mm外圆至精度要求。⑥车内孔∮21mm留铰削余量0.2mm，内孔深度约33mm，内外倒角C1。⑦铰孔至尺寸。⑧用切断刀切断，长度尺寸为31mm扩展训练——车削定位套★40车调头用三爪卡盘夹住∮30mm外圆，包铜皮。①车端面至总长尺寸。②内外圆倒角Cl1。扩展训练——车削定位套★50检验扩展训练——车削齿轮坯技术要求1、倒角C1。2、调质25—30HRC3、材料为45钢，加工数量20件制定齿轮坯的加工步骤和实施计划。使用情境★10下料45热轧圆钢，规格∮35mm×85mm。★20调质220-250HBS★30车（方案一）（1）三爪自定心卡盘装夹工件并找正①车端面。②钻中心孔用A型∮3mm中心钻③钻孔用麻花钻∮22mm。④粗车外圆∮35mm车至尺寸要求，长度41mm，如图所示。⑤车内孔留铰削余量O.15—0.2mm。⑥内外圆倒角。⑦用∮25mmH7机用铰刀铰内孔至尺寸要求。扩展训练——车削齿轮坯★40车（方案一）（2）调头夹∮35mm外圆①车端面。留端面余量0.5—1mm。②粗、精车∮45mm外圆至尺寸要求。③内外圆倒角。扩展训练——车削齿轮坯★40车（方案一）用锥度心轴装夹①车削心轴尺寸与∮25mm内孔配合，长度90mm。②精车左端端面。保证总长60mm。③锐边倒钝。扩展训练——车削齿轮坯★50检验★10下料45热轧圆钢，规格∮35mm×85mm。★20调质220-250HBS★30车（方案二）三爪自定心卡盘装夹工件并找正①车端面。②钻中心孔用A型∮3mm中心钻③钻孔用麻花钻∮22mm。④粗车外圆∮35mm车至尺寸要求，长度41mm。扩展训练——车削齿轮坯★40车（方案二）调头夹∮35mm外圆①车端面。②粗、精车∮45mm外圆至尺寸要求。③车内孔留铰削余量0.2mm。④内外圆倒角。⑤用∮25mmH7机用铰刀铰内孔至尺寸要求。扩展训练——车削齿轮坯★60检验★50磨用电磁吸盘装夹大平面，磨另一平面到精度要求。★5、检验（1）外径和长度用游标卡尺（2）内径用内径百分表（3）垂直度用百分表测量，芯轴装夹扩展训练——车削齿轮坯作业1完成、完善本工作任务的技术文件及工作总结。2查找资料、结合图示工作任务，自学相关知识。3小组讨论，要完成图示工作任务，制定工艺准备和加工步骤。

★

1.选择题（1）在装夹不通孔车刀时，刀尖()，否则车刀容易折碎。

A．应高于工件旋转中心B．与工件旋转中心等高

C．应低于工件旋转中心（2）套类工件的车削要比车削轴类难，主要原因有很多，其中之一是()。

A．套类工件装夹时容易产生变形B．车削位置精度高

C．其切削用量比车轴类高（3）小锥度心轴的锥度一般为()。

A．1：1000一l：5000B．1：4。l：5C．1：20D．1：16

（4）钻孔时的背吃刀量是

A、钻孔的深度

B、钻头的直径

C、钻头直径的一半

（5）车削同轴度要求较高的套类工件时，可采用()。

A．台阶式心轴B．小锥度心轴C．软卡爪（6）麻花钻的顶角一般在多少左右。A、100°B、140°C、118°D、128°练习★1.选择题（7）内沟槽的作用有退刀槽、空刀槽密封槽和()等几种。A．油、气通道槽B．排屑槽C．通气槽（8）车孔的公差等级可达()。A．IT7～IT8B．IT8～IT9C．IT9～ITl0（9）为了确保安全，在车床上锉削工件时应()握锉刀柄。A．左手B．右手C．双手（10）在车床上锉削时，推挫速度要()。A．快B．慢C．缓慢且均匀练习★2.判断题（1）加工有孔零件时，我们最好把孔放在最后加工。（2）钻孔时钻了一段深度后，应该把钻头退出，停车测量孔径。目的是防止孔径扩大使工件报废。（）（3）钻孔快要钻透时，要减少进给量，这样做可以防止钻头的横刃被“咬住”，使钻头折断。（）（4）直柄钻头不能直接装在尾座套筒内.（)（5）麻花钻可以在实心材料上加工内孔，不能用来扩孔。()（6）用麻花钻扩孔时，由于横刃不参加工作，轴向切削力减小，因此，可加大进给量。()（7）不通孔车刀的主偏角应小于90°。()（8）解决车孔时的刀杆刚性问题，一是尽量增加刀杆截面积，一是刀杆的伸出长度尽可能缩短。()（9）铰孔时，切削速度越高，工件表面粗糙度越细()（10）铰孔结束后，铰刀最好从孔的另一端取下，不要从孔中退出来，更不允许工件倒转退出。（）练习★1、钻孔时要注意的哪些事项?★2、车孔的关键技术问题是什么?★3、保证套类工件的同轴度有哪些方法?★4、不通孔车刀与通孔车刀有什么区别?★5、常用的心轴有哪几种?各适合用在什么场合?★6、铰孔的余量一般为多少?怎样决定?知识要点巩固任务3.2：轴承套工艺过程编制与实施项目3盘套类零件机械加工工艺编制与实施本任务课程目标

知识目标1.能正确分析套筒类零件的技术要求；2.能合理编制典型套筒类零件的加工工艺；3.能对零件的加工工艺进行合理性分析，并提出改进建议；4.能考虑套筒类零件加工成本；5.能查阅并贯彻相关国家标准和行业标准。

严格执行相关标准、工作规范、工艺文件和安全操作规程,文明生产。

能建立质量、安全、环保及现场管理的理念。培养与设计人员、工艺人员、操作人员沟通的能力。树立正确的工作态度，培养团结协作的能力。培养善于观察、思考、自主学习的能力。素质目标能力目标1.能分析套类零件的结构工艺。2.会合理选用内孔车刀、钻刀、铰刀。3.能在车床上进行车孔、钻孔、铰孔。4.会使用量具，检验尺寸、形状和位置精度。5.会使用心轴装夹套类工件6.能操作机床，加工套筒零件

任务3.2轴承套工艺规程编制与实施一二三六布置工作任务相关知识学习

制定实施计划

加工零件检测四工作任务实施

五工作结果评估

编制图3.2所示轴承套的加工工艺规程。零件材料为ZQSn6-6-3（锡青铜），每批数量为400个。图3.2轴承套任务3.2轴承套工艺编制与实施一、布置任务★分析图样。（1）功用和技术要求分析分析：（2）结构分析：盘套类零件（3）精度分析：

∮22mm内孔轴心线作为基准线。主要尺寸∮34mm外圆和∮22mm内孔，表面粗糙度均为Ra1.6μm。外圆∮30mm轴线对内孔∮16mm轴线的端面圆跳动为∮0.01mm，左端面垂直度为0.01mm。（4）材料和毛坯分析：ZQSn6-6-3，锡青铜，Sn含5~7%，Zn5~7%，Pb2~4%45钢，毛坯为锡青铜棒。加工数量400件一、布置工作任务任务3.2轴承套工艺编制与实施★1、钻床★2、钻床夹具★3、拉床

★4、内圆磨床

★5、孔加工方案

二、相关知识学习

任务3.2轴承套工艺编制与实施

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1、钻床◆钻床：主要用钻头在工件上加工孔的机床。◆功用：钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、锪沉头及锪凸台端面等。◆种类：台式钻床、立式钻床、卧式钻床、摇臂钻床、坐标镗钻床、中心孔钻床、铣钻床、深孔钻等。◆台式钻床◆立式钻床、卧式钻床◆摇臂钻床◆多轴钻床◆中心孔钻床◆铣钻床◆深孔钻床◆专用钻床钻床的种类

Z5140型方柱立式钻床主轴锥孔（莫氏）(No4)

摇臂钻床

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1、钻床◆台式钻床◆立式钻床、卧式钻床◆摇臂钻床◆多轴钻床◆中心孔钻床◆铣钻床◆深孔钻床◆专用钻床钻床的种类

◆中心孔钻床用来加工轴类零件两端面上的中心孔铣钻床◆深孔钻床用于加工孔深与直径比l/d>5深孔。

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1、钻床◆工作台可纵、横向移动，钻轴竖直布置，能进行铣削的钻床（1）台式钻床★2、钻床

台式钻床简称台钻，是一种体积小巧，操作简便，通常安装在专用工作台上使用的小型孔加工机床。台式钻床钻孔直径一般在13毫米以下。不能用来铰孔和锪孔1—丝杆2—紧固手柄3—升降手柄4—进给手柄5—标尺杆6—头架7—立柱◆立式钻床工作时，工件置于工作台上。工作台在水平面内既不能移动，也不能转动，当钻头在工件上钻好一个孔后，必须移动工件的位置，才能加工第二个孔。因此，该种钻床的生产率不高，适用于单件小批生产中的中、小型零件加工，钻孔直径一般为Φ16——Φ80mm。

主轴锥孔（莫氏）(No4)

图3.6Z5140型方柱立式钻床1-工作台；2-主轴；3-主轴箱；4-立柱；5-操纵机构（2）立式钻床★1、钻床（3）摇臂钻床★1、钻床

主轴箱装在摇臂上，并可沿摇臂上的导轨做水平移动。摇臂可沿立柱做垂直升降运动，摇臂还可以绕立柱轴线回转。为使钻削时机床有足够的刚性，并使主轴箱的位置不变，当主轴箱在空间的位置调整好后，应对立柱、摇臂和主轴箱快速锁紧。在摇臂钻床(基本型)上钻孔的直径为∮25mm～∮125mm，一般用于单件和中小批生产时在大中型工件上钻削，（4）专用钻床时间04:50◆在钻床上进行孔的钻、扩、铰、锪、攻螺纹等加工所用的夹具称为钻床夹具，也称钻模。◆

它主要由定位元件、夹紧装置、夹具体、钻套、钻模板、组成。特点：设有引导钻头的钻套。◆类型：固定式、回转式、移动式、盖板式、滑柱式。★2、钻床夹具（1）钻床夹具的主要类型◆使用过程中在机床上的位置固定不变的钻模。◆加工精度较高（公差小于±0.05mm时）◆应用：主要用于立式钻床加工较大的单孔（d>Φ10mm）或在摇臂钻床上加工平行孔系。①固定式钻模★2、钻床夹具（1）钻床夹具的主要类型图3.13固定式钻模1-螺钉；2-转动开口垫圈；3-拉杆；4-定位法兰；5-快换钻套；6-钻模板；7-夹具体；8-手柄；9-圆偏心凸轮；10-弹簧★2、钻床夹具①固定式钻模★2、钻床夹具◆回转式：这类钻模上带有回转分度装置，在不松开工件的情况下可加工分布在同一圆周上的多个轴向平行孔、垂直和斜交于工件轴线的多个径向孔或几个表面上的孔。◆应用：工件一次装夹中，靠钻模依次回转加工各孔，因此这类钻模必须有分度装置。回转式钻模使用方便、结构紧凑，在成批生产中广泛使用。★2、钻床夹具②回转式钻模图3.14回转式钻模1-夹具体；2-对定销；3-横销；4-螺套；5-手柄；6-转盘；7-钻套；8-定位件；9-滚花螺母；10-开口垫圈；11-转轴★2、钻床夹具②回转式钻模◆结构较简单，但辅助时间较长，而且反转费力。◆应用：用于加工中、小型工件分布在不同表面上的孔。多用于批量不大的生产中.◆夹具连同工件的总质量一般不超过10kg.③翻转式钻模

★2、钻床夹具图3.15翻转式钻模1-钻套；2-倒锥螺栓；3-胀套；4-支承板；5-夹紧螺母★2、钻床夹具◆这类钻模没有夹具体，钻模定位元件和夹紧装置一般都安装在钻模板上。◆结构较简单。但需设置手把或吊耳，并尽可能减重。◆应用：多用于加工大型工件分布在上的小孔。④盖板式钻模★2、钻床夹具

盖板式钻模的特点是没有夹具体。结构简单，多用于加工大型工件上的孔系。★2、钻床夹具◆是一种带有升降钻模板的通用可调夹具。◆手动滑柱式钻模的通用结构：夹具体、三个滑柱、钻模板、传动、锁紧机构◆应用：在各种生产类型中广泛采用，特别适用于加工中、小型零件。⑤滑柱式钻模Text★2、钻床夹具图3.17手动滑柱式钻模图3.18滑柱式钻模实例★2、钻床夹具◆钻套的作用：确定被加工孔的位置和引导刀具加工。钻套装在钻模板上。（H7/n6或H7/r6）固定钻套特殊钻套快换钻套可换钻套标准件分A、B型两种，适用于单一孔和中、小批加工。适用于大批量生产的单一孔加工。衬套（H7/g6,h6)工件孔需钻、扩、铰多工步加工时。加长钻套；斜面钻套；小孔距钻套；可定位、夹紧钻套等。（2）钻套的选择和设计★2、钻床夹具钻套与夹具体配合H7/n6H7/r6衬套与夹具体配合H7/r6钻套与衬套配合H7/g6（2）钻套的选择和设计★2、钻床夹具(a)小孔距钻套(b)加长钻套(c)斜面钻套图3.20特殊钻套

当工件的结构形状不适合采用标准钻套时，可自行设计与工件相适应的特殊钻套。（2）钻套的选择和设计★2、钻床夹具（3）钻模板类型用于安装钻套，确保钻套在钻模上的正确位置，钻模板通常是装配在夹具体或支架上，或与夹具体上的其它元件相连接。◆钻模板的类型：固定式钻模板悬挂式钻模板可卸式钻模板铰链式钻模板整体式、焊接式、装配式。妨碍工件装卸或钻孔后扩孔、攻丝时。钻模板与夹具体是分离的，多用于不便使用其他类型钻模板的情况。立式钻床上使用多轴传动头或组合机床。★2、钻床夹具①固定式钻模板装配可调位置，钻孔精度较高，使用广泛。

整体式、焊接式、装配式。当工件孔距公差大于±0.1mm时采用当工件孔距公差小于±0.05mm时采用图3.21固定式钻模板（3）钻模板类型★2、钻床夹具②铰链式钻模板钻模板妨碍工件装卸或钻孔后需扩孔、攻螺纹时，采用此结构。图3.22铰链式钻模板1-铰链销；2-夹具体；3-铰链座；4-支承钉；5-钻模板；6-菱形螺母（3）钻模板类型★2、钻床夹具③可卸式钻模板钻模板与夹具体是分离的，成为一个独立部分。当装卸工件必须将钻模板取下时，则应采用可卸式钻模板。装配费力，钻套位置精度低，尽量不采用此结构。

图3.23可卸盖式钻模板1-钻模板；2-钻套；3-压板[图(b)为螺钉]；4-工件（3）钻模板类型★2、钻床夹具④悬挂式钻模板

这类钻模板多与组合机床或多轴箱联合使用。

图3.24悬挂式钻模板1-弹簧；2-导向滑柱；3-螺钉；4-套；5-钻模板；6-横梁（3）钻模板类型★2、钻床夹具在拉床上用拉刀通过已有的孔来完成孔的半精加工或精加工，一般能达到的尺寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为1.6～0.4μm。加工范围：各种形状的通孔；各种拉削平面及各种组合成形表面。不适宜加工过小或过大孔，及盲孔、阶梯孔、薄壁孔。拉削孔径一般为10-100，孔的深径比一般不超过5★3、拉孔（1）拉刀拉刀是用于拉削的成形刀具。如图所示，拉刀是多齿刀具，刀具表面上有多排刀齿，各排刀齿的尺寸和形状从切入端至切出端依次增加和变化。前柄后柄★3、拉孔切削厚度薄，不易产生积屑瘤。（2）拉削的工艺特点①生产率高一次工作行程即能完成粗、半精、精加工，机动时间短。②可获得较高的加工质量精度可达IT8-IT7级，Ra为1.6-0.1μm③拉刀使用寿命长拉削速度低，切削厚度小，每个刀齿工作时间短，磨损慢。④拉削运动简单拉刀只进行轴向运动，拉刀的后一个刀齿较前一个刀齿高一个齿升量，不需要作进给运动。拉床结构简单，操作方便。但因拉刀结构复杂，制造成本高，且有一定的专用性，因此拉削主要用成批大量生产。⑤拉削过程和铰孔相似，

都是以被加工孔本身作为定位基准，因此不能纠正孔的位置误差。★3、拉孔图3.59卧式内拉床的外形及工件安装1-床身；2-支承座；3-滚柱；4-护送夹头；5-工件；6-拉刀（3）拉床

按用途分为内拉床及外拉床。按布局分为卧式及立式。★3、拉孔磨孔对于淬硬零件中的孔加工，磨孔是主要的加工方法。内孔为断续圆周表面（如有键槽或花键的孔）、阶梯孔及盲孔时，常采用磨孔作为精加工。

内圆表面的磨削可以在内圆磨床上进行，也可以在万能外圆磨床上进行。内圆磨床的主要类型有普通内圆磨床、无心内圆磨床和行星内圆磨床。不同类型的内圆磨床其磨削方法是不相同的。★4、磨孔(1)普通内圆磨床的磨削方法。机床的运动有：运动ns；圆周进给运动fw，纵向进给运动fa，横向进给运动fr。适用于形状规则、便于旋转的工件。纵磨法机床的运动有：运动ns；圆周进给运动fw，横向进给运动fr；无须纵向进给运动fa。适用于磨削带有沟槽表面的孔。横磨法★4、磨孔砂轮直径＝50%~90%D一次装夹中磨削内孔和端面(2)内圆磨床组成。图3.63普通内圆磨床1-床身；2-工作台；3-头架；4-砂轮架；5-滑鞍

磨削时，砂轮轴的旋转为主运动，头架带动工件旋转运动为圆周进给运动，工作台带动头架完成纵向进给运动，横向进给运动由砂轮架沿滑鞍的横向移动来实现。磨锥孔时，需将头架转过相应角度。普通内圆磨床的另一种形式为砂轮架安装在工作台上作纵向进给运动。★4、磨孔(3)内圆磨削的工艺特点及应用范围①砂轮直径受到被加工孔径的限制，直径较小。砂轮很容易磨钝，需要经常修整和更换，增加了辅助时间，降低了生产率。②砂轮直径小，即使砂轮转速高达每分钟几万转，要达到砂轮圆周速度25～30m/s也是十分困难的，由于磨削速度低，因此内圆磨削比外圆磨削效率低。③砂轮轴的直径尺寸较小，而且悬伸较长，刚性差，磨削时容易发生弯曲和振动，从而影响加工精度和表面粗糙度。内圆磨削精度可达IT8～IT6，表面粗糙度Ra值可达0.8～0.2

m。④切削液不易进入磨削区，磨屑排除较外圆磨削困难。磨孔不仅能保证孔本身的尺寸精度和表面质量，还能提高孔的位置精度和轴线的直线度；用同一砂轮，可以磨削不同直径的孔，灵活性大。★4、磨孔★5、孔加工方案★5、孔加工方案表2-12典型零件机械加工工艺规程编制实施步骤参考表三、制定实施计划该轴承套的长度与直径之比为L/D＜5，属短套筒类。内孔φ

22是重要加工表面，外圆φ34和左端面均与内孔φ

22有较高的位置精度要求；零件壁厚较薄，加工中易变形。其技术要求如下。(1)内孔与外圆的精度要求：①外圆直径精度为IT7，表面粗糙度Ra为1.6m。②内孔尺寸精度为IT7，表面粗糙度Ra为1.6m。(2)几何形状精度要求：外圆与内孔的几何形状精度控制在直径公差以内即可。(3)位置精度要求：主要应根据套筒类零件在机器中功用和要求而定。①φ

34js7外圆对22H7孔轴线的径向圆跳动公差为0.01mm。②左端面对22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。★1、分析套筒零件的结构和技术要求分析轴承套的技术要求套筒类零件的材料◆套筒类零件一般用钢、铸铁、青铜或黄铜制成。ZQSn6-6-3，锡青铜，Sn含5~7%，Zn5~7%，Pb2~4%，

◆有些滑动轴承采用双金属结构，以离心铸造法在钢或铸铁套内壁上浇注巴氏合金等轴承合金材料。★2、明确轴承套毛坯状况◆毛坯选择与其材料、结构、尺寸及生产批量有关。

◆孔径较大（一般直径大于20mm）时，常采用型材（如无缝钢管）、带孔的锻件或铸件；孔径较小（一般小于20mm）时，一般多选择热轧或冷拉棒料，也可采用实心铸件。

◆大批大量生产时，可采用冷挤压、粉末冶金等先进工艺，不仅节约原材料，而且生产率及毛坯质量精度均可提高。

套筒类零件的毛坯★2、明确轴承套毛坯状况套筒类零件的热处理

◆套筒类零件的功能要求和结构特点决定了套筒类零件的热处理方法有渗碳淬火、表面淬火、调质、高温时效及渗氮。

该轴承套零件材料为（铸造）锡青铜ZQSn6-6-3，毛坯选的是棒料。★2、明确轴承套毛坯状况确定加工方案

◆将粗精加工分开，先粗加工，再进行半精加工和精加工，主要表面精加工放在最后进行。◆内孔Ф22是重要加工表面，精度为IT7级，需经粗加工，半精加工和精加工等三个加工阶段才能完成，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。◆轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求。

★3、拟定轴承套加工工艺路线由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹，如图所示。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。车、铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。图3.64心轴装夹轴承套确定加工方案★3、拟定轴承套加工工艺路线选择定位基准

◆设计基准：一般是孔的中心线

◆加工的定位基准：法兰凸台端面、内孔。◆对于短套筒零件，可直接夹紧外圆加工内孔，加工外圆时则可采用心轴或气压胀胎夹具。

★3、拟定轴承套加工工艺路线加工顺序安排

◆应遵循加工顺序安排的一般原则，如先粗后精、先主后次等。另外还应注意：外圆表面加工顺序应为：先粗车、半精车，再精车该轴承套的加工工艺路线为：毛坯→粗加工孔和外圆→半精加工外圆和端面→精加工外圆和孔。★3、拟定轴承套加工工艺路线

◆工序加工余量、工序尺寸及其公差的确定1.粗车时，各端面、外圆、内孔各按图纸加工尺寸分别留余量0.5mm、1mm、2mm；2.车内孔后留0.2铰削余量；3.精加工：外圆车到图纸规定尺寸。

★4、设计工序内容

◆选择设备工装1.外圆、内孔加工设备、工装：普通车床CA6140、心轴等。2.钻削加工设备、工装：立式钻床、固定式钻模（专用夹具）★4、设计工序内容

◆确定切削用量及时间定额（1）钻孔时的切削用量和切削液★背吃刀量（ap）：钻孔时的背吃刀量是钻头直径的一半。因此它是随钻头直径大小而改变的。★切削速度（vc）：钻孔时切削速度可按下式计算

式中：v——切削速度（m/min）；D——钻头直径（mm）；n——工件转速（r/min）。用高速钢钻头钻钢料时，切削速度一般为20~40m/min。钻铸铁时，应稍低些。★进给量（f）：可参考表3-1选取或查相关手册。★4、设计工序内容

★切削液钻孔时孔里积累的热量会导致钻尖卷曲，使它的切削刃变钝，甚至崩刃或造成钻头在孔中折断。使用适宜的切削液能保持钻头刃部处于相对较低的工作温度，还能保持工件润滑。润滑有助于钻尖保持其锋利的切削刃，并延长其寿命。★4、设计工序内容表3-9切削液的选择

◆确定切削用量及时间定额（2）铰孔时的切削用量和切削液★铰孔时的切削用量铰孔的余量视孔径和工件材料及精度要求等而异。对孔径为5—80mm、精度为IT7—IT10的孔，一般分粗铰和精铰。余量太小时，往往不能全部切去上工序的加工痕迹，同时由于刀齿不能连续切削而以很大的压力沿孔壁打滑，使孔壁的质量下降。余量太大时，则会因切削力大，发热多引起铰刀直径增大及颤动，致使孔径扩大。

★4、设计工序内容表3-10铰孔前孔的直径及铰孔加工余量★合理选用切削速度可以减少积屑瘤的产生，防止表面质量下降。★铰削钢件时：1.5－5m/min，★铰铸件时：8－10m/min；铰削钢时的切削速度要比铸铁时低。粗铰为4—10m/min，精铰为1.5～5m/min。★铰孔的进给量也应适中。进给量太小，使切屑过薄，致使刀刃不易切入金属层面打滑，甚至产生啃刮现象，破坏了表面质量，还会引起铰刀振动，使孔径扩大；进给量太大，则背向力也大，孔径可能扩大。★铰削钢件时：f=0.3～2mm/r★铰削铸件时：f=0.5～3mm/r。★机铰的进给量可比钻孔时高3—4倍，一般可取0.5—1.5mm/r。★4、设计工序内容★铰削时切削液铰削时切削液对表面质量有很大影响，铰孔时正确选用切削液，对降低摩擦系数，改善散热条件以及冲走细屑均有很大作用，因而选用合适的切削液除了能提高铰孔质量和铰刀耐用度外，还能消除积屑瘤，减少振动，降低孔径扩张量。浓度较高的乳化油对降低粗糙度的效果较好，硫化油对提高加工精度效果较明显。铰削一般钢材时，通常选用乳化油和硫化油。铰削铸铁时，一般不加切削液，如要进一步提高表面质量，也可选用润湿性较好、粘性较小的煤油做切削液。★4、设计工序内容

◆该轴承套属于短套，其直径尺寸和轴向尺寸均不大，粗加工可以单件加工，也可以多件加工。由于单件加工时，每件都要留出工件备装夹的长度，因此原材料浪费较多，所以这里采用同时加工五件的方法来提高生产率。★5、轴承套加工工艺过程在单件小批生产中，在工艺文件上常不具体规定切削用量，而由操作者根据具体情况确定。轴承套加工工艺过程三、制定实施计划1从工作过程、实训效果，以及职业素质等方面进行多元化过程考核评价2通过学生自评、教师评价二个角度，对学生的考勤、岗位工作表现、工作绩效、职业活动记录、实习报告等内容进行考核3对有创新想法和设计、承担组长工作的学生有鼓励加分4对学生的敬业精神，团队精神，安全环保意识，吃苦耐劳等职业素质和道德等也纳入考核范畴重点考查学生操作的规范性、熟练程度、安全防范意识、质量分析、问题处理能力★考核评价六、工作结果评估

轴套零件图

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制定加工步骤

轴套45中批量生产淬火45-50HRC★

制定加工步骤

定位套45中批量生产淬火45-50HRC

定位套零件图

铸铁轴套零件图

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制定机械加工工艺过程

夹紧套筒零件图★

制定机械加工工艺步骤

夹紧套筒零件图★

制定机械加工工艺步骤

夹紧套筒零件图★

制定机械加工工艺步骤

夹紧套筒零件图★

制定机械加工工艺步骤

夹紧套筒零件图★

制定机械加工工艺步骤

夹紧套筒零件图★

制定机械加工工艺步骤

夹紧套筒零件图★

制定机械加工工艺步骤

夹紧套筒零件图★

制定机械加工工艺步骤

夹紧套筒零件图

夹紧套筒零件图

夹紧套筒零件图任务3.3滚花螺母的工艺编制与实施项目3套筒类零件机械加工工艺编制与实施

滚花螺母本任务课程目标

知识目标1.分析套类零件的结构工艺。2.掌握套类零件孔的加工方法。3.掌握套类零件的工艺编制。4.掌握套类零件的装夹方法。5.套类零件使用的量具。严格执行相关标准、工作规范、工艺文件和安全操作规程,文明生产。

能建立质量、安全、环保及现场管理的理念。培养与设计人员、工艺人员、操作人员沟通的能力。树立正确的工作态度，培养团结协作的能力。培养善于观察、思考、自主学习的能力。素质目标能力目标1.能分析套类零件的结构工艺。2.会合理选用内孔车刀、钻刀、铰刀。3.能在车床上进行车孔、钻孔、铰孔。4.会使用量具，检验尺寸、形状和位置精度。5.会使用心轴装夹套类工件6.能操作机床，加工套筒零件

一二三六布置工作任务相关知识学习

工艺文件编制加工零件检测四工作任务实施

五工作结果评估

任务3.3滚花螺母的工艺编制与实施

加工如图滚花螺母。材料为45#钢，加工数量都是100件。调质235HBS。。.......一、布置工作任务

滚花螺母任务3.3滚花螺母的工艺编制与实施★分析图样。（1）功用和技术要求分析：调质235HBS。加工数量100件（2）结构分析：套类零件（3）精度分析：

滚花螺母M16螺纹轴线为基准。∮40mm外圆端面对M16螺纹轴线的垂直度0.05mm.滚花网纹的模数是O.4。（4）材料和毛坯分析：45钢，毛坯为热扎圆钢。任务3.3滚花螺母的工艺编制与实施★1、攻螺纹★2、车内螺纹★3、滚花二、相关知识学习

任务3.3滚花螺母的工艺编制与实施(1)攻螺纹前钻底孔的钻头直径确定★1、攻螺纹15:15(1)攻螺纹前钻底孔的钻头直径确定★1、攻螺纹（2）丝锥

用丝锥加工工件的内螺纹，称攻螺纹。直径较小或螺距较小的内螺纹可以用丝锥直接攻出来。

★1、攻螺纹按使用方法不同，分为手用丝锥和机用丝锥两大类。

机用丝锥

手用丝锥

（3）机用丝锥攻螺纹

在车床上攻螺纹前，先进行钻孔，孔口倒角要大于内螺纹大径尺寸。并找正尾座套筒轴线与主轴轴线同轴，移动尾座向工件靠近，根据攻螺纹长度，在丝锥上作好长度标记。开车攻螺纹时，转动尾座手柄，使套筒跟着丝锥前进，当丝锥已攻进数牙时，手柄可停止转动，让攻螺纹工具自动跟随丝锥前进直到需要尺寸，然后开倒车退出丝锥即可。★2、攻螺纹图1.134攻螺纹工具图1.135钻螺纹孔和孔口倒角（4）手用丝锥攻螺纹

①用铰杠套在丝锥方榫上锁紧，用顶尖轻轻顶在丝锥尾部的中心孔内，使丝锥前端圆锥部分进入孔口。攻螺纹时，用左手扳动铰杠带动丝锥作顺时针转动，同时右手摇动尾座手轮，使顶尖始终与丝锥中心孔接触。攻入I～2牙后，用手逆时针扳铰杠半周左右以作断屑，然后继续顺时针扳转攻螺纹，顶尖则始终随进随退。直至丝锥攻出孔口1／2以上，再用二攻重复攻螺纹至中径尺寸。

★2、攻螺纹铰杠

铰杠是手工攻螺纹时用的一种辅助工具。铰杠分普通铰杠和丁字形铰杠两类。

普通铰杠丁字形铰杠固定铰杠活络铰杠★2、攻螺纹（1）内螺纹车刀（2）装刀要求（3）车内螺纹方法（4）车螺纹时乱牙的产生

★2、车内螺纹硬质合金内螺纹车刀车内螺纹时的对刀方法（1）滚花

滚花是用滚花刀来挤压工件，使其表面产生塑性变形而形成的花纹，所以在滚花时产生的径向挤压力是很大的。滚花前，根据工件材料的性质，须把滚花部分的直径车小(0.8—1.2)m(m为花纹模数)。

（2）花纹的种类和选择花纹一般有直纹\、斜纹和网纹，并有粗细之分。花纹的粗细由模数m来决定，模数小，花纹细。（3）滚花刀滚花刀可做成单轮、双轮、六轮如图1.143所示。单轮滚花刀(图1.143a)是滚直纹用的。双轮滚花刀(图1.143b)是滚网纹用的，由一个左旋和一个右旋的滚花刀组成一组。滚花刀的直径一般为20—25mm。

★3、滚花(a)(b)图1.143滚花刀的种类图1.144滚花方法★工艺过程（1）下料。（2）调质。（3）车车端面——钻中心孔——车外圆——滚花——钻孔——车孔——倒角——攻内螺纹——切断（4）车换软爪，车另一端面——倒角。（5）检验。

★工艺准备（1）材料准备。45#调质钢，规格∮40mmx180mm。（2）设备准备。CA6140普通车床。（3）刃具准备。∮13mm麻花钻，丝锥M16X1.5，90°外圆车刀，45°外圆车刀，A型∮2.5mm中心钻，75°内孔车刀，3mm切断刀.（4）量具准备。游标卡尺，螺纹量规。（5）辅具准备。三爪卡盘，选用硬爪与软爪装夹，钻头夹。三、制定实施计划★10下料★20热调质★30车（1）在三爪自定心卡盘上夹住∮40mm毛坯外圆。①车端面，用45°外圆车刀，车平即可。②钻中心孔，在尾架上安装A2.5中心钻。（2）一夹一顶装夹工件①车∮35mm外圆，滚花外圆尺寸应比图样中实际外圆尺寸∮35mm小(0.3～0.5)mm。②滚花，滚花刀的模数是0.4网纹。三、制定实施计划★30车（3）只用三爪卡盘装夹①钻孔，用∮13麻花钻钻孔，深度大于18mm。②车孔，用内孔车刀车孔，尺寸至∮14.5mm③倒角C2。④攻螺纹，用M16x1.5丝锥。⑤切断

★40车用三爪自定心卡盘软爪夹住滚花外圆。①校正外圆。②车端面，取总长15mm。③内外圆倒角C2。

三、制定实施计划★50检验四、工作任务实施学生按确定的工作计划，各自独立完成自己工作任务。★采用演示性实训★普通机床零件加工综合项目实训用螺纹塞规检验工件内螺纹；

五、加工零件检测

★1、误差分析（1）中径尺寸不正确①中滑板刻度不准，精车时，应检查刻度盘是否松动。②高速切削时，切入深度未掌握好，应及时测量工件。（2）螺距不正确交换齿轮在计算或搭配时错误和进给箱手柄位置放错。应在车削第一个工件时，先车出一条很浅的螺旋线，停车后，用钢直尺测量螺距的尺寸是否正确（3）局部螺距不正确①车床丝杠和主轴的窜